BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft einen Flügel gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bei bekannten Fenstern mit einem Blendrahmen sowie einem Drehkipp-Flügel weist der Rahmen des letzteren vier Schenkel auf. An einem von diesen ist ein Verschluss mit einem Gehäuse angeordnet, in dem ein Handgriff und ein durch Verschwenken von diesem verschiebbarer Schieber gehalten sind. Der Schieber besitzt einen Mitnehmerarm, der durch einen im Gehäuse sowie einen in eine metallischen Profilstab des betreffenden Schenkels vorhandenen Schlitz hindurchragt.
Eine Schubstange ist in einer einen T-förmigen Querschnitt aufweisenden Nut des den Verschluss haltenden Profilstabs verschiebbar geführt und mit einem einen Einschnitt des Mitnehmerarms durchdringenden Bolzen versehen, so dass die Schubstange durch Verschwenken des Handgriffs verschoben und der Drehkipp-Flügel dadurch wahlweise in drei Zustände gebracht werden kann, nämlich in eine Schliess-Stellung, in der er mit dem Blendrahmen verriegelbar ist, oder in zwei Zustände, in denen er gegenüber dem feststehenden Rahmen um eine vertikale Achse drehbar bzw. um eine horizontale Achse kippbar ist. Eine Fehlbedienungs-Sicherungsvorrichtung weist eine Sperrvorrichtung mit einem Führungskörper, einem verschiebbar in diesem geführten Sperrorgan und zwei an diesem angreifenden Schraubenfedern auf, die das Sperrorgan gegen zwei Anschlagnocken des Führungskörpers drücken.
Der Führungskörper und das Sperrorgan bestehen aus einer Zinklegierung und werden bei der Fabrikation durch Spritzgiessen hergestellt, wobei im Führungskörper nach dem Einsetzen der Federn und des Sperrorgans durch einen Prägevorgang noch die erwähnten Anschlagnocken geformt werden. Das Verschlussgehäuse und der Führungskörper sind mit Schrauben, die Schraubenlöcher des Führungskörpers und des Profilstabs durchdringen und in Gewindebohrungen des Verschlussgehäuses eingeschraubt sind, am Profilstab befestigt.
Das Sperrorgan weist drei Nocken auf, die eine in der Längsrichtung des Profilstabs verlaufende Reihe bilden und zwischen denen zwei Zwischenräume vorhanden sind. Ein am feststehenden Rahmen befestigter Entriegelungs-Anschlag drückt das Sperrorgan bei sich in der Schliess-Stellung befindendem Flügel entgegen der Kraft der Federn von den Anschlagnocken in eine Stellung, in der es die Schubstange zum Verschieben freigibt. Wenn der Flügel durch Drehen um die vertikale Achse geöffnet wurde, verhindern die Nokken des Sperrorgans in Zusammenwirkung mit an der Schubstange vorhandenen Sperrmitteln, dass die Schubstange verschoben und der Flügel zusätzlich gekippt wird.
Diese bekannten Fehlbedienungs-Sicherungsvorrichtungen sind verhältnismässig teuer, da die zur Herstellung der Führungskörper und Sperrorgane dienende Zinklegierung teuer ist und da das Spritzgiessen einer Zinklegierung wegen der hohen Schmelztemperatur einer solchen Legierung aufwendige Werkzeuge erfordert, die beim Giessen gekühlt werden müssen. Die Herstellung wird zudem noch durch das nach dem Einsetzen der beiden Federn und des Sperrorgans in den Führungskörper zur Bildung der beiden Anschlagnocken erforderliche Prägen des Führungskörpers verteuert.
Vor allem aber können diese bekannten Fehlbedienungs-Sicherungsvorrichtungen nur zusammen mit Verschlüssen verwendet werden, deren Gehäuse Gewindebohrungen aufweisen, die die gleichen Abstände haben, wie die Schraubenlöcher des Führungskörpers. Dadurch werden die Möglichkeiten bei der Auswahl der verwendbaren Verschluss- und Handgriffarten stark beschränkt. Da die Schraubenlöcher der Führungskörper einen gewissen, verhältnismässig grossen Mindestabstand haben müssen, sind die bekannten Fehlbedienungs-Sicherungsvorrichtungen insbesondere nur für Verschlüsse mit vom Gebäude-Innenraum her ersichtlichen verhältnismässig langen Gehäusen geeignet.
Dementsprechend sind die bekannten Fehlbedienungs-Sicherungsvorrichtungen auch nicht an Verschlüssen befestigbar, bei denen sich das Verschlussgehäuse zumindest im wesentlichen innerhalb des Schenkels des Flügelrahmens befindet, wie es in der deutschen Gebrauchsmusterschrift G 87 02 660 vorgesehen ist, und bei denen wahlweise am Flügel ein Support mit einem drehbar von diesem gehaltenem Handgriff befestigt oder anstelle eines dauernd am Flügel angeordneten Handgriffs ein Loch im Schenkel vorhanden ist, um das vorübergehende Einführen eines Mehrkantschlüssels zum Öffnen und Schliessen des Fensters zu ermöglichen.
Im übrigen werden die Blendrahmen sowie Flügel üblicherweise in einem Herstellungswerk hergestellt und dann wenn möglich zum Einsparen von Platz beim Transport ohne Verschlussgriff zu einer Baustelle transportiert, bei der die Blendrahmen sowie Flügel in Fenster eines Gebäudes montiert werden sollen. Da die bekannten Führungskörper bei den fertigen Fenstern mit Schrauben befestigt sind, die auch zur Befestigung der die Handgriffe lagernden Verschlussgehäuse dienen, muss man daher entweder die Führungskörper der Sperrvorrichtung für den Transport provisorisch mit Schrauben befestigen, die nachher zum Montieren der Verschlussgehäuse wieder losgeschraubt werden müssen, oder die Sperrvorrichtungen separat, d.h. in unmontierten von den Flügeln getrennten Zustand transportieren. Beide Vorgehensmöglichkeiten sind umständlich und vergrössern den Arbeitsaufwand.
Ähnliche Probleme stellen sich auch bei Türen, etwa Balkon- und Verandatüren, mit Drehkipp-Flügeln.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde einen eine Fehlbedienungs-Sicherungsvorrichtung aufweisenden Flügel zu schaffen, der Nachteile der bekannten Drehkipp Flügel behebt, wobei der Führungskörper insbesondere ohne mit dem Verschlussgehäuse zu verschraubende Schrauben an einem Schenkel des Flügelrahmens befestigbar und die ganze Fehlbedienungs-Sicherungsvorrichtung wirtschaftlich herstellbar sowie montierbar sein soll.
Diese Aufgabe wird durch einen Flügel gelöst, der erfindungsgemäss die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Flügels gehen aus den abhängigen Ansprüchen hervor.
Der Erfindungsgegenstand wird nun anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert. In der Zeichnung zeigt die Figur 1 eine Ansicht eines Fensters mit einem sich in seiner Schliess-Stellung befindenden Drehkipp-Flügel, die Figur 2 eine Schrägansicht eines Stücks des mit dem Verschluss versehenen Schenkels des Flügelrahmens, wobei sich der Verschluss in der ein Drehen des Flügels um eine vertikale Achse ermöglichenden Stellung befindet, Teile des Schenkels herausgebrochen sind und die Sperrvorrichtung der Fehlbedienungs-Sicherungsvorrichtung in vom Schenkel getrenntem Zustand gezeichnet ist, die Figur 3 eine Draufsicht auf ein Stück des mit dem Verschluss und mit der Sperrvorrichtung der Fehlbedienungs-Sicherungsvorrichtung versehenen Schenkels des Flügelrahmens, von der linken Seite der Figur 1 her gesehen,
die Figur 4 einen etwas schematisierten Schnitt durch den mit dem Verschluss und mit der Sperrvorrichtung versehenen Flügelrahnien-Schenkel entlang der Linie IV-IV der Figur 3, wobei das Gehäuse des Verschlusses in Ansicht gezeichnet ist, die Figur 5 einen Schnitt durch je einen Schenkel des feststehenden Rahmens sowie des Flügelrahmens, den Verschluss und die Fehlbedienungs-Sicherungsvorrichtung entlang der Linie V-V der Figur 1, im gleichen Massstab wie die Figuren 3 sowie 4, die Figur 6 eine Draufsicht auf die Sperrvorrichtung mit Blickrichtung von der rechten Seite der Figur 1 her, wobei das verschiebbare Sperrorgan in einer Zwischenstellung gezeichnet ist, die Figur 7 eine Darstellung des Führungskörpers der Sperrvorrichtung, teils in von der linken Seite der Figur 6 her gesehener Ansicht, teils im Schnitt,
die Figur 8 einen Schnitt durch den Führungskörper entlang der gleichen Schnittebene wie die Figur 5, die Figur 9 einen Ausschnitt aus der Figur 8, in grösserem Massstab und die Figur 10 eine Darstellung des Sperrorgans, teils in von der linken Seite der Figur 6 her gesehener Ansicht, teils im Schnitt.
In der Figur 1 ist eine Fenster-Konstruktion oder, kurz gesagt, ein Fenster mit einem in eine nicht dargestellte Wand eines Gebäudes eingebauten, feststehenden Rahmen 1, d.h.
einem Blendrahmen, ersichtlich. Dieser weist zwei horizontale Schenkel 3, 5 sowie zwei vertikale Schenkel 7, 9 auf. Ein Drehkipp-Flügel 11 hat einen Flügelrahmen 13 mit zwei horizontalen Schenkeln 15, 17, zwei dazu rechtwinkligen, seitlichen, zumindest bei geschlossenem Fenster vertikalen Schenkeln 19, 21 und eine Scheibe 23, die zum Beispiel zwei durch einen Zwischenraum getrennte Glasplatten aufweist.
Der Flügel 11 ist mit Drehkipp-Beschlägen, nämlich einem bei den unteren Enden der Schenkel 9, 21 angeordneten Ecklager 25, einem bei den oberen Enden der Schenkel 9, 21 angeordneten Scharnier 27 und einem bei den dem Ecklager 25 abgewandten Enden der unteren, horizontalen Schenkel 3, 15 angeordneten Scharnier 29 wahlweise um eine vertikale Achse 31 verschwenk- bzw. drehbar oder um eine horizontale Achse 33 verschwenk- bzw. kippbar am feststehenden Rahmen 1 gehalten. Am seitlichen Schenkel 19 des Flügels 11 ist ein Verschluss 35 und eine Fehlbedienungs-Sicherungsvorrichtung 37 befestigt. Der Verschluss 35 ist durch ein vereinfacht angedeutetes Getriebe 39, das verschiebbar geführte Stangen, Umlenkmittel und ein Scherengelenk aufweist, mit den Scharnieren 27, 29 verbunden.
Jeder Schenkel des feststehenden Rahmens 1 und des Flügelrahmens 13 besitzt, wie es für die Schenkel 7 und 19 in den Figuren 2 und 5 ersichtlich ist, auf seiner zumindest bei geschlossenem Fenster dem Innenraum des mit dem Fenster versehenen Gebäudes zugewandten Seite je mindestens einen metallischen, und zwar aus Leichtmetall, nämlich einer Aluminiumlegierung bestehenden Profilstab. Jeweils zwei dieser Profilstäbe sind durch mindestens eine wärmeisolierende Kunststoff-Leiste und beispielsweise zwei solche starr miteinander verbunden. Ferner sind noch gummielastische Dichtungsstreifen vorhanden.
Der seitliche Schenkel 19 des Flügelrahmens 13 besitzt insbesondere einen in den Figuren 2, 3, 4 und 5 ersichtlichen, metallischen, einstückigen Profilstab 41. Dieser weist einen zu der vom Flügelrahmen aufgespannten Rahmenebene par allelen, zumindest bei sich in der Schliess-Stellung befin dendem Flügel den Innenraum des Gebäudes angrenzenden, einen Flansch bildenden Profilabschnitt 41a und einen min destens im allgemeinen ebenen, mit der genannten Rahmenebene einen rechten Winkel bildenden Profilabschnitt 41b auf. Die beiden Profilabschnitte 41a, 41b bilden je eine der vier Wände eines im Querschnitt im allgemeinen etwa rechteckigen Hohlraums 43, wobei ein Teil des Profilabschnitts 41a im Querschnitt über den Profilabschnitt 41b hinausragt.
Der letztere hat auf seiner dem Hohlraum 43 abgewandten Seite zwei Flansche bildende Profilabschnitte 41c, 41d, die bei ihren freien Rändern zu einander hin vorstehende Abschnitte aufweisen. Die letzteren begrenzen im Querschnitt die Mündung einer Nut 45, deren Grund von einem Teil der dem Hohlraum 43 abgewandten Fläche des Profilabschnitts 41b gebildet ist. Die Nut 45 ist hinter ihrer Mündung auf beide Seiten hin erweitert, bildet also hinter der Mündung beidseitig eine Hinterschneidung und ist im Querschnitt Tförmig. Der den Grund der Nut 45 bildende Profilabschnitt 41b besitzt im Bereich des Verschlusses 35 ein Loch 47, das durch einen in der Längsrichtung des Profilstabs 41 verlaufenden Schlitz gebildet ist.
Der auf die dem Hohlraum 43 abgewandte Seite hin über den Profilabschnitt 41b herausragende Teil des Profilabschnitts 41a hat an seinem freien Rand einen rechtwinklig zur Ebene des Flügelrahmens 13 verlaufenden, bei geschlossenem Fenster zur Gebäude-Aussenseite hinragenden Randabschnitt 41e. Der Profilstab 41 ist beim Randabschnitt 41e mit einer ersten, im Querschnitt etwa L-förmigen Rippe 41f versehen, deren mit dem Randabschnitt 41e zusammenhängender Abschnitt parallel zur Flügelrahmen-Ebene ist, zum Profilstab 41b hin vorsteht und zusammen mit dem Profilabschnitt 41a eine erste Rinne 51 begrenzt. Die von der er sten Rippe 41f gebildete, seitliche Begrenzungsfläche der Rinne 51 ist also parallel zur Flügelrahmen-Ebene. Ferner ist die erste Rinne 51 im Querschnitt auf ihrer dem Profilabschnitt 41b und damit dem Grund der Nut 45 zugewandten Seite offen.
Der Profilstab 41 besitzt an dem Profilabschnitt 41b abgewandten Rand des flanschförmigen Profilabschnitts 41d eine zweite Rippe 41g, die im Querschnitt von der Nut 45 wegragt. Die zweite Rippe 41g oder, genauer gesagt, mindestens deren der Scheibe 23 zugewandte Fläche bildet mit der Flügelrahmen-Ebene einen vorzugsweise rechten, d.h.
900 betragenden Winkel und dient als die eine seitliche Begrenzung einer zweiten, im Querschnitt auf ihrer den seitlichen Begrenzungen der Nut 45 abgewandten Seite offenen Rinne 53.
Das Getriebe 39 weist eine mehrteilige, in der Nut 45 des Profilstabs 41 in dessen Längsrichtung verschiebbar geführte Schubstange 61 auf. Ein sowohl zu dieser als auch zum Verschluss 35 gehörender Schieber 63 besteht aus einem Rechteck-Profilstück, dessen Breite höchstens gleich der Breite der Mündung der Nut 45 und beispielsweise ein wenig kleiner als diese Breite ist. Der mittlere Abschnitt des Schiebers 63 hat eine in seiner Längsrichtung verlaufende Reihe in gleichen Abständen aufeinanderfolgender, viereckige Löcher. An die Loch-Reihe schliessen beidseitig abgekröpfte nämlich z-förmig abgewinkelte Schieber-Abschnitte an.
Zwei die Hauptteile der Schubstange 61 bildende Profilstangen 65, 67 haben im Querschnitt je einen mittleren, vom Grund der Nut 45 durch einen kleinen Zwischenraum getrennten Profilab schnitt, der auf seiner dem Nutgrund abgewandten Seite ungefähr bündig mit der Mündung 45a der Nut 45 ist. Die beiden etwa z-förmig abgewinkelten Längsränder jeder Profilstange 65, 67 ragen in die hinter der Mündung der Nut 45 vorhandenen Hinterschneidungen hinein. Die Endabschnitte des Schiebers 63 übergreifen die dem Verschluss 35 zugewandten, je mit einem durch eine Bohrung gebildeten Loch versehene Endabschnitte der Profilstangen 65 bzw. 67 auf deren dem Nutgrund abgewandten Seite und greifen mit einem durch einen eingenieteten Stift gebildeten Mitnehmer 69 satt in eines der beiden Löcher der Profilstangen 65, 67 hinein.
Mindestens eine und beispielsweise jede der beiden Profilstangen 65, 67 ist mit mindestens einem auf ihre dem Nutgrund abgewandte Seite hin vorstehenden, nicht ersichtlichen Verriegelungselement versehen. Die dem Verschluss 35 abgewandten Enden der beiden Profilstangen 65, 67 sind über Umlenkmittel mit verschiebbar an den horizontalen Schenkeln 15, 17 des Flügelrahmens 13 geführten Stangen verbunden, von denen die entlang dem oberen horizontalen Schenkel 17 verschiebbare Stange vorzugsweise ebenfalls noch mindestens ein Verriegelungselement hält.
Der Verschluss 35 weist ein Verschlussgehäuse 71 auf, das aus zwei identischen, aus Kunststoff bestehenden, miteinander verleimten Gehäuseteilen 73 gebildet ist. Das Gehäuse 71 durchdringt das schlitzförmige Loch 47 derart, dass es in allen Richtungen, die zu der vom Profilabschnitt 41b aufgespannten Ebene parallel sind, und insbesondere in der Längsrichtung des Profilstabs 41 unverschiebbar gehalten ist. Der grösste Teil des Gehäuses 71 befindet sich im Hohlraum 43 des Profilstabs 41. Ein Randabschnitt 71a des Gehäuses befindet sich jedoch teilweise in der Nut 45, ragt im Querschnitt ein wenig aus dieser heraus, und begrenzt eine in der Längsrichtung des Profilstabs 41 verlaufende, durchgehende, im Querschnitt rechteckige Öffnung, durch die der mittlere Abschnitt des Schiebers 63 hindurchdringt und in der der Schieber mit ein wenig Spiel verschiebbar geführt ist.
Der Randabschnitt 71a des Verschlussgehäuses 71 ist mit mindestens einem vom Grund der Nut 45 wegragenden Vorsprung, nämlich mit zwei in der Längsrichtung des Profilstabs 41 voneinander beabstandeten Vorsprüngen 71b versehen. Jeder Vorsprung 71b ist zur Hälfte durch einen Abschnitt der beiden Gehäuseteile gebildet und hat die Form eines kreiszylindrischen Zapfens. Die Wandung des Randabschnitts 71a des Gehäuses ist zwischen den beiden Vorsprüngen 71b mit einem Loch 75 nämlich einem in der Längsrichtung des Profilstabs 41 verlaufenden Langloch, d.h. Schlitz versehen. Der Schieber 63 der Schubstange 61 hat einen durch das schlitzförmige Loch 75 hindurch aus dem Gehäuse 71 herausragenden, kreiszylindrischen Sperr-Nocken 77.
Im Gehäuse 71 ist ein Drehelement 81 mit Spiel um eine zur vom Flügelrahmen 11 aufgespannten Rahmenebene rechtwinklige Achse 83 drehbar gehalten. Das Drehelement 81 ist aus zwei identischen, spiegelsymmetrisch und frei aufeinanderliegenden, metallischen Scheiben gebildet, in der Mitte mit einem durchgehenden Mehrkant-Loch, nämlich einem Vierkant-Loch, sowie in einem Sektor seines Umfanges mit Zähnen versehen. Die letzteren greifen in die viereckigen Löcher des Schiebers 63 ein, so dass dieser durch Drehen des Drehelements 81 in der Längsrichtung des Flügelrahmen Schenkels 19 verschoben werden kann. Zum Verschluss 35 gehört noch ein aus einem einstückigen Kunststoff-Körper bestehender Support 85, der an der dem Holraum 43 abgewandten, dem Innenraum des Gebäudes zugewandten Seite oder Fläche des Profilabschnitts 41 a anliegt und durch diesen vom Gehäuse 75 getrennt ist.
Der Support 85 weist zwei Buchsen auf, die satt passend durch Löcher des Profilabschnitts 41a hindurch ein wenig in den Hohlraum 43 hineinragen. Das Gehäuse 71 und der Support 85 sind am Profilstab 41 mit zwei die Buchsen durchdringenden Schrauben befestigt, die an einer Fläche des Supports 85 anliegenden Köpfe und in Gewindebohrungen des Gehäuses 71 eingeschraubte Gewindeteile haben. Ein Handgriff 87 ist mit La ger- und Haltemitteln um die Achse 83 verschwenkbar im Support 85 radial und axial gelagert, wobei auch noch nicht sichtbare Rastmittel vorhanden sind, die in denjenigen Schwenkstellungen des Handgriffs 87 einrasten, in denen dessen freier Arm parallel oder rechtwinklig zum Profilstab verläuft.
Ein zur Achse 83 koaxialer Dorn 89 ist drehfest mit dem Handgriff 87 verbunden, wobei der Dorn 89 zum Beispiel mit kleinem axialen Spiel unverlierbar in einem Loch einer starr mit dem Handgriff verbundenen Hülse gehalten ist. Mindestens ein Abschnitt des Dorns 89 ist mehrkant-, nämlich vierkantförmig, ragt durch ein Loch im Profilabschnitt 41a des Profilstabs 41 hindurch in den Hohlraum 43 sowie in ein Loch des Verschlussgehäuses 71 hinein, durchdringt das Mehrkant-Loch des Drehelements 81 und verbindet das letztere dadurch drehfest mit dem Handgriff 87. Auf den Support 85 ist noch eine zum Beispiel aus Blech oder eventuell aus Kunststoff bestehende Kappe 91 aufgeklipst, die die zur Befestigung des Verschlusses 35 dienenden Schrauben gegen die Umgebung, d.h. den Gebäude-Innenraum hin abdeckt.
Im übrigen sei auf die bereits in der Einleitung erwähnte, deutsche Gebrauchsmusterschrift G 87 02 660 verwiesen, in der ähnliche Verschlüsse und deren Herstellung sowie Montage ausführlich beschrieben sind.
Die Fehlbedienungs-Sicherungsvorrichtung 37 weist einen am Schenkel 7 des feststehenden Rahmens 1 befestigten Entriegelungs-Anschlag 101 und eine am Schenkel 19 des Flügelrahmens 13 befestigte Sperrvorrichtung 111 auf. Der in der Figur 5 ersichtliche, beispielsweise metallische Entriegelungs-Anschlag 101 hat einen im Querschnitt etwa T-förmigen Fussabschnitt, der mit einer zu seiner Grundfläche geneigten, durchgehenden Gewindebohrung versehen ist, in die eine Madenschraube 103 eingeschraubt ist.
Der Fussab schnitt des Entriegelungs-Anschlags 101 ist in eine Nut eines metallischen Profilstabs 105 des zum feststehenden Rahmen gehörenden Schenkels 7 eingesetzt, greift in auf beiden Seiten der letztgenannten Nut vorhandene Hinterschneidungen ein und ist durch die mit ihrer Spitze im Bereich von einer der beiden Hinterschneidungen am Profilstab 105 angreifenden Madenschraube am Profilstab 105 fixiert.
Die gewissermassen ein Schloss bildende, separat in der Figur 6 dargestellte Sperrvorrichtung 111 weist einen einstückigen, gehäuseartigen, separat in den Figuren 7, 8 sowie 9 gezeichneten Führungskörper 113, ein verschiebbar in diesem geführtes, riegelartiges, separat in der Figur 10 dargestelltes Sperrorgan 115 und zwei Federn 117, nämlich Schraubenfedern auf.
Der Führungskörper 113 hat einen zumindest im wesentlichen ebenen, plattenartigen, zur Flügelrahmen-Ebene rechtwinkligen sowie zur Längsrichtung des Profilstabs 41 parallelen Mittelabschnitt 113a. Dessen dem Profilabschnitt 41a des Profilstabs 41 zugewandter und annähernd an diesen anstossender Randabschnitt liegt am freien Rand der ersten Rippe 41f des Profilstabs 41a an und besitzt mindestens einen Rastvorsprung 113b, nämlich eine in der Längsrichtung des Profilstabs 41 verlaufende Rippe. Der erste Rastvorsprung 113b hintergreift die erste Rippe 41f des Profilstabs 41 und greift dementsprechend in dessen erste Rinne 51 ein.
Wie es besonders deutlich aus der Figur 9 ersichtlich ist, hat der erste Rastvorsprung 113b in einem zur Längsrichtung des Profilstabs 41 rechtwinkligen Schnitt auf beiden Seiten einer zur Flügelrahmen-Ebene parallelen Ebene vom Mittelabschnitt 113a her zueinander hin geneigte Seitenflächen.
Die der ersten Rippe 41f zugewandte und an dieser mindestens im Fussbereich des Rastvorsprungs angreifende Seitenfläche des Rastvorsprungs 113b ist gegen die Flügelrahmen- Ebene weniger stark geneigt als die andere Seitenfläche und bildet mit der Flügelrahmen-Ebene und damit auch mit der die eine seitliche Begrenzung der ersten Rinne 51 bildenden Fläche der ersten Rippe 41f einen beispielsweise 15 bis 45' betragenden Winkel.
Der Führungskörper 113 hat an dem Rastvorsprung 113b abgewandten Rand des plattenförmigen Mittelabschnittes 113a einen rechtwinklig von diesem weg und parallel zur Flügelrahmen-Ebene zur Scheibe 23 hin ragenden, schenkelförmigen Abschnitt 113c, der am freien Rand der zweiten Rippe 41g des Profilstabs 41 anliegt und an seinem freien Rand mindestens einen zweiten Rastvorsprung 113d, nämlich eine sich über die ganze Länge des Führungskörpers erstreckende, im Querschnitt widerhakenförmige Rippe aufweist. Der zweite Rastvorsprung 113d hintergreift die zweite Rippe 41g und ragt also in die zweite Rinne 53 des Profilstabs 41 hinein.
Der Führungskörper 113 übergreift also die Nut 45 sowie den Randabschnitt 71a des Verschlussgehäuses 71 und ist auf einander abgewandten Seiten der Nut 45 mittels des ersten bzw. zweiten Rastvorsprungs mit dem Profilstab 41 verrastet und dadurch lösbar an diesem angeklipst. Der Führungskörper besitzt bei jedem der beiden rechtwinklig zur Längsrichtung des Profilstabs 41 verlaufenden Ränder des Mittelabschnitts 113a eine rechtwinklig von diesem wegragende Führungsleiste 113e.
Die beiden Führungsleisten sind bei ihren freien Rändern in einem Teilbereich ihrer Längen mit einander zugewandten Schenkeln 113f versehen, die bei ihren freien Rändern einander zugewandte Halte-Flächen 113g haben und mit diesen an einander abgewandten Flächen des aus der Nut 45 herausragenden Teils des Verschlussgehäuses 71 angreifen, wobei die Halte-Flächen gleich wie die letztgenannten Flächen des Verschlussgehäuses mit der Längsrichtung des Profilstabs 41 einen vorzugsweise rechten, d.h. 900 betragenden Winkel bilden. Das Verschlussgehäuse 71 sichert dadurch den Führungskörper 113 gegen Verschiebungen in der Längsrichtung des Profilstabs 41 und Flügelrahmen-Schenkels 19, so dass der Führungskörper starr aber eben lösbar am Profilstab festgehalten wird.
Die Schenkel 113f begrenzen zudem zusammen mit Bereichen der Führungsleisten 113e und des Mittelabschnitts 1 13a auf beiden Seiten von diesem zueinander hin offene Führungskanäle 121, von denen einer besonders deutlich im geschnittenen Teil der Figur 7 ersichtlich ist. Der Führungskörper ist bei den dem schenkelförmigen Abschnitt 113c abgewandten Enden der beiden Führungsleisten 113e mit je einem Ansatz 113h versehen, der ein zum schenkelförmigen Abschnitt 113c hin offenes Sackloch 123 enthält. Der Mittelabschnitt 113a und der schenkelförmige Abschnitt 113c sind ferner mit einer sich über den von ihnen gebildeten Winkel-Scheitel erstreckenden Öffnung 125 versehen.
Das Sperrorgan 115 hat einen Hauptabschnitt 115a, der im allgemeinen die Form einer ebenen Platte aufweist und auf dem Mittelabschnitt 113a des Führungskörpers 113 aufliegt. Bei den beiden in der Längsrichtung des Profilstabs 41 voneinander beabstandeten Rändern des Sperrorgans 115 besitzt dieses sich nur über einen Teil der Länge dieser Ränder erstreckende Randabschnitte 115b, die in die Führungskanäle 121 hineinragen und dadurch das Sperrorgan 115 rechtwinklig zur Flügelrahmen-Ebene sowie rechtwinklig zur Längsrichtung des Profilstabs 141 verschiebbar führen.
Das Sperrorgan besitzt im mittleren Bereich seines dem Profilabschnitt 41a des Profilstabs 41 abgewandten Randes eine vom Hauptabschnitt 115a weg auf dessen der Scheibe 23 abgewandten Seite hin vorstehende Rippe 115c, die in die Öffnung 125 des Führungskörpers hineinragt und deren freier Rand etwa bündig mit der der Scheibe 23 abgewandten Fläche des Führungskörper-Mittelabschnitts 113a ist. Die Randabschnitte 115b des Sperrorgan-Hauptabschnitts 115a sind mit entlang von ihnen verlaufenden, an einem Ende abgeschlossenen Rinnen 131 versehen. Der Sperrorgan-Hauptabschnitt 115a weist zwei schlitzförmige Löcher 133 auf, die parallel zur Verschiebungsrichtung des Schiebers verlaufen.
Der in der Längsrichtung des Profilstabs 41 gemessene Abstand der beiden schlitzförmigen Löcher 133 ist gleich dem Abstand der beiden Vorsprünge 71b des Verschlussgehäuses.
Die Vorsprünge 71b ragen in die Löcher 133 hinein und tragen dadurch zur Sicherung des Sperrorgans 115 und damit auch des Führungskörpers 113 sowie der ganzen Sperrvorrichtung 111 gegen Verschiebungen in der Längsrichtung des Profilstabs 41 bei. Das Sperrorgan 115 ist zwischen den beiden Löchern 133 auf seiner der Nut 45 und dem Verschlussgehäuse 71 zugewandten Seite noch mit einer Ausnehmung 135 versehen. Diese ist auf ihrer dem Verschlussgehäuse 71 abgewandten, sich in der Figur 10 links befindenden Seite durch einen Teilbereich des Hauptabschnitts 115a abgeschlossen und besteht also aus einer Vertiefung, könnte aber auch als den Hauptabschnitt 115a durchdringendes Loch ausgebildet sein.
Die Ausnehmung 135 besitzt einen in der Längsrichtung des Profilstabs 41 verlaufenden Hauptabschnitt 135a und drei über dessen Länge verteilte, von diesem zum Profilabschnitt 41a des Profilstabs 41 hin ausgebuchtete Ausbuchtungen 135b. Der Sperr-Nocken 77 des zur Schubstange 61 gehörenden Schiebers 63 ragt in die Ausnehmung 135 hinein.
Jede der beiden Federn 117 ragt mit dem einen Ende in ein Sackloch 123 des Führungskörpers 113 und mit dem anderen Ende in eine Rinne 131 des Sperrorgans 115 hinein und beaufschlagt das letztere mit einer von der Scheibe 23 sowie vom Profilabschnitt 41a des Profilstabs 41 weggerichteten Kraft. Wenn sich der Flügel in seiner in den Figuren 1 und 5 gezeichneten Schliess-Stellung befindet, greift der Entriegelungs-Anschlag 101 in die Öffnung 125 des Führungskörpers 113 hinein sowie am Sperrorgan 115 an und drückt dieses entgegen der von den Federn 117 erzeugten Kraft in Richtung zum Profilabschnitt 41a des Profilstabs 41 in eine Stellung, in welcher der Sperr-Nocken 77 in den Hauptabschnitt 135a der Ausnehmung 135 hineinragt. Bei dieser Stellung des Sperrorgans 115 kann die Schubstange 61 mitsamt dem Sperr-Nocken 77 durch Verschwenken bzw.
Drehen des Handgriffs 87 entlang dem Flügelrahnien-Schenkel 19 verschoben werden. Wenn also beispielsweise der freie Arm des Handgriffs, wie in der Figur 1 gezeichnet, nach unten ragt und sich die Schubstange dementsprechend in der Verriegelungs-Stellung befindet, in welcher der Flügel 11 mit dem feststehenden Rahmen verriegelt ist, kann der Handgriff ausgehend von seiner in der Figur 1 gezeichneten Stellung im Gegenuhrzeigersinn um einen 900Winkel um die Achse 83 gedreht bzw. verschwenkt werden. Die Schubstange 61 wird dabei nach unten verschoben, wobei der Sperr-Nocken 77 vom oberen Ende des Ausnehmungs-Hauptabschnitts 135a zu dessen Mitte gelangt. Bei dieser Schubstangen-Stellung kann der Flügel durch Drehen um die vertikale Achse 31 ge öffnet werden.
Wenn das Sperrorgan 115 beim Öffnen des Flügels vom Entriegelungs-Anschlag 101 getrennt wird, verschieben die Federn 117 das Sperrorgan 115 vom Profilabschnitt-41a weg in die in der Figur 3 gezeichnete Stellung, in welcher der sich in der Figur 3 auf der linken Seite befindende Rand des Sperrorgans 115 am schenkelförmigen Abschnitt 113c des Führungskörpers 113 ansteht, so dass der Führungskörper-Abschnitt 113c also als die Verschiebungen des Sperrorgans 115 begrenzender Anschlag dient. In der in der Figur 3 gezeichneten Stellung des riegelartigen Sperror gans 115 ragt der Sperr-Nocken 77 in die mittlere Ausbuch tung 135b hinein.
Die beiden seitlichen Begrenzungsflächen dieser Ausbuchtung verhindern dann Verschiebungen der
Schubstange, so dass diese insbesondere nicht in einen Zu stand verschoben werden kann, in den der Flügel, nachdem er durch Drehen um die vertikale Achse 31 geöffnet wurde, auch noch um die horizontale Achse 33 gekippt wird. Wenn nun der Flügel wieder in die Schliess-Stellung zurückgedreht wird, verschiebt der Entriegelungs-Anschlag 101 das Sperrorgan 115 wieder in eine Stellung zurück, in welcher der Sperr-Nocken 77 in den länglichen Ausnehmungs-Hauptabschnitt 135a gelangt.
Der Arm des Handgriffs kann nun beispielsweise um einen 90Winkel weiter nach oben gedreht werden, so dass die Schubstange in ihre tiefstmögliche Stellung gelangt, in welcher der Flügel um die horizontale Achse 33 nach unten in eine Kipp-Stellung gekippt werden kann, in der er durch zusätzliche, nicht dargestellte, in üblicher Weise ausgebildete Fehlbedienungs-Sicherungsmittel gegen Drehungen um die ursprünglich vertikale und nun ein wenig geneigte Achse 33 gesichert wird. Danach kann der Flügel wieder nach oben gekippt oder verschwenkt und anschliessend in seiner Schliess-Stellung verriegelt werden.
Der gehäuseartige Führungskörper 113 und das riegelartige Sperrorgan 115 sind je aus einem einstückigen Körper gebildet, der aus Kunststoff, etwa einem unter dem Handelsnamen Ultramid von der BASF Firmengruppe erhältlichen, mit Fasern, nämlich mit beispielsweise 25 bis 30 Gew.-% Glasfasern verstärktem Polyamid besteht. Die Führungskörper und Sperrorgane können bei der serienmässigen Herstellung vollständig, d.h. ohne dass irgend eine Nachbearbeitung erforderlich wäre, durch Spritzgiessen hergestellt werden. Da Kunststoff bei wesentlich niedrigeren Temperaturen spritzgiessbar ist, als die Zinklegierung, aus der die in der Einleitung erwähnten, vorbekannten Führungskörper und Sperrorgane hergestellt wurden, müssen die zum Spritzgiessen benutzten Werkzeuge, d.h. Giessformen, beim Giessen auch nicht gekühlt werden.
Dies ermöglicht eine verhältnismässig einfache Ausbildung der Werkzeuge und eine hohe Produktionsrate. Die Randabschnitte 115b eines Sperrorgans 115 können rasch und einfach durch die Zwischenräume zwischen den Schenkeln 11 3f und den Ansätzen 11 3h eines Führungskörpers 113 hindurch in die Führungskanäle 121 eingeführt werden. Desgleichen sind auch die Federn 117 rasch und problemlos einsetzbar.
Ein Führungskörper 113, ein Sperrorgan 115 und ein Paar Federn 117 können daher mit geringem Arbeitsaufwand zu einer Sperrvorrichtung
111 zusammengebaut werden, wobei insbesondere nach dem Zusammenbau keine weiteren Verformungen oder sonstige Bearbeitungen des Führungskörpers mehr erforderlich sind, wie es bei den einleitend beschriebenen, vorbekannten aus einer Zinklegierung bestehenden Führungskörpern zur Bildung von Anschlägen notwendig war.
Beim Befestigen einer Sperrvorrichtung 111 an einem Profilstab 41 kann man die Führungskörper 113 der Sperrvorrichtung auf das Verschlussgehäuse 71 aufsetzen, unter einer vorübergehenden Neigung gege die Flügelrahmen-Ebene den ersten und zweiten Rastvorsprung 11 3b, 113d in die erste bzw. zweite Rinne 51, 53 einführen und danach den Führungskörper durch leichtes Andrücken anklipsen. Die Sperrvorrichtung 111 kann also ohne irgendwelche Schrauben ausschliesslich durch Anklipsen am Schenkel 19 des Flügelrahmens befestigt werden. Diese Befestigung der Sperrvorrichtung kann unabhängig davon vorgenommen werden, ob der den Handgriff 87 lagernde Support 85 montiert ist oder nicht.
Man kann daher beispielsweise bei der Bereitstellung einer Anzahl Fenster in einem Herstellungswerk feststehende Rahmen 1 mit Entriegelungs-Anschlägen 101 und Flügel 11 ohne Montage der Handgriffe mit Verschlussgehäusen 71 versehen, diese nötigenfalls mit provisorisch von der Griffseite des Flügelrahmens her eingeschraubten Schrauben fixieren, die Sperrvorrichtungen 111 anklipsen, die Flügel in feststehende Rahmen 1 einbauen sowie durch vorübergehendes Einführen eines Mehrkantschlüssels in das Verschlussgehäuse mit den feststehenden Rahmen 1 verriegeln und die letzteren sowie die Flügel in diesem Zustand zu einer Baustelle transportieren, bei der die Fenster in ein Bauwerk, d.h. Gebäude eingebaut werden sollen.
Dadurch wird beim Transport der Fenster zur Baustelle sowie bei den Montagevorbereitungen und der Montage der Fenster auf der Baustelle zumindest weitgehend verhindert, dass sich die Flügel selbsttätig öffnen. Zudem wird auch die Gefahr eines unzweckmässigen Öffnens durch eine Fehlmanipulation beim Transport und der Montage erheblich vermindert.
Falls eine Sperrvorrichtung aus irgendwelchen Gründen wieder vom Flügel getrennt werden soll, kann man bei geöffnetem oder demontierten Flügel das Sperrorgan 115 mit einer Hand entgegen der von den Federn 117 erzeugten Kraft zum Profilabschnitt 41a hin verschieben, einen Schraubenzieher oder ein ähnliches Werkzeug zuerst zwischen den Pro filabschnitt 41a sowie das eine Ende des Führungskörpers 113 und danach zwischen den Profilabschnitt 41a sowie das andere Ende des Führungskörpers 113 einführen und dadurch den Führungskörper vom Profilabschnitt 41a wegdrücken sowie die Rastvorsprünge des Führungskörpers ausrasten.
Da die Ausnehmungen 135 der Sperrorgane drei Ausbuchtungen 135b besitzen, kann man die Verschlüsse und Sperrvorrichtungen ohne konstruktive Änderungen wahlweise auf verschiedenen Seiten von Drehkipp-Flügeln montieren. Falls beispielsweise ein Verschluss und eine Sperrvorrichtung auf derjenigen Seite eines Flügels befestigt werden sollen, auf der sich in der Figur 1 der Flügelrahmen-Schenkel 21 befindet, braucht die Sperrvorrichtung lediglich umgedreht und spiegelsymmetrisch zu der in den verschiedenen Figuren gezeichneten Sperrvorrichtung montiert zu werden.
Es können auch Fenster vorgesehen werden, die anstelle eines dauernd an einem Flügelrahmen-Schenkel montierten Handgriffs lediglich ein im genannten Schenkel vorhandenes, mit einem wegschwenkbaren Deckel abgedecktes Loch besitzen. Zum Öffnen und Schliessen des Flügels kann dann ein Mehrkant-Schlüssel vorübergehend durch das erwähnte Loch hindurch in das Verschlussgehäuse hineingesteckt werden. Da die Sperrvorrichtung unabhängig vom Handgriff und dem diesen haltenden Support befestigbar ist, kann sie ohne weiteres auch bei einem handgrifflosen Flügel montiert werden.
Der Flügel kann noch auf andere Arten geändert werden.
Zum Beispiel könnte der Drehkipp-Flügel statt als Fensterflügel als Türflügel ausgebildet werden, um etwa eine Balkon- oder Veranda-Tür zu bilden. Ferner könnten die schlitzförmigen Löcher 133 statt durch durchgehende Löcher auch durch Sacklöcher gebildet werden. Während beim anhand der Figuren beschriebenen Ausführungsbeispiel des Flügels das Verschlussgehäuse 71 die Sperrvorrichtung sowohl durch Angreifen mit dem Randabschnitt 71a an den Halte-Flächen 113g des Führungskörpers 113 als auch durch Eingreifen mit den Vorsprüngen 71b in die schlitzförmigen Löcher 133 des Sperrorgans 115 gegen Verschiebungen in der Längsrichtung des Profilstabs 41 sichert, könnte man auch einen Flügel vorsehen, bei dem die Sperrvorrichtung nur bei den Halte-Flächen 113g oder nur in den Löchern 133 gegen Verschiebungen gesichert wird.
DESCRIPTION
The invention relates to a wing according to the preamble of claim 1.
In known windows with a frame and a tilt and turn sash, the frame of the latter has four legs. A closure with a housing is arranged on one of these, in which a handle and a slide that can be displaced by pivoting it are held. The slide has a driving arm which projects through a slot in the housing and into a slot in a metal profile rod of the leg in question.
A push rod is displaceably guided in a T-shaped cross-section of the profile bar holding the lock and is provided with a bolt penetrating an incision in the driving arm, so that the push rod is displaced by pivoting the handle and, as a result, the tilt and turn sash is brought into three states can be, namely in a closed position in which it can be locked with the frame, or in two states in which it can be rotated about a vertical axis relative to the fixed frame or is tiltable about a horizontal axis. A maloperation safety device has a locking device with a guide body, a locking member slidably guided therein and two helical springs acting on it, which press the locking member against two stop cams of the guide body.
The guide body and the locking member consist of a zinc alloy and are manufactured by injection molding during manufacture, the abutment cams mentioned being formed in the guide body after the springs and the locking member have been inserted by means of an embossing process. The lock housing and the guide body are fastened to the profile rod with screws that penetrate the screw holes of the guide body and the profile rod and are screwed into threaded bores of the lock housing.
The locking member has three cams which form a row running in the longitudinal direction of the profile bar and between which there are two spaces. An unlocking stop attached to the fixed frame presses the locking member against the force of the springs from the stop cams in a position in which it releases the push rod for displacement when the wing is in the closed position. If the sash has been opened by rotating about the vertical axis, the cams of the locking member, in cooperation with locking means present on the push rod, prevent the push rod from being displaced and the sash being additionally tilted.
These known misuse protection devices are relatively expensive because the zinc alloy used to produce the guide bodies and locking members is expensive and because the injection molding of a zinc alloy requires complex tools because of the high melting temperature of such an alloy, which have to be cooled during casting. The manufacture is also made more expensive by the embossing of the guide body which is necessary after the two springs and the locking member have been inserted into the guide body to form the two stop cams.
Above all, however, these known misuse protection devices can only be used together with closures whose housings have threaded bores which have the same spacing as the screw holes of the guide body. This severely limits the options when selecting the types of locks and handles that can be used. Since the screw holes of the guide body must have a certain, relatively large minimum distance, the known misuse protection devices are particularly suitable only for closures with relatively long housings apparent from the interior of the building.
Accordingly, the known misuse protection devices are also not attachable to closures in which the closure housing is at least substantially within the leg of the casement, as is provided in the German utility model G 87 02 660, and in which a support is optionally available on the casement a handle rotatably held by this or, instead of a handle permanently arranged on the wing, there is a hole in the leg in order to allow the temporary insertion of a polygonal key to open and close the window.
In addition, the window frames and sashes are usually manufactured in a manufacturing plant and then, if possible, transported to a construction site, where the window frames and sashes are to be installed in windows of a building, in order to save space during transport without a locking handle. Since the known guide bodies are fastened to the finished windows with screws, which are also used to fasten the locking housing that stores the handles, one must therefore either temporarily fasten the guide body of the locking device for transport with screws, which subsequently have to be unscrewed again for mounting the locking housing , or the locking devices separately, d. H. Transport in a disassembled state separated from the wings. Both options are cumbersome and increase the workload.
Similar problems also arise with doors, such as balcony and veranda doors, with tilt and turn sashes.
The object of the invention is therefore to create a wing with a misuse protection device which overcomes the disadvantages of the known tilt and turn wings, the guide body being able to be fastened to one leg of the wing frame in particular without screws to be screwed to the closure housing and the entire misuse protection device being economically producible and should be mountable.
This object is achieved by a wing which, according to the invention, has the features of claim 1. Advantageous embodiments of the wing emerge from the dependent claims.
The object of the invention will now be explained with reference to an embodiment shown in the drawing. In the drawing, FIG. 1 shows a view of a window with a tilt-and-turn sash in its closed position, FIG. 2 shows an oblique view of a piece of the leg of the sash frame provided with the closure, the closure being a turning of the sash is a position enabling a vertical axis, parts of the leg have broken out and the locking device of the misuse protection device is shown in a separate state from the leg, Figure 3 is a plan view of a piece of the leg provided with the closure and locking device of the misuse protection device of the casement, seen from the left side of FIG. 1,
FIG. 4 shows a somewhat schematic section through the wing rattle leg provided with the closure and with the locking device along the line IV-IV of FIG. 3, the housing of the closure being drawn in view, FIG. 5 shows a section through one leg of the fixed frame as well as the casement, the closure and the misuse safety device along the line VV of Figure 1, on the same scale as Figures 3 and 4, Figure 6 is a plan view of the locking device as viewed from the right side of Figure 1, wherein the displaceable locking member is drawn in an intermediate position, FIG. 7 shows the guide body of the locking device, partly in a view seen from the left side of FIG. 6, partly in section,
8 shows a section through the guide body along the same sectional plane as FIG. 5, FIG. 9 shows a detail from FIG. 8, on a larger scale, and FIG. 10 shows a representation of the locking member, partly in the view from the left-hand side of FIG View, partly in section.
In the figure 1 is a window construction or, in short, a window with a fixed frame 1 built into a wall of a building, not shown, i. H.
a frame. This has two horizontal legs 3, 5 and two vertical legs 7, 9. A tilt and turn sash 11 has a sash frame 13 with two horizontal legs 15, 17, two right-angled, lateral, at least when the window is vertical, legs 19, 21 and a pane 23 which, for example, has two glass plates separated by a space.
The wing 11 is provided with turn-tilt fittings, namely a corner bearing 25 arranged at the lower ends of the legs 9, 21, a hinge 27 arranged at the upper ends of the legs 9, 21 and one at the ends of the lower, horizontal ends facing away from the corner bearing 25 Legs 3, 15 arranged hinge 29 optionally pivotable or about a vertical axis 31 rotatable or pivotable or about a horizontal axis 33 held tiltable on the fixed frame 1. On the side leg 19 of the wing 11, a closure 35 and a misuse safety device 37 is attached. The closure 35 is connected to the hinges 27, 29 by a gear 39 which is indicated in a simplified manner and which has displaceably guided rods, deflection means and a scissor joint.
Each leg of the fixed frame 1 and the casement 13 has, as can be seen for the legs 7 and 19 in FIGS. 2 and 5, at least one metallic, on its side facing the interior of the building provided with the window, at least when the window is closed. namely from light metal, namely an aluminum alloy existing profile bar. Two of these profile bars are rigidly connected to one another by at least one heat-insulating plastic strip and, for example, two such. There are also rubber-elastic sealing strips.
The lateral leg 19 of the casement 13 has in particular a metallic, one-piece profile rod 41, which can be seen in FIGS. 2, 3, 4 and 5. This has a parallel to the frame plane spanned by the sash frame, at least when the sash is in the closed position, the interior of the building is adjacent, a flange-forming profile section 41a and a min at least generally flat, with the said frame plane forming a right angle Profile section 41b. The two profile sections 41a, 41b each form one of the four walls of a cavity 43 which is generally approximately rectangular in cross section, a part of the profile section 41a projecting in cross section beyond the profile section 41b.
The latter has on its side facing away from the cavity 43 two profile sections 41c, 41d which form flanges and which have sections which project towards one another at their free edges. The latter limit in cross section the mouth of a groove 45, the bottom of which is formed by part of the surface of the profile section 41b facing away from the cavity 43. The groove 45 is widened on both sides behind its mouth, so it forms an undercut on both sides behind the mouth and is T-shaped in cross section. The profile section 41b forming the base of the groove 45 has a hole 47 in the region of the closure 35 which is formed by a slot running in the longitudinal direction of the profile bar 41.
That part of the profile section 41a which projects beyond the profile section 41b on the side facing away from the cavity 43 has on its free edge an edge section 41e which extends at right angles to the plane of the casement 13 and projects towards the outside of the building when the window is closed. At the edge section 41e, the profile bar 41 is provided with a first rib 41f which is approximately L-shaped in cross section, whose section connected to the edge section 41e is parallel to the sash frame plane, protrudes toward the profile bar 41b and, together with the profile section 41a, a first channel 51 limited. The lateral boundary surface of the groove 51 formed by the first rib 41f is therefore parallel to the sash plane. Furthermore, the first channel 51 is open in cross section on its side facing the profile section 41b and thus the bottom of the groove 45.
On the edge of the flange-shaped profile section 41d facing away from the profile section 41b, the profile bar 41 has a second rib 41g which projects in cross section from the groove 45. The second rib 41g or, more precisely, at least its surface facing the pane 23 forms a preferably right, i.e. H.
900 angle and serves as the lateral boundary of a second groove 53, which is open in cross section on its side facing away from the lateral boundaries of the groove 45.
The gear 39 has a multi-part push rod 61 which is guided in the groove 45 of the profile rod 41 and is displaceable in the longitudinal direction thereof. A slide 63 belonging both to this and to the closure 35 consists of a rectangular profile piece, the width of which is at most equal to the width of the mouth of the groove 45 and, for example, a little smaller than this width. The central section of the slider 63 has a row running in the longitudinal direction at equal intervals of successive square holes. The row of holes is adjoined on both sides by Z-shaped angled slide sections.
Two the main parts of the push rod 61 forming profile rods 65, 67 each have in cross section a central section from the bottom of the groove 45 separated by a small space Profilab, which is approximately flush with the mouth 45a of the groove 45 on its side facing away from the bottom of the groove. The two approximately z-shaped angled longitudinal edges of each profile bar 65, 67 protrude into the undercuts present behind the mouth of the groove 45. The end sections of the slider 63 overlap the end sections of the profiled rods 65 or respectively facing the closure 35, each of which has a hole formed by a hole. 67 on the side facing away from the base of the groove and with a driver 69 formed by a riveted-in pin engage snugly in one of the two holes in the profile rods 65, 67.
At least one and, for example, each of the two profile bars 65, 67 is provided with at least one locking element, which cannot be seen and projects on its side facing away from the base of the groove. The ends of the two profile rods 65, 67 facing away from the closure 35 are connected via deflection means to rods which are displaceably guided on the horizontal legs 15, 17 of the casement 13, of which the rod which can be displaced along the upper horizontal leg 17 preferably also also holds at least one locking element.
The closure 35 has a closure housing 71 which is formed from two identical housing parts 73 made of plastic and glued together. The housing 71 penetrates the slot-shaped hole 47 in such a way that it is held immovably in all directions which are parallel to the plane spanned by the profile section 41b, and in particular in the longitudinal direction of the profile bar 41. Most of the housing 71 is located in the cavity 43 of the profile rod 41. However, an edge section 71a of the housing is partially in the groove 45, protrudes a little in cross-section therefrom, and delimits a continuous, cross-sectionally rectangular opening in the longitudinal direction of the profile rod 41, through which the central section of the slide 63 penetrates and in which the slide is slidably guided with a little play.
The edge section 71a of the closure housing 71 is provided with at least one projection protruding from the base of the groove 45, namely with two projections 71b spaced apart in the longitudinal direction of the profile rod 41. Each projection 71b is half formed by a section of the two housing parts and has the shape of a circular cylindrical pin. The wall of the edge section 71a of the housing is between the two projections 71b with a hole 75, namely an elongated hole running in the longitudinal direction of the profile bar 41, i. H. Provided slot. The slide 63 of the push rod 61 has a circular-cylindrical locking cam 77 which projects out of the housing 71 through the slot-shaped hole 75.
In the housing 71, a rotating element 81 is rotatably held about an axis 83 perpendicular to the frame plane spanned by the sash 11. The rotating element 81 is formed from two identical, mirror-symmetrical and freely superimposed, metallic disks, provided in the middle with a continuous polygonal hole, namely a square hole, and in one sector of its circumference with teeth. The latter engage in the square holes of the slider 63 so that the leg 19 can be displaced in the longitudinal direction of the sash frame by rotating the rotating element 81. The closure 35 also includes a support 85 consisting of a one-piece plastic body, which bears on the side or surface of the profile section 41a facing away from the cavity 43 and facing the interior of the building and is separated from the housing 75 by this.
The support 85 has two bushes which fit a little into the cavity 43 through holes in the profile section 41a. The housing 71 and the support 85 are fastened to the profile rod 41 with two screws which penetrate the bushings and have heads which rest on a surface of the support 85 and threaded parts screwed into threaded bores in the housing 71. A handle 87 is pivotally and axially supported in the support 85 radially and axially with bearing and holding means about the axis 83, and there are also not yet visible locking means which engage in those pivot positions of the handle 87 in which its free arm is parallel or at right angles to Profile bar runs.
A mandrel 89 coaxial with the axis 83 is non-rotatably connected to the handle 87, the mandrel 89 being held captively, for example, with a small axial play in a hole in a sleeve rigidly connected to the handle. At least a section of the mandrel 89 is polygonal, namely square, protrudes through a hole in the profile section 41a of the profile rod 41 into the cavity 43 and into a hole in the closure housing 71, penetrates the polygonal hole of the rotary element 81 and thereby connects the latter rotatable with handle 87. A cap 91, for example made of sheet metal or possibly made of plastic, is clipped onto the support 85, which cap the screws 35 used to fasten the closure against the environment, i. H. covers the interior of the building.
For the rest, reference is made to the German utility model G 87 02 660 already mentioned in the introduction, in which similar closures and their manufacture and assembly are described in detail.
The incorrect operation safety device 37 has an unlocking stop 101 fastened to the leg 7 of the fixed frame 1 and a locking device 111 fastened to the leg 19 of the casement 13. The, for example, metallic unlocking stop 101 shown in FIG. 5 has a foot section which is approximately T-shaped in cross section and which is provided with a continuous threaded bore inclined to its base surface, into which a grub screw 103 is screwed.
The Fussab section of the unlocking stop 101 is inserted into a groove of a metallic profile rod 105 of the leg 7 belonging to the fixed frame, engages in undercuts present on both sides of the latter groove and is through the tip of one of the two undercuts fixed on the profile bar 105 grub screw on the profile bar 105.
The locking device 111, to a certain extent forming a lock, shown separately in FIG. 6, has a one-piece, housing-like guide body 113, shown separately in FIGS. 7, 8 and 9, a locking member 115 and two springs 117, namely coil springs.
The guide body 113 has an at least substantially flat, plate-like central section 113a which is perpendicular to the sash frame plane and parallel to the longitudinal direction of the profile bar 41. Its edge section, which faces the profile section 41a of the profile bar 41 and abuts approximately this, lies against the free edge of the first rib 41f of the profile bar 41a and has at least one latching projection 113b, namely a rib running in the longitudinal direction of the profile bar 41. The first latching projection 113b engages behind the first rib 41f of the profiled rod 41 and accordingly engages in the first groove 51 thereof.
As can be seen particularly clearly from FIG. 9, in a section perpendicular to the longitudinal direction of the profiled bar 41, the first latching projection 113b has side surfaces which are inclined towards one another on both sides of a plane parallel to the sash frame plane from the central section 113a.
The side surface of the locking projection 113b facing the first rib 41f and engaging on this at least in the foot region of the locking projection is less inclined towards the sash plane than the other side surface and forms with the sash plane and thus also with the one lateral boundary of the first Channel 51 forming surface of the first rib 41f an angle, for example 15 to 45 '.
The guide body 113 has on the edge of the plate-shaped central section 113a facing away from the latching projection 113b a leg-shaped section 113c projecting at right angles away from it and parallel to the sash frame plane, said section 113c abutting against the free edge of the second rib 41g of the profiled bar 41 and against it free edge has at least one second latching projection 113d, namely a rib which is barbed in cross section and extends over the entire length of the guide body. The second locking projection 113d engages behind the second rib 41g and thus projects into the second groove 53 of the profile bar 41.
The guide body 113 thus overlaps the groove 45 and the edge section 71a of the closure housing 71 and is on opposite sides of the groove 45 by means of the first or second locking projection locked with the profile rod 41 and thereby releasably clipped onto this. The guide body has, at each of the two edges of the central section 113a which run at right angles to the longitudinal direction of the profiled bar 41, a guide bar 113e which projects at right angles therefrom.
The two guide strips are provided at their free edges in a partial region of their lengths with mutually facing legs 113f, which have mutually facing holding surfaces 113g at their free edges and engage with them on surfaces of the part of the closure housing 71 which protrude from the groove 45 , the holding surfaces, like the last-mentioned surfaces of the closure housing, having the longitudinal direction of the profiled rod 41, preferably a right, ie. H. Form 900 angles. The closure housing 71 thereby secures the guide body 113 against displacements in the longitudinal direction of the profile bar 41 and sash frame leg 19, so that the guide body is held rigidly but releasably on the profile bar.
The legs 113f also delimit, together with regions of the guide strips 113e and the central section 113a on both sides of the guide channels 121 which are open towards one another, one of which can be seen particularly clearly in the cut part of FIG. At the ends of the two guide strips 113e facing away from the leg-shaped section 113c, the guide body is each provided with a shoulder 113h which contains a blind hole 123 which is open towards the leg-shaped section 113c. The middle section 113a and the leg-shaped section 113c are furthermore provided with an opening 125 which extends over the angle vertex they form.
The locking member 115 has a main portion 115a, which is generally in the form of a flat plate and rests on the central portion 113a of the guide body 113. In the case of the two edges of the locking member 115 which are spaced apart from one another in the longitudinal direction of the profiled rod 41, the locking member 115 has edge portions 115b which extend only over part of the length of these edges and which protrude into the guide channels 121 and thereby the locking member 115 at right angles to the sash frame plane and at right angles to the longitudinal direction of the profile bar 141 slide.
In the central region of its edge facing away from the profile section 41a of the profile bar 41, the locking member has a rib 115c projecting away from the main section 115a on its side facing away from the disk 23, which projects into the opening 125 of the guide body and whose free edge is approximately flush with that of the disk 23 facing surface of the guide body middle section 113a. The edge sections 115b of the blocking member main section 115a are provided with grooves 131 running along them and closed at one end. The locking member main section 115a has two slit-shaped holes 133 which run parallel to the direction of displacement of the slide.
The distance between the two slit-shaped holes 133 measured in the longitudinal direction of the profile bar 41 is equal to the distance between the two projections 71b of the closure housing.
The projections 71b protrude into the holes 133 and thereby contribute to securing the locking member 115 and thus also the guide body 113 and the entire locking device 111 against displacements in the longitudinal direction of the profile bar 41. The blocking member 115 is also provided with a recess 135 between the two holes 133 on its side facing the groove 45 and the closure housing 71. This is closed on its side facing away from the closure housing 71 and on the left in FIG. 10 by a partial region of the main section 115a and thus consists of a depression, but could also be designed as a hole penetrating the main section 115a.
The recess 135 has a main section 135a running in the longitudinal direction of the profile bar 41 and three bulges 135b which are distributed over its length and bulge out from the latter to the profile section 41a of the profile bar 41. The locking cam 77 of the slide 63 belonging to the push rod 61 projects into the recess 135.
Each of the two springs 117 projects with one end into a blind hole 123 of the guide body 113 and with the other end into a groove 131 of the locking member 115 and acts on the latter with a force directed away from the disk 23 and from the profile section 41a of the profile bar 41. When the wing is in its closed position shown in FIGS. 1 and 5, the unlocking stop 101 engages in the opening 125 of the guide body 113 and on the locking member 115 and presses it against the force generated by the springs 117 in the direction to the profile section 41a of the profile bar 41 in a position in which the locking cam 77 projects into the main section 135a of the recess 135. In this position of the locking member 115, the push rod 61 together with the locking cam 77 can be pivoted or
Rotating the handle 87 along the wing runners leg 19 can be moved. So if, for example, the free arm of the handle, as shown in Figure 1, protrudes downwards and the push rod is accordingly in the locking position in which the wing 11 is locked to the fixed frame, the handle can start from it in the position shown in Figure 1 rotated counterclockwise by a 900 angle about the axis 83 or be pivoted. The push rod 61 is shifted downward, the locking cam 77 coming from the upper end of the main recess portion 135a to the center thereof. In this push rod position, the wing can be opened by rotating it about the vertical axis 31.
If the locking member 115 is separated from the unlocking stop 101 when the wing is opened, the springs 117 move the locking member 115 away from the profile section 41a into the position shown in FIG. 3, in which the position on the left in FIG. 3 is Edge of the locking member 115 abuts the leg-shaped section 113c of the guide body 113, so that the guide body section 113c thus serves as a stop limiting the displacements of the locking member 115. In the position shown in Figure 3 of the bolt-like Sperror goose 115, the locking cam 77 projects into the middle bulge 135b.
The two lateral boundary surfaces of this bulge then prevent the
Push rod, so that it can not be moved in particular to a state in which the wing, after it has been opened by rotating about the vertical axis 31, is also tilted about the horizontal axis 33. If the wing is then turned back into the closed position, the unlocking stop 101 moves the locking member 115 back into a position in which the locking cam 77 reaches the elongated main recess portion 135a.
The arm of the handle can now, for example, be rotated upwards through a 90 angle, so that the push rod reaches its lowest possible position, in which the wing can be tilted down about the horizontal axis 33 into a tilting position in which it can be moved through additional, not shown, in the usual way misuse protection means against rotation about the originally vertical and now slightly inclined axis 33 is secured. The sash can then be tilted up or swiveled again and then locked in its closed position.
The housing-like guide body 113 and the bar-like locking member 115 are each formed from a one-piece body, which is made of plastic, such as one available from the BASF group of companies under the trade name Ultramid, with fibers, namely with, for example, 25 to 30% by weight. -% glass fiber reinforced polyamide. The guide body and locking members can completely, ie. H. can be produced by injection molding without the need for any post-processing. Since plastic is injection moldable at much lower temperatures than the zinc alloy from which the previously known guide bodies and locking members were made, the tools used for injection molding, i. H. Casting molds, also not be cooled when pouring.
This enables a relatively simple design of the tools and a high production rate. The edge sections 115b of a locking member 115 can be inserted quickly and easily into the guide channels 121 through the spaces between the legs 11 3f and the lugs 11 3h of a guide body 113. Likewise, the springs 117 can be used quickly and easily.
A guide body 113, a locking member 115 and a pair of springs 117 can therefore be a locking device with little effort
111 are assembled, in particular after the assembly no further deformations or other machining of the guide body are required, as was necessary in the case of the previously described, known zinc alloy guide bodies to form stops.
When attaching a locking device 111 to a profile bar 41, the guide body 113 of the locking device can be placed on the locking housing 71, with the inclination towards the sash frame plane the first and second locking projections 11 3b, 113d into the first and second Insert second channel 51, 53 and then clip on the guide body by gently pressing it on. The locking device 111 can therefore be attached without any screws exclusively by clipping onto the leg 19 of the casement. This locking device can be attached regardless of whether the support 85 supporting the handle 87 is mounted or not.
For example, when providing a number of windows in a manufacturing plant, fixed frames 1 can be provided with unlocking stops 101 and sash 11 without mounting the handles with locking casings 71, and if necessary, fix them with screws temporarily screwed in from the handle side of the sash frame, the locking devices 111 clip on, install the sash in the fixed frame 1 and lock it with the fixed frame 1 by temporarily inserting a polygonal key into the lock housing and transport the latter and the sash in this state to a construction site where the windows in a building, i.e. H. Buildings to be installed.
This at least largely prevents the sashes from opening automatically during the transport of the windows to the construction site and during the preparation for assembly and the assembly of the windows on the construction site. In addition, the risk of improper opening due to incorrect manipulation during transport and assembly is significantly reduced.
If a locking device is to be separated from the wing for any reason, you can move the locking member 115 with one hand against the force generated by the springs 117 towards the profile section 41a with a opened or disassembled wing, a screwdriver or similar tool first between the pros Insert fil section 41a and the one end of the guide body 113 and then between the profile section 41a and the other end of the guide body 113 and thereby push the guide body away from the profile section 41a and disengage the locking projections of the guide body.
Since the recesses 135 of the locking members have three bulges 135b, the closures and locking devices can be optionally mounted on different sides of the tilt and turn wings without any design changes. If, for example, a closure and a locking device are to be fastened on that side of a wing on which the wing frame leg 21 is located in FIG. 1, the locking device only needs to be turned around and mirror-symmetrically to the locking device shown in the various figures.
Windows can also be provided which, instead of a handle permanently mounted on a wing frame leg, only have a hole in the leg mentioned, which is covered with a cover which can be pivoted away. To open and close the wing, a polygonal key can then be temporarily inserted through the hole mentioned into the lock housing. Since the locking device can be attached independently of the handle and the support holding it, it can also be easily mounted on a handleless wing.
The wing can be changed in other ways.
For example, the tilt and turn sash could be designed as a door sash instead of a window sash, for example to form a balcony or porch door. Furthermore, the slot-shaped holes 133 could also be formed by blind holes instead of through holes. While in the embodiment of the wing described with reference to the figures, the closure housing 71 locks the locking device both by engaging with the edge portion 71a on the holding surfaces 113g of the guide body 113 and by engaging with the projections 71b in the slot-shaped holes 133 of the locking member 115 against displacement in the Securing the longitudinal direction of the profile rod 41, one could also provide a wing in which the locking device is secured against displacement only at the holding surfaces 113g or only in the holes 133.