CH679661A5 - - Google Patents

Description

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Durchlauflager für Stückgüter, mit zwischen einem Beschickungsende und einem Entnahmeende verlaufenden Lagerschächten, in denen die Stückgüter hintereinander lagerbar sind, mit in den Lagerschächten geführt verfahrbaren Wagen zur Aufnahme der Stückgüter, wobei die Wagen Kupplungseinrichtungen zum selbsttätigen Ankuppeln der Wagen aneinander zu einem vom Entnahmeende her ziehbaren Wagenzug aufweisen, und mit einer Fördereinrichtung zum Vorfördern der Wagen.

Bei einem aus der CH-PS 408 776 bekannten Durchlauflager wird am Beschickungsende zunächst ein erster Wagen beladen und dann um die Wagenlänge verschoben, wonach man den nächsten Wagen ankuppelt und belädt. Dabei erfolgt das Vorschieben mittels einer beispielsweise von einem Kettenförderer gebildeten Fördereinrichtung. Das Befüllen des Lagerschachtes erfolgt also durch sukzessives Vorschieben der Wagen vom Beschickungsende her. Entsteht am Entnahmeende ein Abgabebedarf, wird die Wagenreihe mittels der Fördereinrichtung zum Entnahmeende verfahren.

Sodann kann am Beschickungsende eine neue Wagenreihe zusammengestellt werden. Ist am Entnahmeende ein Wagen entladen worden, wird er aus dem betreffenden Lagerschacht entfernt, wonach man die noch beladenen Wagen mittels einer weiteren Fördereinrichtung um eine Wagenlänge vorzieht.

Bei einem solchen Durchlauflager muss jeder Lagerschacht mit den genannten Fördereinrichtungen ausgestattet sein, was entsprechend hohe Investitionen erfordert. Diese Fördereinrichtungen müssen ausserdem laufend gewartet und instandgehalten werden, wodurch entsprechende Betriebskosten entstehen.

Auch der Verfahrensablauf ist verhältnismässig aufwendig, da jede Wagenreihe zunächst am Beschickungsende zusammengestellt und erst dann in einem weiteren Verfahrensschritt zum Entnahmeende hin gefahren wird und da am Entnahmeende das Vorziehen der noch beladenen Wagen erst nach der Wegnahme des entladenen Wagens erfolgt. Dies erfordert einen nicht unbeträchtlichen Zeitaufwand. Ausserdem entsteht zwischen der entnahme-seitigen und der eingangsseitigen Wagenreihe eine Lücke, so dass nicht die gesamte Lagerschachtlänge zur Stückgutlagerung zur Verfügung steht.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Durchlauflager der eingangs genannten Art zu schaffen, das ohne stationär in den Lagerschächten angeordnete Fördereinrichtungen auskommt und bei dem der Verfahrensablauf vereinfacht ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Fördereinrichtung von einem Satellitenwagen gebildet ist, der von einem das Beschickungsende des jeweiligen Lagerschachtes anfahrenden Zuspeisegerät getragen und zwischen diesem und dem jeweiligen Ende des im angefahrenen Lagerschacht befindlichen Wagenzuges hin und her verfahrbar ist, dass der Satellitenwagen eine Hubvorrichtung für den jeweiligen Wagen aufweist, wobei der eingefahrene Wagen in angehobenem Zustand an den vor ihm abgesetzten Wagen ankuppelbar ist, und dass am Entnahmeende der Lagerschächte ein Anschlag für den jeweils vordersten Wagen sowie eine Entkupplungseinrichtung angeordnet sind, derart, dass der vorderste Wagen mittels eines Entnahmegeräts über den Anschlag hebbar und aus dem Lagerschacht transportierbar ist, wobei die den vordersten Wagen mit dem nachfolgenden verbindende Kupplungseinrichtung wirksam bleibt, bis der nachfolgende Wagen am Anschlag eingetroffen ist und die Entkupplungseinrichtung die Kupplungseinrichtung löst.

Somit ist den Lagerschächten ein gemeinsamer Satellitenwagen zugeordnet, der mit Hilfe des Zuspeisegeräts zum Beschickungsende des jeweiligen Lagerschachtes gefahren wird, wobei sich der bela-dene Wagen bereits auf dem Satellitenwagen und dabei auf dessen Hubvorrichtung befindet. Der Satellitenwagen fährt dann vom Zuspeisegerät in den betreffenden Lagerschacht, und zwar mit angehobenem Wagen. Erreicht der Satellitenwagen das Ende des bereits vom Entnahmeende des Lagerschachtes her anstehenden Wagenzugs, wird der ankommende Wagen selbsttätig angekuppelt, wonach die Hubvorrichtung abgesenkt und der Satellitenwagen zurückgefahren wird. Auf diese Weise ergibt sich ein vom Entnahmeende her durchgehender Wagenzug, an den der jeweils ankommende Wagen angehängt wird, so dass zum einen am Entnahmeende von Anbeginn an ein Wagen zum Entnehmen bereitsteht und zum anderen auch keine Lücke im Lagerschacht auftritt. Ferner wird der mittels des Entnahmegeräts aus dem Lagerschacht entnommene Wagen gleichzeitig als Zugmittel verwendet, um den gesamten Wagenzug um eine Wagenlänge vorzufördern. Bei der Entnahme des vordersten Wagens wird dieser einfach über den Anschlag gehoben, wobei die ihn mit dem nächsten Wagen verbindende Kupplungseinrichtung noch wirksam ist, die erst dann entkuppelt wird, wenn der nächste Wagen in die Entnahmeposition gelangt ist.

Es ist ersichtlich, dass dieser Verfahrensablauf sehr einfach ist und eine Ausnutzung der ganzen Lagerschachtlänge zulässt. Dies wird ohne stationäre Fördereinrichtungen in den Lagerschächten erreicht.

Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das Entnahmegerät ein üblicher Gabelstapler sein kann, mit dem sich der jeweils vorderste Wagen über den Anschlag heben und aus dem Lagerschacht transportieren lässt. Dies ist vor allem dann von Vorteil, wenn der Entnahmeseite des Durchlauflagers unter Freilassen eines schmalen Weges ein anderes Lager gegenübersteht, das einzeln zu entnehmende Stückgüter enthält. Für beide Lager kann dann der gleiche Gabelstapler benutzt werden.

Durchlauflager mit Satellitenwagen sind zwar beispielsweise aus der Zeitschrift «Fördern und Heben» 21 (1971) Nr. 14, S. 841, an sich bekannt. Dabei werden die Stückgüter von dem eingangsseitigen Sateliitenwagen jedoch einfach im Lagerschacht abgesetzt. Zur Entnahme der Stückgüter ist ein ent-nahmeseitiger weiterer Satellitenwagen vorhanden,

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der dann das jeweils vorderste Stückgut aus dem Lagerschacht holt. Auch hier wird somit nicht die gesamte Lagerschachtlänge zur Stückgutlagerung ausgenutzt, ausser man setzt bei der Entnahme jedes Stückgutes die ganze im Lagerschacht befindliche Stückgutreihe um eine Stückgutlänge vor, was zeitaufwendig wäre. Ganz abgesehen davon, dass die Stückgüter nicht auf Wagen gelagert sind, so dass auch kein zusammenhängender Wagenzug vorhanden ist, liegen vor allem am Entnahmeende ganz andere Verhältnisse vor.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nun anhand der Zeichnung im einzelnen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Lagerschacht eines Durchlauflagers zur prinzipiellen Erläuterung des Verfahrensablaufs,

Fig. 2a bis Fig. 2c schematisch den Schacht-Beschickungsvorgang,

Fig. 3a bis Fig. 3d schematisch den Entnahmevorgang,

Fig. 4a bis Fig. 4h das Ankuppeln und Entkuppeln der Wagen und

Fig. 5 eine schematische Aufsicht auf ein erfin-dungsgemässes Durchiauflager.

Das Durchlauflager umfasst in herkömmlicher Weise, wie aus Fig. 1 hervorgeht, eine Stützenkonstruktion aus vertikalen statischen Stützen 1, die in einem zweidimensionalen Raster auf einem Untergrund 3 stehen. Die Stützen 1 tragen eine Vielzahl sich in einer der Raster-Dimensionen erstreckender, im wesentlichen horizontaler Lagerschächte, die durch Horizontalträger 5 festgelegt sind. In Fig. 1 ist lediglich ein derartiger Lagerschacht 7 schematisch dargestellt, der zwischen dem Horizontalträger 5 und einer gestrichelt eingetragenen oberen Begrenzung angeordnet ist.

Mit Hilfe eines in der eingezeichneten Richtung Y vor- und zurückfahrbaren Zuspeisegeräts in Gestalt eines Beschickungsfahrzeugs wird ein im Lagerschacht 7 zu lagerndes Stückgut 11 auf einem mit Rollen ausgestatteten Wagen 13 an das Beschickungsende 15 des jeweils zu beschickenden Lagerschachtes 7 gefahren. Mit dem Zuspeisegerät 9 kann die Stückgut-/Wagen-Einheit 11, 13 auch in Z-Richtung verschoben werden, sofern mehrere Lagen von Lagerschächten 7 übereinander angeordnet sind.

Der Wagen 13 mit dem auf ihm abgelegten Stückgut 11 wird in im einzelnen noch zu beschreibender Weise in Richtung des Pfeiles F in den Lagerschacht 7 eingebracht. Durch aufeinanderfolgendes Einbringen solcher Stückgut-/Wagen-Einheiten 11,13 entsteht im Lagerschacht 7 eine Reihe derartiger Einheiten. Dabei wird die erste in den Lagerschacht 7 eingeführte Einheit 11, 13 bis zum Entnahmeende 17 des Lagerschachtes 7 vorgefördert, so dass auch dann, wenn der Lagerschacht nicht vollständig gefüllt ist, eine StückgutVWagen-Einheit 11, 13 in der in Fig. 1 schematisch eingetragenen Position der Einheit Nr. 1 steht.

Steht die Einheit Nr. 1, wie dargestellt, am Entnahmeende 17, werden die weiteren Einheiten 11,13 sukzessive eingeschoben, wobei an den Wagen 11, wie bei einem Spielzeug-Eisenbahnzug, in Fig. 1 schematisch dargestellte Kupplungseinrichtungen 19 vorgesehen sind, derart, dass die Einheiten 11, 13 selbsttätig mechanisch aneinander ankuppeln, d.h., die Einheit Nr. 2 kuppelt an die Nr. 1, Nr. 3 dann an Nr. 2, schliesslich Nr. 4 an Nr. 3 usw. an, bis der Lagerschacht 7 gefüllt ist.

Zum Entleeren des Lagerschachtes 7 wird wiederum ein herkömmliches Entnahmefahrzeug 21 eingesetzt. Dieses ist ebenfalls in zwei Achsen Y und Z entlang des Durchlauflagers beweglich. Sowohl das Beschickungsgerät 9 als auch das Entnahmegerät 21 sind in herkömmlicher Weise hochpräzise Geräte, welche exakt fluchtend mit Bezug auf die Lagerschächte 7 die Beschickung bzw. Entleerung in bekannter Art vornehmen.

In Fig. 1 ist eine gerade entnommene Einheit 11,13 Nr. 0 eingezeichnet, die zuvor in der Position Pi gestanden hat, in der sich jetzt die Einheit Nr. 1 befindet. Bei dieser Entnahme wird der ganze Zug anein-andergekuppelter StückguWWagen-Einheiten 11,13 in Richtung des Pfeiles F vorgezogen, so dass die Einheit Nr. 1 in die vorgegebene Position Pi gezogen wird. Bei anschliessender Entnahme der Einheit 11,13 Nr. 1 gelangt die Einheit Nr. 2 in die Position Pi usw. Sobald bei der Entnahme einer Einheit 11, 13, beispielsweise der Einheit Nr. 0, die nächstfolgende, d.h. in Fig. 1 die Nr. 1, in die geforderte Entnahmeposition Pi gezogen ist, wird die Kupplungseinrichtung 19 zwischen der eben entnommenen Einheit und der soeben in die Position Pi gezogenen Einheit gelöst, worauf mit dem Entnahmegerät 21 die eben entnommene Einheit weggeführt werden kann. Somit entsteht durch den jeweiligen Lagerschacht 7, dem Prinzip first-in, first-out folgend, ein Stückgutfluss in Richtung F, wobei dem Fluss der Stückgüter 11 ein Fluss von Wagen 13 unterlagert ist.

Die Wagen 13 können auch dadurch gebildet werden, dass man Paletten, auf denen die Stückgüter 11 fest verpackt angeliefert werden, mit Rollen versieht. Auch an sonstigen herkömmlichen Paletten kann man Lager, beispielsweise Stecklager, vorsehen, an denen Rollen angebracht werden.

In Fig. 2 ist schematisch eine Abfolge dargestellt, wie mit einem Beschickungsgerät 9 bekannter Bauart, auf dessen Einzelheiten deshalb nicht weiter eingegangen wird, ein Lagerschacht 7 beschickt wird und wie das selbsttätige Ankuppeln der Wagen 13 erfolgt.

Am Beschickungsgerät 9 ist ein schematisch dargestellter Satellitenwagen 23 vorgesehen. Der Satellitenwagen 23 kann, wie z.B. mit der Kabelverbindung 25 dargestellt, vom Beschickungsgerät 9 aus präzise in herkömmlicher Art und Weise in eine Schienenführung 27 am Horizontalträger 5 des Lagerschachtes 7 eingefahren werden. Die Schienen 27, die den Satellitenwagen 23 führen, erstrecken sich über die gesamte Länge des Lagerschachtes 7, wie aus Fig. 1 hervorgeht. Der Satellitenwagen 23 ist motorbetrieben und treibt sich, vorzugsweise mittels eines Friktionsantriebes, auf den Schienen 27 durch den Lagerschacht 7 an. Mit dem Beschickungsgerät 9 und dem Satellitenwagen 23 wird, wie an sich bekannt, das Beschickungsende 15 des

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Lagerschachtes 7 angesteuert. Dann wird der Satellitenwagen 23 in den Lagerschacht 7 eingefahren. Der Satellitenwagen 23 weist eine vorzugsweise elektromotorisch betriebene Hubvorrichtung 29 auf, auf der der jeweils zugeförderte Wagen 13 mit dem Stückgut 11 ruht. Vor dem Einfahren des Satellitenwagens 23 auf die Schienen 27 am Horizontalträger 5 des Lagerschachtes 7 werden der Wagen 13 und das Stückgut 11 mittels der Hubvorrichtung 29 angehoben, so dass der Satellitenwagen 23 mit dem Wagen 13 und dem Stückgut 11 als Last ohne weiteres auf seinen Schienen 27 einfahren kann. Somit ist der Beschickungsvorgang lediglich von der Präzision des Beschickungsgerätes 9 sowie vom Antrieb und der Führung des Satellitenwagens 23 abhängig. Jeder Wagen 13 ist mit einer Kupplungseinrichtung, in Fig. 2 generell mit 30 bezeichnet, versehen, die beim Aufeinanderfahren von zwei Wagen 13 eine mechanische Kopplung zwischen diesen Wagen 13 selbsttätig erstellt.

Zweckmässigerweise und wie in Fig. 2 schematisch dargestellt, umfasst die Kupplungseinrichtung 30 auf der einen Seite der Wagen 13 einen um eine Achse 31 gegen eine Kraft, beispielsweise eine Federkraft, vorzugsweise aber lediglich gegen die Schwerkraft, schwenkbaren Haken 33.

Andererseits weist am anderen Ende der Wagen 13 die Kupplungseinrichtung 30 eine Einhängepartie 35 auf, beispielsweise einen zur Achse 31 des Hakens 33 im wesentlichen parallelen Einhänge-nocken. Der Haken 33 weist, wie schematisch aus Fig. 2 hervorgeht, aussen eine Steuerkurve auf, derart, dass, wenn der Einhängenocken 35 in vorbestimmter Höhe auf den Haken 33 auffährt, letzterer in Richtung a angehoben wird. Wenn nun der Satellitenwagen 23 mit dem angehobenen Wagen 13 auf den im Lagerschacht 7 zuletzt bereits abgelagerten Wagen 13 auffährt, wie in Fig. 2b dargestellt, wird der Haken 33 durch die Auffahrwirkung des Einhängenockens 35 erst angehoben und klinkt danach, durch die Schwerkraft angetrieben, am Einhängenocken 35 ein. Anschliessend wird, wie aus Fig. 2c hervorgeht, die Hubvorrichtung 29 des Satellitenwagens 23 abgesenkt, womit auch der An-lenkpunkt zwischen dem Einhängenocken 35 und dem Haken 33 bei gleichzeitigem Absenken des Wagens 13 mit dem auf ihm ruhenden Stückgut 11 abgesenkt wird. Dabei wird der Wagen 13 auf Wagenschienen 37 abgestellt, auf denen er dem Lagerschacht 7 entlangroilen kann. Der Sateilitenwagen 23 wird anschliessend in Richtung des Pfeils RH zum Beschickungsfahrzeug 9 zurückgeholt, um mit diesem ein weiteres Stückgut 11 mit Wagen 13 zur Ablage im selben oder in einem weiteren Lagerschacht 7 zu holen. Wie ersichtlich, kommt dank des Absenkens des Wagens 13 und damit des Einhängenockens 35, dem der Haken 33 nach unten schwenkend folgt, der Einhängenocken 35 in eine Position am Haken 33, in der er bei Zugbeanspruchung den Haken in Schliessrichtung - a beansprucht. Bezüglich des Aufbaus einer bevorzugten Kupplung wird auf Fig. 4 verwiesen, die weiter unten beschrieben werden wird.

In Fig. 3 ist, wiederum schematisch, das Vorgehen bei der Entnahme eines Wagens 13 mit Stückgut

11 aus dem Lagerschacht 7 dargestellt. Am Entnahmeende 17 des Lagerschachtes 7 ist ein Anschlag 39 starr in der Bewegungsbahn entsprechend den Schienen 37 für die Wagen 13 angeordnet. Sobald auch nur eine Stückgut-/Wagen-Einheit 11,13 in den Lagerschacht 7 eingefahren ist, steht sie, wie erläutert, in der Position Pi, in der eine Anschlagpartie 41 an dem jeweiligen Wagen 13 am Anschlag 39 ansteht. Alle nachfolgenden Stückgut-/Wagen-Einhei-ten 11,13 sind angekuppelt. Zur Entnahme wird nun mit einem hier nicht dargestellten Entnahmefahrzeug bekannter Bauart, vorzugsweise mit einerTe-leskopladegabel 43, unter die am Anschlag 39 anstehende Stückgut-ZWagen-Einheit 11,13 gefahren.

Anschliessend wird, wie in Fig. 3b dargestellt ist, der zu entnehmende Wagen 13 mit dem darauf gelagerten Stückgut 11 mittels der Teleskopgabel 43 angehoben. Hierdurch schwenkt der Haken 33 des betrachteten Wagens 13 nach unten in eine Position, in der, wie anhand der Fig. 4 noch erläutert werden wird, auch bei Zugbeanspruchung die erstellte An-kupplung aufrechterhalten bleibt.

An der Unterseite der Wagen 13 bzw. der Oberseite der Teleskopgabel 43 sind beispielsweise Nocken (nicht dargestellt) angeordnet, die ineinan-derrasten, so dass, durch Zug Z vom Entnahmefahrzeug über die Teleskopgabel 43, der zu entnehmende Wagen 13 über den Anschlag 39 herausgezogen wird. Dabei wird der ganze Zug gekoppelter Einheiten 11,13 im Lagerschacht 7 nachgezogen.

In Richtung Z betrachtet, ist dem Anschlag 39 entlang der Auszugsbahn der Wagen 13 eine Ent-kupplungseinrichtung mit einem Betätigungsnocken 45 nachgeordnet, der das Herausziehen der Wagen 13 nicht beeinträchtigt, wie aus Fig. 3c ersichtlich ist. Der Wagen 13 mit seiner Stückgutlast 11 wird somit über den Anschlag 39 und den Betätigungsnocken 45 herausgezogen, und erst wenn der Haken 33 über den Bereich streicht, in dem der Betätigungsnocken 45 aufragt, wird der Haken 33, beispielsweise mit einem Steuernocken 47, in Kontakt mit dem Betätigungsnocken 45 gebracht, so dass der Haken 33 in Richtung a hochgeschwenkt wird und ausser Eingriff mit dem Einhängenocken 35 gelangt. Der Betätigungsnocken 45 ist dabei so dem Anschlag 39 vorgelagert, dass das Ausklinken bzw. die Entkopplung dann eintritt, wenn der nächstfolgende Wagen 13 mit seiner Anschlagpartie 41 am Anschlag 39 ansteht und sich somit in seiner Soll-Position Pi befindet. Nun wird der abgekoppelte Wagen 13 mit seiner Stückgutlast durch das Entnahmefahrzeug in bekannter Art und Weise wegbefördert.

In Fig. 4 sind die Ausbildung der Hakenkupplung sowie die Einwirkung von Anschlag 39 und Betätigungsnocken 45 detaillierter dargestellt. Dabei ist je ein Wagen 13 lediglich mit seiner Vorderpartie 50 bzw. Rückpartie 52 dargestellt, die beispielsweise durch je einen vorderen bzw. hinteren Rahmenträger gebildet werden. An der Vorderpartie 50 steht in Bestückungsrichtung F betrachtet der Einhängenocken 35 vor, der gleichzeitig das Betätigungsglied bildet. Er steht im wesentlichen parallel zur Achse 31, um die an der Rückpartie 52 des jeweili5

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gen Wagens 13 der Haken 33 schwenkbar ist. Der Haken 33 weist einen Hebelarm 54 auf, der einerseits an der Achse 31 schwenkbar gelagert ist und andererseits eine sichelförmige Hakenpartie 56 trägt. Diese definiert einerseits eine Einhakeinformung 58 und andererseits eine sich von unten nach oben erstreckende, dabei von der Achse 31 wegführende Steuerkurve 60. Ausserdem ist achssei-tig am Haken 33 der nach unten ragende Steuernocken 47 angeordnet.

In Fig. 4a ist der Wagen 13 mit der Vorderpartie 50, wie anhand von Fig. 2 erläutert wurde, in durch den Satellitenwagen 23 (hier nicht dargestellt) angehobener Position gezeigt. Beim Vorschieben dieses Wagens trifft der Nocken 35 auf die Steuerkurve 60 des Hakens 33 auf, wobei der Verlauf der Steuerkurve bewirkt, dass bei weiterem Aufeinander-zu-Fahren der beiden Wagen die Steuerkurve 60 dem vorfahrenden Nocken 35 entlang hochgleitet, wodurch der Haken in Richtung a hochschwenkt, bis er die in Fig. 4b dargestellte Position erreicht. Bei weiterem Vorschieben des Wagens 13 mit der Vorderpartie 50 gleitet nun der Nocken 35 unter dem Ende der Hakenpartie 56 durch, wonach der Haken 33 mit seiner Hakenpartie 56, wie in Fig. 4c dargestellt, am immer noch angehobenen Nocken 35 einhakt.

Nun wird, wie bereits anhand von Fig. 2 grundsätzlich erläutert wurde und wie in Fig. 4d dargestellt ist, der eben zugeführte Wagen mit seiner Stückgutlast und der Vorderpartie 50 abgesenkt, so dass schliesslich die unter Zugbelastung dargestellte Position gemäss Fig. 4e erreicht wird. Wie ersichtlich, ist hier die Position des Nockens 35 immer noch oberhalb der Achse 31, derart, dass bei einer Zugbeanspruchung in Richtung -Z der Nocken auf den Haken 33 ein Moment in Richtung - a ausübt, d.h. ein Moment, das den Haken sicher am Nocken 35 eingehakt hält.

In den Fig. 4f bis 4h wird nun die Entnahme einer, wie in Fig. 4e dargestellt gekoppelten, Hilfspalette gezeigt. Wie bereits anhand von Fig. 3 erläutert wurde, wird hierzu der letzte bzw. in Entnahmerichtung vorderste Wagen zusammen mit seiner Rückpartie 52, an der der Haken 33 angelenkt ist, mit dem Entnahmefahrzeug, vorzugsweise mit dessen Teleskopgabel, angehoben (Fig. 4f). Dabei wird der Haken 33 am nächstfolgenden, nicht angehobenen Wagen mit der Vorderpartie 50 leicht in Richtung - a geschwenkt, wobei die Hakeneinformung 58 am Haken 33 sicherstellt, dass auch bei dieser Relativposition zwischen Haken 33 und Nocken 35 bei Zugbeanspruchung kein Lösen der Verhakung stattfindet.

Mittels des Entnahmefahrzeugs wird nun an dem die Rückpartie 52 aufweisenden Wagen, wie bereits anhand von Fig. 3 erläutert wurde, gezogen, bis gemäss Fig. 4g einerseits der in Entnahmerichtung betrachtet zweite Wagen, der die Vorderpartie 50 aufweist, praktisch am Anschlag 39 ansteht und der Betätigungsnocken 45 in Eingriff mit dem Steuernocken 47 am Haken 33 tritt. Während nun der Betätigungsnocken 45 durch Wirkung auf den Steuernocken 47 den Haken 33 ausser Eingriff mit dem Nocken 35 in Richtung a hochhebt, fährt der zweitletzte Wagen, mit der Vorderpartie 50, auf den Anschlag 39 vollends auf.

In Fig. 4h befindet sich somit der vorher zweitletzte Wagen, mit der Vorderpartie 50, am Anschlag 39, während der zu entnehmende Wagen, mit der Rückpartie 52, vom Wagenzug im Lagerschacht 7 abgekoppelt durch das Entnahmefahrzeug (hier nicht dargestellt) wegbefördert werden kann.

In Fig. 5 ist in schematischer Aufsicht ein Durchlauflager dargestellt. Es ist in eine eigentliche Lagerzone 70 mit einer Vielzahl von Lagerschächten 7, in eine Einlasszone 72 und in eine Auslasszone 73 unterteilt. Stückgüter 11 werden aus der Einlasszone 72, beispielsweise direkt ab Fabrikation, palettiert, beispielsweise mittels eines (nicht dargestellten) Förderbandes in die Lagerzone 70 und dort an einen Ort S2 gefördert, wo sie automatisch auf einen Wagen 13 aufgesetzt werden. Von der Stelle S2 in der Lagerzone 70 wird der Wagen 13 mit dem aufgenommenen Stückgut 11, beispielsweise wiederum mittels eines Förderbandes, an die Stelle S3 vorgefördert, wo das Beschickungsfahrzeug bzw. dessen Satellitenwagen das Stückgut mit dem Wagen übernimmt. Mit dem Beschickungsfahrzeug wird nun die Stückgut-/Wagen-Einheit 11,13 dem Kanal 74 entlang zu einem vorgegebenen Lagerschacht 76 entsprechend den YZ-Koordinaten vorgefördert und dort, wie oben beschrieben, mittels des Satellitenwagens des Beschickungsfahrzeugs, entsprechend der Anzahl der im Lagerschacht 76 bereits vorliegenden Stückgut-/Wagen-Einheiten, in eine Tiefe x in den Lagerschacht eingefahren, dort vom Satellitenwagen in beschriebener Art und Weise auf die Schienen für die Wagen 13 abgesetzt. Dabei wird das eingeführte Stückgut 11 mit dem ihm zugeordneten Wagen 13 an der letzten der bereits in diesem Lagerschacht 76 abgelagerten Einheit 11,13 angekoppelt. Nach Absetzen der genannten zugeführten Einheit 11, 13 wird der Satellitenwagen zurückgezogen und das Beschickungsfahrzeug im Kanal 74 zur Einlagerungsstelle 53 zurückgeholt, wo es die nächste Stückgut-/Wagen-Einheit 11,13 in gleicher Weise übernimmt. Bei gleichen, d.h. monostrukturierten, einzulagernden Stückgütern 11 wird die folgende Einheit 11,13 hinter die vorher eingelagerte transportiert und abgesetzt, bis der betrachtete Lagerschacht 76 gefüllt ist, worauf der nächste Lagerschacht mit der anderen YZ-Lage gefüllt wird. Mit dem Pfeil F ist die Durchlaufrichtung der Stückgut-/Wagen-Einheiten 11, 13 durch den jeweils betrachteten Lagerschacht 76 dargestellt.

Zur Auslagerung wird ein Entnahme-Regalbedien-gerät in einem Entnahmekanal 78 zum betrachteten Lagerschacht 76 gefahren. Mittels der Teleskopgabel wird die beispielsweise beim Lagerschacht 76 am Entnahmekanal 78 anstehende Stückgut-/Wagen-Einheit 11, 13 in beschriebener Art und Weise angehoben und aus dem Lagerschacht 76 herausgezogen, wobei beim Herausziehen der ganze Wagenzug im Lagerschacht 76 mitgezogen wird. Nach Ausklinken der Kupplungseinrichtung zwischen der eben entnommenen Stückgut-/Wagen-Einheit 11, 13 und der nächstfolgenden, die nun ihrerseits an den

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Rand des Enìnahmekanals 78 gezogen wurde, wird die entnommene Einheit 11,13 mittels des Entnahmefahrzeugs im Kanal 78 zu einer Auslagerungsstelle S* transportiert. Dort wird das Stückgut 11 von dem Wagen 13 abgehoben und mittels konventioneller Förderelemente zum Ausgang und in die Ausiasszo-ne 73 gefördert. Die nun wiederum leeren Wagen 13 werden, unter Zwischenschaltung eines Wagen-/ Stau-Elementes, von der Auslagerungsstelle S4 zur Aufsetzstelle S2 vorgefördert, wo sie wiederum ein zugeführtes Stückgut 11 aufnehmen können.

Das beschriebene Durchlauflager dient zum Lagern von sogenannten monostrukturierten Stückgütern 11. Dabei versteht man unter monostrukturierten Stückgutsortimenten solche Sortimente, die sich durch eine geringe Anzahl verschiedener Artikel, jedoch pro Artikel grosse Mengen auszeichnen.

Den Entnahmeenden der Lagerschächte 7, zu denen der betrachtete Lagerschacht 76 gehört, liegt am Entnahmekanal 78 ein konventionelles Regallager 80 gegenüber, dessen Tiefe im wesentlichen der Tiefe zusätzlich zu lagernder und zu handhabender polystrukturierter Stückgüter 82 entspricht. Dabei versteht man unter polystrukturierten Stückgutsortimenten solche Sortimente, die sich durch eine hohe Anzahl von verschiedenen Stückgütern auszeichnen, wobei pro Stückgut eine relativ kleine Menge vorgesehen ist. Solche Stückgüter 82 eines polystrukturierten zusätzlichen Sortimentes werden aus der Ausgangszone 73 der Lagerzone 70 zugespeist, wo sie mit dem ansonsten als Entnahmefahrzeug dienenden Fahrzeug, das vorzugsweise eine Teleskopgabel aufweist, aufgenommen und in das Regal 80 für polystrukturierte Stückgüter abgelegt und von dort, bei Bedarf, wieder entnommen werden. Die Rasterung des Regals 80 für polystrukturierte Stückgüter ist so gewählt, dass beispielsweise in einem Regaifach, wie dargestellt, drei Stückgüter 82 mit ihrer Längsseite in X-Richtung Platz haben, wobei die Y-Länge dieser Regalabteile der Y-Länge zweier Lagerschächte 7 entspricht, in welche die Stückgüter 11 mit ihrer Längsausdehnung in Y-Richtung abgelegt werden. Dadurch ergibt sich ein dem Durchlauflager und dem Regallager gemeinsames Rastermass für die Ansteuerung des im Falle des Regallagers auch als Beschickungsfahrzeug dienenden Entnahmefahrzeugs. Zur Erhöhung der Ausgabegeschwindigkeit in die Auslasszone 73 können, wie dargestellt, die Stückgüter 11 und 82, beispielsweise abwechselnd, an zwei oder mehreren Ausgängen aus der eigentlichen Lagerzone 70 abgeführt werden.

Da in der Lagerzone 70 die Stückgüter 11 immer gemeinsam mit dem zugeordneten Wagen 13 bewegt und gelagert werden, kann ein automatischer Lagerbetrieb durch Verfolgung und Identifikation der Wagen 13 erfolgen. Hierzu werden diese codiert, beispielsweise mittels eines Balkencodes.

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Patentansprüche

1. Durchlauflager für Stückgüter, mit zwischen einem Beschickungsende und einem Entnahmeende verlaufenden Lagerschächten, in denen die Stückgüter hintereinander lagerbar sind, mit in den Lagerschächten geführt verfahrbaren Wagen zur Aufnahme der Stückgüter, wobei die Wagen Kupplungseinrichtungen zum selbsttätigen Ankuppeln der Wagen aneinander zu einem vom Entnahmeende her ziehbaren Wagenzug aufweisen, und mit einer Fördereinrichtung zum Vorfördern der Wagen, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung von einem Satellitenwagen (23) gebildet ist, der von einem das Beschickungsende (15) des jeweiligen Lagerschachtes anfahrenden Zuspeisegerät (9) getragen und zwischen diesem und dem jeweiligen Ende des im angefahrenen Lagerschacht befindlichen Wagenzuges hin und her verfahrbar ist, dass der Satellitenwagen (23) eine Hubvorrichtung (29) für den jeweiligen Wagen (13) aufweist, wobei der eingefahrene Wagen (13) in angehobenem Zustand an den vor ihm abgesetzten Wagen (13) ankuppelbar ist, und dass am Entnahmeende (17) der Lagerschächte ein Anschlag (39) für den jeweils vordersten Wagen (13) sowie eine Entkupplungseinrich-tung (45, 47) angeordnet sind, derart, dass der vorderste Wagen mittels eines Entnahmegeräts über den Anschlag (39) hebbar und aus dem Lagerschacht transportierbar ist, wobei die den vordersten Wagen mit dem nachfolgenden verbindende Kupplungseinrichtung wirksam bleibt, bis der nachfolgende Wagen am Anschlag eingetroffen ist und die Entkupplungseinrichtung die Kupplungseinrichtung löst.

2. Durchlauflager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an jedem Wagen (13) einerseits ein gegen eine Kraft, vorzugsweise die Schwerkraft, schwenkbeweglich gelagerter Haken (33) und andererseits eine Einhakpartie (35) sowie ein beim Auffahren der Wagen (13) aufeinander den Haken (33) zum Einhängen an der Einhakpartie (35) ansteuerndes, vorzugsweise von der Einhakpartie (35) gebildetes, Betätigungsglied angeordnet sind, wobei das Betätigungsglied beim Auftreffen auf den Haken (33) diesen entgegen der Kraft hochschwenkt, wonach der Haken (33) hinter die Einhakpartie (35) nach unten schwenkt.

3. Durchiauflager nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Entkupplungseinrichtung einen in Entnahmerichtung (S) dem Anschlag (39) nachgeordneten, am Haken (33) zur Anlage gelangenden und diesen hochschwenkenden Betätigungsnocken (45) aufweist.

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