Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Bedieneinrichtung gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Es ist bekannt, die Lagerplätze für Halb- und Fertigfabrikate durch ein Zweischienennetz mit den Eingangs-, Konfektionier- und/oder Weiterverarbeitungsstationen zu verbinden, wobei die Lagerplätze und die Stationen durch selbstfahrende, ferngesteuerte, auf dem Zweischienennetz verfahrbare Schienenfahrzeuge, sogenannte Bedieneinrichtungen bedient werden. Solche Einrichtungen haben sich bewährt.
Je nach Grösse der mit einer Bedieneinrichtung umzuschlagenden Güter sind diese unterschiedlich gross und mit unterschiedlichen Bedienelementen zu versehen. So erfordern beispielsweise Lager und Verarbeitungsstationen für Teppiche oder Textilballen andere Bedieneinrichtungsgrössen und andere Bedienelemente als palettierte Güter wie Papierstapel, Schachteln und dgl.
Es ist daher bekannt, die Bedieneinrichtungen den zu handhabenden Gütern entsprechend auszubilden, so dass deren Bauweise grundverschieden sein kann. Die Verwendung einer Bedieneinrichtung für andersartige Produkte erfordert daher meist eine aufwendige Neu- oder Umkonstruktion, was die gesamten Einrichtungskosten wesentlich verteuert.
Die vorliegende Erfindung stellt sich daher die Aufgabe, eine Bedieneinrichtung zu schaffen, die aus Modulen besteht, die in einfacher Weise getauscht oder an besondere Anforderungen angepasst werden können.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.
Die Erfindung hat den Vorteil, insbesondere wenn beide Fahrwerke mit einem Antrieb versehen sind, dass für die Herstellung einer kurzen oder langen Bedieneinrichtungen nur ein Tragrahmen entsprechender Länge und gegebenenfalls angepassten Bedienelementen hergestellt werden muss. Ein weiterer Vorteil ist, dass - wenn das vordere und hintere Fahrwerk gleich sind - nur ein einziger Fahrwerktyp für alle denkbaren Ausführungsformen der Bedieneinrichtung herzustellen ist.
Die zunehmende Grösse der Lager- und Fabrikationsgebäude zur Aufnahme der Lagerplätze und Verarbeitungsstationen und die damit einhergehende Weitläufigkeit des Schienennetzes erfordert oft aus Sicherheitsgründen die Unterteilung dieser Räumlichkeiten in durch Brandschutztore voneinander trennbare Schutzzonen. In einem Brandfall werden diese Brandschutztore geschlossen und ein Übergreifen des Feuers von einer Schutzzone auf die benachbarte erschwert. Würden in solchen mit Brandschutztoren ausgerüstete Grossanlagen Bedieneinrichtungen bekannter Art montiert, müssten in den Verschiebeebenen der Brandschutztore im Schienennetz Lücken von einer der Dicke der Brandschutztore entsprechenden Länge vorgesehen werden.
Die Folge davon ist, dass die bekannten Bedieneinrichtungen in solchen in Schutzzonen unterteilten Grossanlagen nicht oder nur in Verbindung mit besonderen Übergabeeinrichtungen eingesetzt werden können.
Die vorliegende Erfindung stellt sich weiter die Aufgabe, eine Bedieneinrichtung der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass sie auch dann verwendbar ist, wenn in den Schienen des Schienennetzes Lücken für Brandschutztore und dgl. vorgesehen werden müssen.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 7.
Diese Ausführungsform der Erfindung hat den Vorteil, dass die stumpf aufeinander stossenden Schienen des Schienennetzes nicht mehr mit der gleichen Genauigkeit abgelängt und aneinander gestossen werden müssen, da Stossfugen problemlos überfahren werden können.
Anhand der beiliegenden schematischen Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Ausschnitt aus einem Regallager,
Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie II-II in Fig. 1,
Fig. 3 eine Seitenansicht einer Bedieneinrichtung,
Fig. 4 eine Draufsicht auf Fig. 3,
Fig. 5 eine Frontansicht zu Fig. 1 und
Fig. 6 einen Schnitt längs der Linie VI-VI in Fig. 4.
Der Ausschnitt in Fig. 1 zeigt den Blick von oben in eine (von mehreren) Gasse(n) 1 eines Hochregallagers, durch die die Lagerplätze L, L min der beiden sich gegenüberliegenden Regale 2, 2 min zugänglich sind. Die beiden die Gasse 1 begrenzenden Regale 2, 2 min liegen sich spiegelbildlich gegenüber. In übereinander liegenden Horizontalebenen, das heisst, in jeder Etage des Lagers erstreckt sich längs der Gasse 1 ein Schienenpaar 3, 3 min . Von diesen ist die Schiene 3 am Regal 2 und die Schiene 3 min am Regal 2 min befestigt.
Längs den Schienen 3, 3 min verlaufen nicht dargestellte Speisestromschienen sowie zu einer Zentralsteuerung führende Steuerleitungen für eine auf den Schienen 3, 3 min verfahrbare Bedieneinrichtung 7. Diese ist mit einem nicht dargestellten Antriebsmotor, einer ebenfalls nicht dargestellten Steuereinheit sowie einer Querauslage 8 versehen, mit welcher Gegenstände an die Lagerplätze L, L min übergeben oder von den Lagerplätzen L, L min übernommen werden können. Weiter weist die Bedieneinrichtung 7 von der Steuereinheit betätigbare Antriebsmittel für die Querauslage 8 auf.
An wenigstens einem Ende der Gasse 1 sind die Schienenpaare 3, 3 min jeder Etage an eine Aufzugsanlage angeschlossen, die Teil eines Schienensystems bildet und für die Bedieneinrichtung 7 das Schienenpaar 3, 3 min der einen Etage mit dem Schienenpaar einer anderen verbindet. An die Aufzugsanlage schliessen auch nicht dargestellte Schienenpaare an, welche weitere im Regallager vorhandene Gassen oder die dem Regallager zugeordneten Stationen miteinander verbinden.
Die Bedieneinrichtung 7 weist vorne und hinten je ein Fahrwerk 6, 6 min auf, an denen ein mit der Querauslage 8 versehener Tragrahmen 5 aufgehängt ist. Je nach Art und Grösse der zu handhabenden Güter ist der Tragrahmen 5 länger oder kürzer und gegebenenfalls mit anders gearteter Querauslage 8 versehen. Die beiden Fahrwerke 6, 6 min sind beidseits mit je vier Laufrollen versehen (Fig. 1 und 5), welche in Fahrrichtung hintereinander liegen und die auf den Schienen 3, 3 min abrollen. Die Laufrollen 9 können mit Spurkränzen versehen sein. Fehlen solche, ist die Bedieneinrichtung 7 durch gegen die Schienen 3, 3 min wirksame Seitenrollen 10 gegen eine Querverschiebung gesichert. Die Seitenrollen 10 sind beidseits an den Fahrwerken 6, 6 min frei drehbar gelagert.
Die beiden Fahrwerke 6, 6 min sind wie im gezeigten Beispiel vorzugsweise gleich ausgebildet, so dass nachfolgend nur eines beschrieben wird. Das Fahrwerk 6, 6 min weist beidseits mindestens zwei Laufrollen 9 auf. Klaffen aber in den Schienen 3, 3 min eines Regallagers Lücken 11 für Brandschutztore 12, so sind beidseits mindestens vier von einem Motor 13 angetriebene Rollen 9 vorhanden.
Das Fahrwerk 6, 6 min weist im wesentlichen eine starre, selbsttragende Rahmenkonstruktion aus verschweissten Vierkantprofilen 14, 14 min auf, die mit einem Blechmantel 15 verkleidet ist. An dieser Rahmenkonstruktion sind die Laufrollen 9 sowie ihre den Motor 13 umfassenden Antriebsorgane gelagert.
An beiden Enden des in Fig. 6 im Querschnitt sichtbaren Vierkantprofils 14 ist je ein Schwenkzapfen 16 (in Fig. 6 nur einer sichtbar) befestigt, an denen je ein Hebel 17 angelenkt ist. Das andere Ende des Hebels 17 ist an einem Schwenkzapfen 18 am unteren Ende einer Gewindemutterhülse 19 gelagert. In deren Innengewinde ist von oben eine Spindel 20 eingeschraubt. Ihr oberes, zylindrisches Schaftende ist in einem mit dem im Querschnitt sichtbaren Vierkantprofil 14 min fest verbundenen Lager 21 drehbar gelagert. Die Spindel 20 ist von einem Motor 22 in beiden Drehrichtungen antreibbar. Bei drehender Spindel 20 hebt oder senkt sich die Gewindehülse 19 in vertikaler Richtung und verschwenkt dabei den Hebel 17 nach oben oder unten.
Zwischen den Schwenkzapfen 16 und 18 weist jeder der Hebel 17 ein Schwenklager für einen zugeordneten, am Tragrahmen 5 befestigten Achszapfen 23 auf, so dass die Enden des Tragrahmens 5 an zwei Hebelpaaren 17 aufgehängt sind. Mittels der Motoren 22 besteht somit die Möglichkeit, den Tragrahmen 5 vor einem Lagerplatz oder einer Verarbeitungsstation genau auf die gewünschte Höhe zu bewegen.
Nach einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel kann die Hubeinrichtung 16 bis 22 entfallen. In diesem Fall sind die vier am Tragrahmen 5 befestigten Achszapfen in am Fahrwerk 6, 6 min befestigten Schwenklagern schwenkbar gelagert.
Die Schwerkraft (Pfeil P) des Tragrahmens 5 (einschliesslich der von ihm getragenen Last) wird bei den Achszapfen 23 in das Fahrwerk 6, 6 min eingeleitet. Die Achszapfen 23 liegen zwischen den Achsen 9 min , 9 min min der mittleren Laufrollen 9 und zwar so, dass die Lastresultierende (Pfeil P) mindestens näherungsweise mittig zwischen den Laufrollen 9 min und 9 min min liegt. Sind an einem Fahrwerk 6, 6 min mehr als vier Laufrollen 9 vorhanden, müssen die Achszapfen 23 so zwischen den Laufrollenachsen angeordnet sein, dass ihnen in Fahrrichtung (gleichgültig ob sich die Bedieneinrichtung 7 vor- oder rückwärts bewegt) wenigstens zwei Laufrollen 9 vorangehen.
Das heisst, der horizontale Abstand der Lagerzapfen 23 zur Drehachse der vordersten Laufrolle 9 des Fahrwerks 6 bzw. 6 min muss mindestens gleich dem Abstand zwischen den Drehachsen der ersten und der letzten der vorangehenden Laufrollen 9 sein. Gehen in beiden Fahrrichtungen zwei oder mehr Laufrollenpaare 9 voraus, bestimmt die Grösse des Achsabstandes zwischen dem ersten und dem letzten vorangehenden Laufrollenpaar die Länge einer in den Geleisen 3, 3 min überfahrbaren Lücke 11. Gehen beispielsweise dem Krafteinleitungspunkt (Achszapfen 23) zwei Laufrollenpaare 9 mit einem Achsabstand von 20 cm voraus, so kann die Bedieneinrichtung 7 störungsfrei Lücken von 20 cm überfahren.
The present invention relates to an operating device according to the preamble of claim 1.
It is known to connect the storage spaces for semifinished and finished products by a two-rail network to the input, assembly and / or further processing stations, the storage spaces and the stations being operated by self-propelled, remote-controlled rail vehicles that can be moved on the two-rail network, so-called operating devices. Such facilities have proven their worth.
Depending on the size of the goods to be handled with an operating device, they are of different sizes and have different operating elements. For example, warehouses and processing stations for carpets or bales of textile require different operating device sizes and different operating elements than palletized goods such as paper stacks, boxes and the like.
It is therefore known to design the operating devices in accordance with the goods to be handled, so that their construction can be fundamentally different. The use of a control device for different types of products therefore usually requires a complex new or redesign, which significantly increases the overall installation costs.
The object of the present invention is therefore to create an operating device which consists of modules which can be exchanged in a simple manner or adapted to special requirements.
According to the invention, this object is achieved by the characterizing features of claim 1.
The invention has the advantage, in particular if both bogies are provided with a drive, that only a supporting frame of corresponding length and, if appropriate, adapted operating elements has to be produced for the production of short or long operating devices. Another advantage is that if the front and rear undercarriages are the same, only one type of undercarriage can be produced for all conceivable embodiments of the operating device.
The increasing size of the storage and manufacturing buildings to accommodate the storage spaces and processing stations and the associated extensive network of the rail network often requires, for safety reasons, the division of these premises into protective zones that can be separated by fire gates. In the event of a fire, these fire protection gates are closed and it is difficult for the fire to spread from one protection zone to the next. If operating devices of a known type were installed in such large systems equipped with fire protection gates, gaps of a length corresponding to the thickness of the fire protection gates would have to be provided in the sliding levels of the fire protection gates.
The consequence of this is that the known operating devices cannot be used in such large systems divided into protection zones or can only be used in connection with special transfer devices.
The present invention also has the object of improving an operating device of the type mentioned at the outset in such a way that it can also be used when gaps for fire protection gates and the like must be provided in the rails of the rail network.
According to the invention, this object is achieved by the characterizing features of claim 7.
This embodiment of the invention has the advantage that the butt-butting rails of the rail network no longer have to be cut to length and butted against one another, since butt joints can be run over without any problems.
The invention is explained, for example, with the aid of the attached schematic drawing. Show it:
1 is a plan view of a section of a shelf warehouse,
2 shows a section along the line II-II in FIG. 1,
3 shows a side view of an operating device,
4 is a plan view of FIG. 3,
Fig. 5 is a front view of Fig. 1 and
6 shows a section along the line VI-VI in FIG. 4th
The section in FIG. 1 shows the view from above into one (of several) aisle (s) 1 of a high-bay warehouse, through which the storage locations L, L min of the two opposing shelves 2, 2 min are accessible. The two shelves 2, 2 min delimiting alley 1 are mirror images of each other. In a horizontal plane lying one above the other, that is, on each floor of the warehouse, a pair of rails 3, 3 min extends along the alley 1. Of these, the rail 3 is attached to the shelf 2 and the rail 3 minutes to the shelf 2 minutes.
Feed rails (not shown) run along the rails 3, 3 min and control lines leading to a central control for an operating device 7 which can be moved on the rails 3, 3 min. This is provided with a drive motor (not shown), a control unit (also not shown) and a transverse delivery 8 which items can be handed over to the storage locations L, L min or taken over from the storage locations L, L min. Furthermore, the operating device 7 has drive means for the transverse delivery 8 which can be actuated by the control unit.
At least one end of the alley 1, the pairs of rails 3, 3 min of each floor are connected to an elevator system which forms part of a rail system and connects the pair of rails 3, 3 min of one floor with the pair of rails of another for the operating device 7. Also connected to the elevator system are pairs of rails, not shown, which connect further aisles present in the rack store or the stations assigned to the rack store.
The control device 7 has a chassis 6, 6 min each at the front and rear, on which a support frame 5 provided with the transverse delivery 8 is suspended. Depending on the type and size of the goods to be handled, the support frame 5 is longer or shorter and, if necessary, is provided with a different type of transverse delivery 8. The two trolleys 6, 6 min are provided on both sides with four castors (FIGS. 1 and 5), which lie one behind the other in the direction of travel and which roll on the rails 3, 3 min. The rollers 9 can be provided with wheel flanges. In the absence of such, the operating device 7 is secured against lateral displacement by side rollers 10 acting against the rails 3, 3 min. The side rollers 10 are freely rotatable on both sides of the trolleys 6, 6 min.
As in the example shown, the two trolleys 6, 6 min are preferably of identical design, so that only one is described below. The undercarriage 6, 6 min has at least two rollers 9 on both sides. However, if there are gaps 11 in the rails 3, 3 min of a shelf warehouse for fire protection doors 12, at least four rollers 9 driven by a motor 13 are present on both sides.
The undercarriage 6, 6 min essentially has a rigid, self-supporting frame construction made of welded square profiles 14, 14 min, which is clad with a sheet metal jacket 15. The rollers 9 and their drive elements comprising the motor 13 are mounted on this frame construction.
At both ends of the square profile 14 visible in cross section in FIG. 6, a pivot pin 16 (only one visible in FIG. 6) is attached to each of which a lever 17 is articulated. The other end of the lever 17 is mounted on a pivot pin 18 at the lower end of a threaded nut sleeve 19. A spindle 20 is screwed into its internal thread from above. Its upper, cylindrical shaft end is rotatably supported in a bearing 21 which is fixedly connected to the square profile 14 min in cross section. The spindle 20 can be driven by a motor 22 in both directions of rotation. When the spindle 20 rotates, the threaded sleeve 19 rises or falls in the vertical direction and pivots the lever 17 up or down.
Between the pivot pins 16 and 18, each of the levers 17 has a pivot bearing for an associated axle pin 23 fastened to the support frame 5, so that the ends of the support frame 5 are suspended from two pairs of levers 17. By means of the motors 22 there is thus the possibility of moving the supporting frame 5 exactly to the desired height in front of a storage place or a processing station.
According to an embodiment not shown, the lifting device 16 to 22 can be omitted. In this case, the four axle journals fastened to the supporting frame 5 are pivotably mounted in swivel bearings fastened to the running gear 6, 6 min.
The gravity (arrow P) of the support frame 5 (including the load borne by it) is introduced into the chassis 6, 6 min at the journal 23. The axle journals 23 lie between the axles 9 min, 9 min min of the middle rollers 9, specifically in such a way that the load resultant (arrow P) lies at least approximately in the middle between the rollers 9 min and 9 min min. If more than four rollers 9 are present on a running gear 6, 6 min, the axle journals 23 must be arranged between the roller axles such that at least two rollers 9 precede them in the direction of travel (irrespective of whether the operating device 7 moves forwards or backwards).
This means that the horizontal distance between the bearing pins 23 and the axis of rotation of the foremost roller 9 of the undercarriage 6 or 6 min must be at least equal to the distance between the axes of rotation of the first and the last of the preceding rollers 9. If two or more pairs of rollers 9 precede in both directions of travel, the size of the center distance between the first and the last preceding pair of rollers determines the length of a gap 11 which can be traversed in the tracks 3, 3 minutes an axis distance of 20 cm ahead, the operating device 7 can run over gaps of 20 cm without interference.