Die vorliegende Erfindung betrifft eine Niederdruck-Kokillengiessanlage gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1.
Aus der EP-A-0 398 168 ist eine Niederdruck-Kokillengiesseinrichtung dieser Art bekannt, bei der zwei Manipulationseinheiten vorhanden sind, die je eine Kokille tragen. Die beiden Manipulationseinheiten sind an einem um eine vertikale Achse drehbaren Drehtisch befestigt, der oberhalb des Schmelzofens an einem portalförmigen Traggestell angebracht ist. Die einzelnen Arbeitsstationen sind um die Drehachse des Drehtisches herum gleichmässig verteilt angeordnet. Mit dieser bekannten Kokillengiesseinrichtung kann gleichzeitig an zwei Arbeitsstationen gearbeitet werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Niederdruck-Kokillengiessanlage der eingangs genannten Art zu schaffen, die gegenüber der vorstehend erwähnten, bekannten Kokillengiesseinrichtung einfacher im Aufbau ist und dementsprechend kostengünstiger hergestellt werden kann und dennoch eine vergleichsweise hohe Produktionsleistung hat.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss gelöst mit einer Niederdruck-Kokillengiessanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
Obwohl nur eine Manipulationseinheit mit einer Kokille vorhanden ist, kann eine im Vergleich zur bekannten Kokillengiesseinrichtung mit zwei Manipulationseinheiten verhältnismässig hohe Produktionsleistung erreicht werden, weil durch die besondere Anordnung der Arbeitsstationen entlang der linearen Bewegungsbahn der Manipulationseinheit kurze Fahrwege der letzteren zwischen den Arbeitsstationen entstehen. Die Aufhängung der Manipulationseinheit oberhalb des Schmelzofens an einem Traggestell ergibt den Vorteil, dass die Kokillengiessanlage auf dem Giessereiboden aufgestellt werden kann, ohne dass spezielle Fundamente erforderlich sind.
Bevorzugte Weiterausgestaltungen der erfindungsgemässen Niederdruck-Kokillengiessanlage bilden Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen rein schematisch:
Fig. 1 und 2 in Seitenansicht bzw. in Draufsicht eine Niederdruck-Kokillengiessanlage; und
Fig. 3 bis 7 die einzelnen Arbeitsstationen in Ansicht in Richtung des Pfeiles A in den Fig. 1 und 2.
Von der in den Fig. 1 und 2 in Seitenansicht bzw. in Draufsicht gezeigten Niederdruck-Kokillengiessanlage sind in den Fig. 3 bis 7 die einzelnen Arbeitsstationen in Ansicht in Richtung des Pfeiles A in den Fig. 1 und 2 dargestellt, wobei zum besseren Verständnis die in dieser Richtung A gesehen vor der jeweils gezeigten Arbeitsstation liegenden Arbeitsstationen nicht gezeigt sind.
Wie insbesondere aus den Fig. 1 und 2 hervorgeht, weist die Niederdruck-Kokillengiessanlage eine Giessstation 1 mit einem Schmelzofen 2 auf, der auf einem Traggerüst 3 angeordnet ist. Das in den Fig. 3 bis 7 nicht gezeigte Traggerüst 3 stützt sich auf dem Giessereiboden 4 ab. Zur Anlage gehört weiter ein Traggestell 5, das vier aufrechtstehende Stützen 6, 7, 8, 9 aufweist. Alle diese Stützen 6 bis 9 bestehen aus zwei miteinander verschraubten Stützenteilen 6a, 6b; 7a, 7b bzw. 9a, 9b. Die in Richtung des Pfeiles A gesehen linke, vordere Stütze 6 ist im oberen Teil abgewinkelt, wie das insbesondere aus Fig. 3 ersichtlich ist. Die Längsachse des oberen Stützenteiles 6b bildet mit der vertikalen Längsachse des unteren Stützenteiles 6a einen Winkel.
Diese Ausbildung der vorderen Stütze 6 erlaubt es, der grösseren Breite des Schmelzofens 2 Rechnung zu tragen, ohne die ganze Giessanlage breiter als nötig bauen zu müssen. Dank der Unterteilung der Stützen 6 bis 9 in zwei miteinander verschraubbare Stützenteile ist es möglich, die Anlage in einzelne Einheiten zu zerlegen, welche sich ohne grosse Probleme transportieren lassen. Die Stützen 6, 7, 8 und 9 stehen auf dem Traggerüst 3 bzw. auf dem Giessereiboden 4.
Auf den Stützen 6 und 7 bzw. 8 und 9 ruht je ein Querträger 10 bzw. 11, der mit den zugeordneten Stützen 6, 7 bzw. 8, 9 verbunden ist. Auf diesen Querträgern 10, 11 stützen sich zwei Längsträger 12, 13 ab, die in einem Abstand voneinander und zueinander parallel verlaufen. Diese Längsträger 12, 13 legen eine geradlinige Bewegungsbahn 14 für eine Fahreinheit 15 fest. An dieser Fahreinheit 15 ist eine Manipulationseinheit 16 befestigt, welche eine Kokille 17 trägt, deren Kokillenhälften mit 17a und 17b bezeichnet sind (siehe insbesondere die Fig. 3 bis 7). Der genauere Aufbau der Manipulationseinheit 16 wird später anhand der Fig. 3 bis 7 noch näher erläutert werden. Mittels der Fahreinheit 15 wird die Manipulationseinheit 16 in Richtung des Pfeiles B entlang der linearen Bewegungsbahn 14, d.h. in Längsrichtung der Längsträger 12, 13, hin- und herbewegt.
Die Giessstation 1 befindet sich am einen Ende der Bewegungsbahn 14. Am gegenüberliegenden Ende dieser Bewegungsbahn 14 ist eine Kühl- und Schlichtstation 18 angeordnet, die ein Schlichtbad 19 aufweist. Zwischen der Giessstation 1 und der Kühl- und Schlichtstation 18 befindet sich eine Kerneinlegestation 20 sowie eine Entnahmestation 21, an der die Gussteile nach einer Seite hin weggeführt werden. Hierzu dient ein Wegführtisch 22, der in Richtung des Pfeiles C (Fig. 2) entlang einer Führung 23 verfahrbar ist. Statt eines solchen Wegführtisches 22 kann auch eine Greifereinrichtung zum Erfassen und Wegführen der Gussteile vorgesehen werden.
Wie aus der Fig. 2 hervorgeht, ist weiter ein Reinigungsgerät 24 vorgesehen, das zum periodischen Reinigen der Kokillenhälften 17a, 17b dient. Dieses Reinigungsgerät 24 weist eine Reinigungskabine 25 auf, die bei vorliegendem Ausführungsbeispiel als Sandstrahlkabine ausgebildet ist. Zum Reinigungsgerät 24 gehört weiter ein Filter 26 sowie eine Plattform 27. Das Reinigungsgerät 24 kann in Richtung des Pfeiles D translatorisch verschoben werden, um aus der in Fig. 2 gezeigten Wartestellung in die Arbeitsstellung verbracht werden zu können.
Anhand der Fig. 3 bis 7 wird nun der Aufbau der Manipulationseinheit 16 beschrieben. Letztere ist in diesen Fig. 3 bis 7 jedoch nur rein schematisch gezeigt und nur soweit dargestellt, dass ihre Funktionsweise erkennbar ist.
Die Manipulationseinheit 16 weist eine mit dem Fahrwerk 15 verbundene Tragkonstruktion 30 auf. Die Tragkonstruktion 30 ist in Richtung des Pfeiles E heb- und senkbar. In der Tragkonstruktion 30 ist ein langgestrecktes Führungselement 31 schwenkbar gelagert. Die Schwenkachse 32 des Führungselementes 31 verläuft parallel zur Bewegungsrichtung B der Fahreinheit 15. Vom Führungselement 31 ragen zwei Lagerungselemente 33 und 34 weg, von denen das eine Lagerungselement 33 fest montiert und das andere Lagerungselement 34 in Richtung des Pfeiles F linear verschiebbar gelagert ist. Mit jedem Lagerungselement 33, 34 ist schwenkbar ein Tragarm 35 bzw. 36 verbunden. Die Schwenkachsen 37 bzw. 38 der Tragarme 35 bzw. 36 verlaufen ebenfalls parallel zur Bewegungsrichtung B der Fahreinheit 15 und sind somit parallel zur Schwenkachse 32 des Führungselementes 31.
An diesen Tragarmen 35, 36 sind die Kokillenhälften 17a und 17b befestigt. In der in der Fig. 3 gezeigten Giessstellung der Kokille 17 liegt die Formtrennebene 39 in einer Vertikalebene, die parallel zur Bewegungsrichtung B der Fahreinheit 15 und der Manipulationseinheit 16 verläuft (Fig. 3).
Anhand der Fig. 3 bis 7 wird nun die Funktionsweise der Niederdruck-Kokillengiessanlage näher erläutert.
In der Fig. 3 (und links in Fig. 1) ist die Manipulationseinheit 16 in ihrer einen Endstellung gezeigt, in der sie sich in der Giessstation 1 befindet. Die geschlossene Kokille 17 befindet sich auf dem Giessmund des Schmelzofens 2. Die Kokille wird auf bekannte Weise mit flüssigem Me tall gefüllt. Dabei wird der Füllvorgang durch Steuerung des Druckverlaufes im Schmelzofen 2 an die Ausgestaltung des herzustellenden Gussteils angepasst.
Nach Beendigung des Giessvorgangs wird die gefüllte Kokille 17 durch eine Aufwärtsbewegung der Tragkonstruktion 30 in Richtung des Pfeiles E vom Giessmund abgehoben. Die Fahreinheit 15 wird dann zusammen mit der Manipulationseinheit 16 in die Zwischenstellung, d.h. in die Entnahmestation 21, verfahren. In der Fig. 2 ist die Fahreinheit 15 in dieser Zwischenstellung gezeigt. Bei sich in der Entnahmestation 21 befindlicher Manipulationseinheit 16 wird die Kokille 17 geöffnet (siehe Fig. 4). Dies erfolgt durch eine Bewegung des Lagerungselementes 34 in Richtung des Pfeiles F gegen aussen. Dabei wird die Kokillenhälfte 17b von der Kokillenhälfte 17a wegbewegt.
Mittels nicht gezeigter, in den Tragarmen 35, 36 angeordneter Ausstosser wird das fertige Gussstück aus der Form ausgestossen und fällt auf den Wegführtisch 22, der sich wie in Fig. 4 gezeigt unterhalb der offenen Kokille 17 befindet. Anschliessend wird der Wegführtisch 22 in Richtung des Pfeiles C nach aussen, d.h. aus der Entnahmestation 21 heraus, bewegt. Wird anstelle eines solchen Wegführtisches 22 ein Entnahmegreifer verwendet, so erfasst dieser das Gussstück und fördert Letzteres aus der offenen Kokille 17 heraus weg. Sobald der Wegführtisch 22 entladen ist, fährt er wieder zurück in die Beladeposition.
Die Manipulationseinheit 16 wird anschliessend mittels der Fahreinheit 15 in die andere Endstellung, d.h. zur Kühl- und Schlichtstation 18, bewegt. In der Fig. 1 und die sich in dieser anderen Endstellung befindliche Fahreinheit und die Manipulationseinheit mit 151 bzw. 161 bezeichnet. Fig. 5 zeigt die sich in der Kühl- und Schlichtstation 18 befindliche Manipulationseinheit 16. Die beiden sich noch immer gegenüberliegenden Kokillenhälften 17a und 17b sind etwas auseinandergefahren und werden dann durch Verschwenken der Tragarme 35 und 36 um die Schwenkachsen 37 bzw. 38 in Richtung der Pfeile G bzw. H in das Schlichtbad 19 eingetaucht. Die in das Schlichtbad 19 eingetauchten Kokillenhälften sind mit 17a min und 17b min bezeichnet. Im Schlichtbad 19 werden die Kokillenhälften 17a min , 17b min auf die optimale Temperatur abgekühlt und mit einem Schlichtfilm überzogen.
Dann werden die Tragarme 35 und 36 in Richtung der Pfeile G bzw. H wieder um ihre Schwenkachsen 37 bzw. 38 zurückgeschwenkt, bis sie ihre horizontale Endlage einnehmen und sich die Kokillenhälften 17a und 17b wieder gegenüberliegen. Die Fahreinheit 15 fährt wieder zurück in die Zwischenstellung, d.h. in die Kerneinlegestation 20. Die Kokillenhälften 17a und 17b werden durch Verschieben des Lagerungselementes 34 in Richtung des Pfeiles F soweit als nötig auseinandergefahren. Gleichzeitig wird das Führungselement 31 um seine Schwenkachse 32 in Richtung des Pfeiles I um 90 DEG verschwenkt. Wie die Fig. 6 zeigt, nimmt dabei das Führungselement 31 eine vertikale Stellung ein, während die Kokillenhälften 17a, 17b eine horizontale Lage einnehmen.
Das Einlegen des Kernes in die offene Kokille 17 erfolgt von der in Fig. 6 gesehen linken Seite her, wie das durch den mit K bezeichneten Pfeil angedeutet ist. Nach erfolgtem Einlegen des Kernes wird die Kokille 17 durch Zurückfahren des Lagerungselementes 34 geschlossen und das Führungselement 31 wird in Richtung des Pfeiles I um seine Schwenkachse 32 in die horizontale Lage zurückverschwenkt. Die Fahreinheit 15 verfährt die Manipulationseinheit 16 dann wieder in die erste Endstellung, d.h. in die Giessstation 1. In dieser wird die Kokille 17 durch Senken der Tragkonstruktion 30 in Richtung des Pfeiles E auf den Giessmund des Schmelzofens 2 aufgesetzt. Der beschriebene Zyklus beginnt wieder von neuem.
Nach einer bestimmten Anzahl von Arbeitszyklen ist es notwendig, die Kokillenhälften 17a, 17b zu reinigen. Zu diesem Zwecke wird bei sich in der Entnahmestation 21 befindlicher Manipulationseinheit 16 nach der Entnahme eines Gussteiles das Führungselement 31 um seine Schwenkachse 32 in Richtung des Pfeiles I im Uhrzeigersinn verschwenkt, sodass die Kokillenhälften 17a, 17b gegen die Bedienungsseite für das Kerneinlegen gerichtet sind. Die Tragarme 35, 36 werden um ihre Schwenkachsen 37, 38 in Richtung der Pfeile G bzw. H in eine horizontale Lage verschwenkt. Die beiden Kokillenhälften 17a, 17b sind nun in Richtung des Pfeiles A gesehen von der linken Seite der Anlage her zugänglich, wie das Fig. 7 zeigt. Nun wird das Reinigungsgerät 24 von der in Fig. 2 gezeigten Warteposition in die Arbeitsposition verschoben.
Die Kokillenhälften 17a, 17b ragen dann in die Reinigungskabine 25 hinein und werden durch Sandstrahlen gereinigt. Nach beendigter Reinigung wird das Reinigungsgerät 24 wieder in die Wartestellung zurückverschoben. Die Manipulationseinheit 16 wird durch die Fahreinheit 15 zur Kühl- und Schlichtstation 18 verfahren. Zudem wird das Führungselement 31 wieder um die Achse 32 in die Horizontallage verschwenkt. Die Kokillenhälften 17a, 17b werden, wie anhand der Fig. 5 beschrieben, in das Schlichtbad 19 eingetaucht und mit einem Schlichtfilm überzogen. Nun kann der vorangehend erläuterte Arbeitszyklus wieder weiterlaufen (Kerneinlegen, Giessen, Gussteilentnahme, Kühlen und Überziehen der Kokillenhälften mit einem Schlichtfilm).
Die Betätigung der einzelnen Teile der Manipulationseinheit erfolgt vorzugsweise durch hydraulische Antriebe. Die Fahreinheit 15 wird vorteilhafterweise durch einen elektrischen Antrieb verfahren.
Die beschriebene Niederdruck-Kokillengiessanlage hat unter anderem den Vorteil einer geringen Baulänge, da die Kerneinlegestation 20 und die Entnahmestation 21 sich an derselben Stelle, nämlich in der Zwischenstellung der Fahreinheit 15 und der Manipulationseinheit 16, befinden. Dabei erfolgt das Kerneinlegen und das Wegführen der Gussteile auf sich gegenüberliegenden Seiten, wie das insbesondere aus Fig. 2 deutlich hervorgeht.
Durch die gewählte Anordnung der verschiedenen Arbeitsstationen ergeben sich kurze Fahrwege der Fahreinheit 15 und der Manipulationseinheit 16. Diese beiden Einheiten 15, 16 bewegen sich von einer ersten Endstellung in eine Zwischenstellung, von dieser in die zweite Endstellung, dann zurück in die Zwischenstellung und anschliessend in die erste Endstellung.
The present invention relates to a low-pressure die casting system according to the preamble of claim 1.
From EP-A-0 398 168 a low-pressure die casting device of this type is known, in which there are two manipulation units, each of which carries a mold. The two manipulation units are attached to a turntable which can be rotated about a vertical axis and which is attached to a portal-shaped support frame above the melting furnace. The individual work stations are evenly distributed around the rotary axis of the turntable. With this known mold casting device, work can be carried out simultaneously at two work stations.
The present invention has for its object to provide a low-pressure die casting system of the type mentioned, which is simpler in construction compared to the known die casting device mentioned above and can accordingly be manufactured more cost-effectively and yet has a comparatively high production output.
This object is achieved according to the invention with a low-pressure die-casting system with the features of claim 1.
Although there is only one manipulation unit with a mold, a relatively high production output can be achieved compared to the known mold casting device with two manipulation units, because the special arrangement of the work stations along the linear movement path of the manipulation unit results in short travel distances for the latter between the work stations. The suspension of the manipulation unit above the melting furnace on a support frame has the advantage that the mold casting plant can be set up on the foundry floor without the need for special foundations.
Preferred further developments of the low-pressure die casting system according to the invention form the subject of the dependent claims.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is explained below with reference to the drawing. It shows purely schematically:
Figures 1 and 2 in side view and plan view of a low-pressure die casting system. and
3 to 7, the individual workstations in view in the direction of arrow A in FIGS. 1 and 2.
1 and 2 of the low-pressure die-casting system shown in FIGS. 1 and 2 in side view and in plan view, the individual work stations are shown in view in the direction of arrow A in FIGS. 1 and 2, with a better understanding the work stations lying in front of the work station shown in this direction A are not shown.
As can be seen in particular from FIGS. 1 and 2, the low-pressure permanent mold casting system has a casting station 1 with a melting furnace 2, which is arranged on a supporting frame 3. The support frame 3, not shown in FIGS. 3 to 7, is supported on the foundry floor 4. The system also includes a support frame 5, which has four upright supports 6, 7, 8, 9. All of these supports 6 to 9 consist of two support parts 6a, 6b screwed together; 7a, 7b and 9a, 9b. The left, in the direction of arrow A, front support 6 is angled in the upper part, as can be seen in particular from FIG. 3. The longitudinal axis of the upper support part 6b forms an angle with the vertical longitudinal axis of the lower support part 6a.
This design of the front support 6 allows the larger width of the melting furnace 2 to be taken into account without having to build the entire casting installation wider than necessary. Thanks to the division of the supports 6 to 9 into two support parts that can be screwed together, it is possible to disassemble the system into individual units, which can be transported without any major problems. The supports 6, 7, 8 and 9 stand on the supporting structure 3 or on the foundry floor 4.
On the supports 6 and 7 or 8 and 9 there is a cross member 10 and 11, which is connected to the associated supports 6, 7 and 8, 9, respectively. Two longitudinal beams 12, 13 are supported on these cross beams 10, 11 and run parallel and at a distance from one another. These longitudinal beams 12, 13 define a linear movement path 14 for a driving unit 15. A manipulation unit 16 is attached to this driving unit 15, which carries a mold 17, the mold halves of which are designated 17a and 17b (see in particular FIGS. 3 to 7). The more precise structure of the manipulation unit 16 will be explained in more detail later with reference to FIGS. 3 to 7. By means of the driving unit 15, the manipulation unit 16 is moved in the direction of arrow B along the linear movement path 14, i.e. moved back and forth in the longitudinal direction of the longitudinal beams 12, 13.
The casting station 1 is located at one end of the movement path 14. At the opposite end of this movement path 14 there is a cooling and sizing station 18 which has a sizing bath 19. Between the casting station 1 and the cooling and finishing station 18 there is a core insertion station 20 and a removal station 21, at which the cast parts are led away to one side. A guide table 22, which can be moved in the direction of arrow C (FIG. 2) along a guide 23, serves this purpose. Instead of such a path guide table 22, a gripper device for gripping and guiding away the cast parts can also be provided.
As can be seen from FIG. 2, a cleaning device 24 is also provided, which is used for periodic cleaning of the mold halves 17a, 17b. This cleaning device 24 has a cleaning booth 25, which in the present exemplary embodiment is designed as a sandblasting booth. The cleaning device 24 also includes a filter 26 and a platform 27. The cleaning device 24 can be displaced translationally in the direction of the arrow D in order to be able to be moved from the waiting position shown in FIG. 2 to the working position.
The structure of the manipulation unit 16 will now be described with reference to FIGS. 3 to 7. However, the latter is only shown schematically in these FIGS. 3 to 7 and only shown to the extent that its mode of operation can be seen.
The manipulation unit 16 has a supporting structure 30 connected to the chassis 15. The support structure 30 can be raised and lowered in the direction of the arrow E. An elongated guide element 31 is pivotably mounted in the supporting structure 30. The pivot axis 32 of the guide element 31 runs parallel to the direction of movement B of the driving unit 15. Two bearing elements 33 and 34 protrude from the guide element 31, of which one bearing element 33 is fixedly mounted and the other bearing element 34 is mounted so as to be linearly displaceable in the direction of arrow F. A support arm 35 or 36 is pivotally connected to each bearing element 33, 34. The pivot axes 37 and 38 of the support arms 35 and 36 likewise run parallel to the direction of movement B of the driving unit 15 and are therefore parallel to the pivot axis 32 of the guide element 31.
The mold halves 17a and 17b are fastened to these support arms 35, 36. In the casting position of the mold 17 shown in FIG. 3, the mold parting plane 39 lies in a vertical plane which runs parallel to the direction of movement B of the driving unit 15 and the manipulation unit 16 (FIG. 3).
The operation of the low-pressure die casting system will now be explained in more detail with reference to FIGS. 3 to 7.
3 (and on the left in FIG. 1) the manipulation unit 16 is shown in its one end position, in which it is located in the casting station 1. The closed mold 17 is located on the pouring mouth of the melting furnace 2. The mold is filled with liquid Me tall in a known manner. The filling process is adapted to the design of the cast part to be produced by controlling the pressure curve in the melting furnace 2.
After the casting process has ended, the filled mold 17 is lifted off the casting mouth by an upward movement of the supporting structure 30 in the direction of arrow E. The driving unit 15 is then moved together with the manipulation unit 16 into the intermediate position, i.e. into the removal station 21. 2, the driving unit 15 is shown in this intermediate position. When the manipulation unit 16 is located in the removal station 21, the mold 17 is opened (see FIG. 4). This is done by moving the bearing element 34 in the direction of arrow F towards the outside. The mold half 17b is moved away from the mold half 17a.
By means of ejectors, not shown, arranged in the support arms 35, 36, the finished casting is ejected from the mold and falls onto the take-away table 22, which, as shown in FIG. 4, is located below the open mold 17. The guide table 22 is then moved outwards in the direction of arrow C, i.e. out of the removal station 21, moved. If a removal gripper is used instead of such a guide table 22, it grips the casting and conveys the latter out of the open mold 17. As soon as the guide table 22 is unloaded, it moves back into the loading position.
The manipulation unit 16 is then moved into the other end position by means of the driving unit 15, i.e. to the cooling and finishing station 18. In Fig. 1 and the driving unit located in this other end position and the manipulation unit with 151 and 161 respectively. 5 shows the manipulation unit 16 located in the cooling and finishing station 18. The two mold halves 17a and 17b, which are still opposite one another, have moved apart somewhat and are then pivoted about the pivot axes 37 and 38 in the direction of FIG Arrows G and H are immersed in the finishing bath 19. The mold halves immersed in the size bath 19 are designated 17a min and 17b min. In the size bath 19, the mold halves 17a min, 17b min are cooled to the optimum temperature and coated with a size film.
Then the support arms 35 and 36 are pivoted back in the direction of arrows G and H about their pivot axes 37 and 38, respectively, until they assume their horizontal end position and the mold halves 17a and 17b are again opposite one another. The driving unit 15 moves back into the intermediate position, i.e. into the core insertion station 20. The mold halves 17a and 17b are moved apart as far as necessary by moving the bearing element 34 in the direction of the arrow F. At the same time, the guide element 31 is pivoted about its pivot axis 32 in the direction of arrow I by 90 °. As shown in FIG. 6, the guide element 31 assumes a vertical position, while the mold halves 17a, 17b assume a horizontal position.
The core is inserted into the open mold 17 from the left-hand side as seen in FIG. 6, as is indicated by the arrow denoted by K. After the core has been inserted, the mold 17 is closed by retracting the bearing element 34 and the guide element 31 is pivoted back in the direction of arrow I about its pivot axis 32 into the horizontal position. The driving unit 15 then moves the manipulation unit 16 back into the first end position, i.e. into the casting station 1. In this, the mold 17 is placed on the casting mouth of the melting furnace 2 by lowering the supporting structure 30 in the direction of arrow E. The cycle described begins again.
After a certain number of working cycles, it is necessary to clean the mold halves 17a, 17b. For this purpose, with the manipulation unit 16 located in the removal station 21, after the removal of a casting, the guide element 31 is pivoted clockwise about its pivot axis 32 in the direction of the arrow I, so that the mold halves 17a, 17b are directed towards the operating side for inserting the core. The support arms 35, 36 are pivoted about their pivot axes 37, 38 in the direction of arrows G and H into a horizontal position. The two mold halves 17a, 17b are now accessible in the direction of arrow A from the left side of the system, as shown in FIG. 7. Now the cleaning device 24 is shifted from the waiting position shown in FIG. 2 into the working position.
The mold halves 17a, 17b then protrude into the cleaning booth 25 and are cleaned by sandblasting. After cleaning is finished, the cleaning device 24 is pushed back into the waiting position. The manipulation unit 16 is moved by the driving unit 15 to the cooling and finishing station 18. In addition, the guide element 31 is pivoted again about the axis 32 into the horizontal position. The mold halves 17a, 17b are, as described with reference to FIG. 5, immersed in the sizing bath 19 and coated with a sizing film. Now the work cycle explained above can continue (core insertion, casting, casting removal, cooling and coating the mold halves with a size film).
The individual parts of the manipulation unit are preferably actuated by hydraulic drives. The driving unit 15 is advantageously moved by an electric drive.
The low-pressure die casting system described has the advantage, inter alia, of a short overall length, since the core insertion station 20 and the removal station 21 are located at the same location, namely in the intermediate position of the driving unit 15 and the manipulation unit 16. The core is inserted and the castings are carried away on opposite sides, as is particularly evident from FIG. 2.
The selected arrangement of the various work stations results in short travel distances for the driving unit 15 and the manipulation unit 16. These two units 15, 16 move from a first end position into an intermediate position, from this into the second end position, then back into the intermediate position and then into the first end position.