BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft ein Fräswerkzeug zur Herstellung von Zapfen und Scheiben aus Holz mit einem rohrförmigen Fräsbohrer mit einem Schneidkopf.
Zur Herstellung von Holzzapfen oder -scheiben ist es bekannt, sogenannte Scheiben- oder Zapfenfräser zu verwenden. Diese Werkzeuge bestehen im wesentlichen aus einem Fräsbohrer mit einem vorderen, rohrförmigen Schneideteil, an dem sich die Schneidmesser befinden. Der rohrförmige Teil ist über ein gabelförmiges Element mit dem Bolzen verbunden, mit dem der Fräser in das Bohrfutter etc. der An triebsmaschine eingesetzt wird. Die Scheibe, bzw. der Zapfen wird hinter dem rohrförmigen Schneideteil des Fräsbohrers entnommen.
Scheiben oder Zapfen, die mit diesen Fräsern hergestellt werden können, dienen beispielsweise zum Ausflicken von Löchern in Holzbauteilen, insbesondere für Astlöcher. Da sich die Notwendigkeit der Herstellung geeigneter Flickzapfen und -scheiben häufig auf der Baustelle ergibt, besteht ein Bedürfnis nach einem Scheiben- und Zapfenfräser, mit dem problemlos mit einer herkömmlichen Handbohrmaschine gearbeitet werden kann. Dieses Bedürfnis ist durch die bekannten Fräser nicht erfüllt, weil sie infolge der Werkzeugdimension zuverlässig nur in stationären Bohrmaschinen mit Führung und einer Spannvorrichtung zum Festklemmen des zu bearbeitenden Werkstückes einsetzbar sind. Da auf Baustellen in der Regel derartige Maschinen nicht vorhanden sind, muss die Herstellung von Flickzapfen und -scheiben in der Werkstatt erfolgen.
Dies führt zu erheblicher Verteuerung dieser Arbeit, weil der Weg von der Baustelle und zurück mit grossem Aufwand verbunden ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Scheiben- und Zapfenfräser bereitzustellen, mit dem einfach und zuverlässig präzise Flickscheiben und -zapfen unter Verwendung einer gewöhnlichen Handbohrmaschine herstellbar sind.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Fräswerkzeug der eingangs erwähnten Art, in dem konzentrisch in der Bohrung des Fräsbohrers ein axial verschiebbarer Bolzen angeordnet ist, und Verbindungsmittel vorgesehen sind zur Verbindung zwischen Fräsbohrer und Bolzen derart, dass der Bolzen in Arbeitsdrehrichtung des Fräsbohrers in demselben arretiert ist.
Als Verbindungsmittel eignen sich bevorzugt ein Gewinde, das zur Arbeitsdrehrichtung des Fräsbohrers gegenläufig ist oder eine in der Wand des Fräsbohrers angeordnete schräge oder L-förmige Nut, in der ein am Bolzen seitlich vorstehender Stift geführt ist.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform trägt der Bolzen an seinem vorderen Ende einen Kolben mit grösserem Durchmesser. Entsprechend ist der vordere Teil der Bohrung erweitert.
Bolzen und Kolben weisen vorzugsweise in ihren Stirnflächen konische Ausfräsungen auf, wobei die vorstehende ringförmige Kante noch gezähnt sein kann.
Die erfindungsgemässe Ausbildung des Fräswerkzeuges ermöglicht gegenüber dem herkömmlichen Zapfenfräser eine Verkürzung auf fast ein Drittel der bisher notwendigen Länge, weil der Zapfen nicht mehr hinter dem Schneidkopf entnommen wird. Durch diese Verkürzung des Werkzeuges wird das Arbeiten mit einer Handbohrmaschine möglich.
Im Folgenden wird anhand der beiliegenden Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Es zeigen
Figur 1 eine Ansicht eines Zapfenfräsers nach der Erfindung und
Figur 2 einen Schnitt durch den Fräser gemäss Figur 1 und
Figur 3 eine Ansicht einer alternativen Ausführungsform der Erfindung.
Das in den beiden Figuren 1 und 2 gezeigte Fräswerkzeug besteht aus einem Fräsbohrer 1 und einem zu ihm konzentrischen Bolzen 2.
Der Fräsbohrer 1 ist hohlzylindrisch und weist an seinem einen Ende einen Schneidkopf 3 auf, der in an sich bekannter Weise mit Schneidmessern oder -kanten 4 versehen ist.
Verhältnismässig lange Vorschneider 5 garantieren ein sicheres Ansetzen und verhindern dadurch ein Abgleiten beim Fräsen. Die achsparallelen oder schräg angebrachten Schneiden 4 dienen als Spanauswerfer. Hinter den Schneiden 4 ist der Fräskopf 3 mit angeschliffenen Flächen 7 versehen, an denen ein Schlüssel angesetzt werden kann.
Die Bohrung 8 weist zwei ungefähr gleich lange Bereiche auf, von denen der hintere, von den Schneidmessern entferntere Teil mit einem Innengewinde 9 versehen ist, das einen kleineren Durchmesser besitzt als der vordere Teil. Dadurch wird ein ringförmiger Anschlag 10 gebildet.
Konzentrisch zum Bohrer 1 und teilweise in der Bohrung desselben ist ein Bolzen 2 angeordnet, der aus einem Kolben 11 und einem Gewindebolzen 12 besteht. Der Kolben 11 weist einen dem Innendurchmesser des vorderen Bohrungsteils des Fräsbohrers entsprechenden Aussendurchmesser auf und ist in diesem Bohrungsteil axial verschiebbar. Die axiale Verschiebung des Kolbens erfolgt durch Drehung des Gewindebolzens 12 im Innengewinde 9 des Fräsbohrers 1.
Die vordere Stirnfläche 13 des Kolbens 11 ist mit einer konisch begrenzten Vertiefung versehen. Durch die konische Ausfräsung wird der Zapfen für ein leichteres Einsetzen angefast. Eine Verbesserung des Anfasens ist noch dadurch erzielbar, dass die ringförmige Kante, die durch die Ausfräsung der Stirnseite stehenbleibt, gezähnt ist.
Der Bolzen 2 ist an dem vom Kolben entfernteren Teil mit angeschliffenen Flächen versehen, damit ein sicherer Halt im Bohrfutter der Antriebsmaschine gewährleistet ist.
Alternativ oder zusätzlich kann der Bolzen Ausnehmungen oder einen Ansatz zur Aufnahme eines Werkzeuges aufweisen, so dass der Antrieb über einen sogenannten Bit oder Steckschlüssel mit dem Bohrschrauber erfolgen könnte.
Das Gewinde 9 ist zur Arbeitsrichtung der Schneidmesser 4 gegenläufig, d. h. wenn die Schneidmesser wie üblich im Uhrzeigersinn (in Vortriebsrichtung gesehen) arbeiten, ist das Gewinde ein Linksgewinde und umgekehrt. Auf diese Weise wird die Rückseite des Kolbens bei Antrieb des Bolzens im Uhrzeigersinn gegen den Anschlag 10 des Fräsbohrers 1 gepresst und dieser zwangsläufig mitgedreht.
Nachdem der Fräsvorgang beendet ist und wenn der Zapfen im Fräsbohrer steckenbleibt, wird der Fräsbohrer mit einem Schlüssel arretiert und der Bolzen 2 in umgekehrter Richtung gedreht. Dadurch wird der Bolzen und der Kolben im Gewinde 9 nach vorne geschraubt und der Zapfen ausgestossen. Es muss lediglich ein genügend grosser Abstand zwischen den Backen des Bohrfutters und der Rückseite des Fräsbohrers 1 vorgesehen werden, um dem Ausstossweg für den Zapfen Rechnung zu tragen.
Bei der in Figur 3 gezeigten Ausführungsform ist der Bolzen gleitend in der Bohrung des Fräsbohrers geführt. Zur Arretierung des Bolzens im Fräsbohrer während des Fräsvorganges ist in der Wand eine L-förmige oder schräg gewundene Nut 14 vorgesehen, in der ein in die Seitenfläche des Bolzens eingesetzter Stift oder Dorn 15 geführt ist. Im Fall der L-förmigen Nut befindet sich der Dorn während des Fräsvorgangs am Ende des zur Werkzeugachse senkrechten Teils der Nut. Dieser Teil der Nut erstreckt sich vom anderen, achsparallelen Teil in Arbeitsrichtung des Fräsbohrers.
Zum Ausstossen des gefrästen Zapfens muss der Bolzen nur geringfügig zurückgedreht werden und kann dann mit dem Dorn in der achsparallelen Nut nach vorne geschoben werden, um den Zapfen auszustossen.
DESCRIPTION
The invention relates to a milling tool for the production of pegs and disks from wood with a tubular milling drill with a cutting head.
For the production of wooden cones or discs, it is known to use so-called disc or tenon cutters. These tools essentially consist of a milling drill with a front, tubular cutting part on which the cutting knives are located. The tubular part is connected via a fork-shaped element to the bolt with which the milling cutter is inserted into the drill chuck etc. of the drive machine. The disc or the pin is removed behind the tubular cutting part of the milling drill.
Disks or pegs that can be produced with these milling cutters are used, for example, to patch holes in wooden components, in particular for knotholes. Since the need to manufacture suitable patch pins and washers often arises at the construction site, there is a need for a disk and tenon milling cutter that can be used with a conventional hand drill without any problems. This requirement is not met by the known milling cutters because, owing to the tool dimension, they can only be used reliably in stationary drilling machines with a guide and a clamping device for clamping the workpiece to be machined. Since machines of this type are generally not available on construction sites, the production of patch pins and washers must be carried out in the workshop.
This leads to a considerable increase in the cost of this work because the way from the construction site and back is associated with great effort.
The object of the invention is therefore to provide a disk and tenon milling cutter with which simple and reliable precise patch disks and tenons can be produced using an ordinary hand drill.
This object is achieved by a milling tool of the type mentioned, in which an axially displaceable bolt is arranged concentrically in the bore of the milling drill, and connecting means are provided for connecting the milling drill and the bolt in such a way that the bolt is locked in the working direction of rotation of the milling drill .
A thread which is opposite to the working direction of rotation of the milling drill or an oblique or L-shaped groove arranged in the wall of the milling drill, in which a pin projecting laterally on the bolt is guided, are preferably suitable as connecting means.
According to a preferred embodiment, the bolt carries a piston with a larger diameter at its front end. The front part of the hole is expanded accordingly.
Bolts and pistons preferably have conical cutouts in their end faces, it being possible for the projecting annular edge to be serrated.
The inventive design of the milling tool enables a shortening to almost a third of the previously required length compared to the conventional tenon mill because the tenon is no longer removed behind the cutting head. This shortening of the tool makes it possible to work with a hand drill.
An exemplary embodiment of the invention is described below with reference to the accompanying drawing. Show it
Figure 1 is a view of a tenon mill according to the invention and
2 shows a section through the milling cutter according to FIG. 1 and
Figure 3 is a view of an alternative embodiment of the invention.
The milling tool shown in the two Figures 1 and 2 consists of a milling drill 1 and a bolt 2 concentric to it.
The milling drill 1 is hollow cylindrical and has at one end a cutting head 3 which is provided with cutting knives or cutting edges 4 in a manner known per se.
Relatively long pre-cutters 5 guarantee a secure attachment and thereby prevent slipping when milling. The axially parallel or inclined cutting edges 4 serve as chip ejectors. Behind the cutting edges 4, the milling head 3 is provided with ground surfaces 7, on which a key can be attached.
The bore 8 has two regions of approximately the same length, of which the rear part, which is further away from the cutting knives, is provided with an internal thread 9 which has a smaller diameter than the front part. An annular stop 10 is thereby formed.
A bolt 2, which consists of a piston 11 and a threaded bolt 12, is arranged concentrically with the drill 1 and partially in the bore thereof. The piston 11 has an outer diameter corresponding to the inner diameter of the front bore part of the milling drill and is axially displaceable in this bore part. The piston is axially displaced by rotating the threaded bolt 12 in the internal thread 9 of the milling drill 1.
The front end face 13 of the piston 11 is provided with a conically delimited depression. Due to the conical milling, the pin is chamfered for easier insertion. An improvement in chamfering can also be achieved in that the ring-shaped edge, which remains due to the milling of the end face, is serrated.
The bolt 2 is provided on the part distant from the piston with ground surfaces so that a secure hold in the drill chuck of the drive machine is guaranteed.
As an alternative or in addition, the bolt can have recesses or an attachment for receiving a tool, so that the drive could take place using a so-called bit or socket wrench with the drill driver.
The thread 9 is opposite to the working direction of the cutting knife 4, i. H. if the cutting knives work clockwise (as seen in the direction of advance) as usual, the thread is a left-hand thread and vice versa. In this way, the back of the piston is pressed clockwise against the stop 10 of the milling drill 1 when the bolt is driven and this is also rotated inevitably.
After the milling process has ended and if the pin gets stuck in the milling drill, the milling drill is locked with a key and the bolt 2 is turned in the opposite direction. As a result, the bolt and the piston in the thread 9 are screwed forward and the pin is ejected. It is only necessary to provide a sufficiently large distance between the jaws of the drill chuck and the rear of the milling drill 1 in order to take the ejection path for the pin into account.
In the embodiment shown in Figure 3, the bolt is slidably guided in the bore of the milling drill. To lock the bolt in the milling drill during the milling process, an L-shaped or obliquely wound groove 14 is provided in the wall, in which a pin or mandrel 15 inserted into the side surface of the bolt is guided. In the case of the L-shaped groove, the mandrel is located at the end of the part of the groove perpendicular to the tool axis during the milling process. This part of the groove extends from the other, axially parallel part in the working direction of the milling drill.
To eject the milled pin, the bolt only has to be turned back slightly and can then be pushed forward with the mandrel in the axially parallel groove to eject the pin.