CH664167A5

CH664167A5 - Spinnrotor.

Info

Publication number: CH664167A5
Application number: CH5157/84A
Authority: CH
Inventors: Hans Raasch
Original assignee: Schlafhorst & Co W
Priority date: 1983-11-04
Filing date: 1984-10-29
Publication date: 1988-02-15
Also published as: IT1178192B; IT8449109A1; US4662170A; IT8449109A0; DE3339852A1; JPS60110933A

Description

BESCHREIBUNG

Die Erfindung betrifft einen Spinnrotor nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Bei Offenend-Spinnmaschinen unterliegen die Spinnrotoren dort, wo sie mit den Fasem in Berührung kommen, das heisst vor allen Dingen in der Fasersammelrille, einem erheblichen Verschleiss. Die ist insofern nachteilig, als Form und Oberflächenstruktur des Spinnrotors einen grossen Einfluss auf die Struktur des gesponnenen Fadens und auf die Spinnstabilität haben. Verändert sich die Oberflächenstruktur infolge des Verschleisses, so verändert sich auch die Struktur des gesponnenen Fadens, und es leidet die Spinnstabilität.

Eine befriedigende Verschleissminderung ergibt sich bereits dann, wenn zumindest der innere Teil des Spinnrotors eine Oberflächenschicht besitzt, die einzeln oder in Kombination aus Eisenkarbid, Eisenborid, Eisensilizid oder Eisennitrid besteht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Spinnresultate eines auf diese Weise vorbehandelten Spinnrotors zu verbessern.

Gemäss der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass ein mit den Spinnfasern in Berührung kommender Teil der inneren Oberfläche des Spinnrotors zusätzlich eine aus einem Nichteisenmetall mit darin eingebetteten Hartstoffkömern bestehende Beschichtung aufweist. Es ist hier insbesondere an Hartstoffkömer aus Materialien gedacht, wie sie zum Schleifen von Stahl oder zur Verwendung als aktives Material für Schleifscheiben gebraucht werden (Siliziumkarbid, Aluminiumoxid oder dergleichen). Harte und/oder spröde Kristalle oder Kristallite bis hin zur Diamanthärte sind als Hartstoffkörner besonders gut brauchbar.

Ein erfindungsgemässer Rotor weist im Betrieb besonders gute Spinnergebnisse auf. Über lange Zeit wird ein gleichmässigerer Faden mit höherer Festigkeit und weniger Fehlern produziert. Dieser an sich überraschende Effekt wird mit dem Zusammenwirken der erwähnten Oberflächenschicht mit den erfindungsgemässen Massnahmen erklärt.

Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung besteht die Beschichtung aus Nickel mit eingebetteten Hartstoffkörnern. In der Fasersammelrille braucht die Beschichtung nur gerade so stark zu sein, dass die Hartstoffkörner gehalten werden. Während des Betriebes bleibt das gute Spinnergebnis erhalten, obwohl auch die erfindungsgemässe Beschichtung verschleisst beziehungsweise die Hartstoffkömer nach und nach ausbrechen. Dieses an und für sich widersprüchliche Verhalten des erfindungsgemässen Spinnrotors wird dadurch erklärt, dass unter der langsam verschleissenden Nickelbeschichtung die aus Eisenkarbid, Eisenborid, Eisensilizid oder Eisennitrid bestehenden Teile der Oberflächenschicht hervortreten und dan griffig an der aktiven Berührung mit dem Fasermaterial teilnehmen.

Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung bestehen die Hartstoffkörner aus Diamant. Bei einer solchen Ausbildung ergeben sich besonders gute Spinnergebnisse.

Vorteilhaft beträgt der Volumenanteil der Hartstoffkömer an der gesamten Beschichtung 10 bis 30%.

Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung beträgt die Grösse der Hartstoffkömer 1 Mikrometer bis 6 Mikrometer. Eine Körnung in diesem Bereich bringt ganz besonders gute Ergebnisse.

Am einfachsten wird die ganze innere Oberfläche des Spinnrotors mit einem Nichteisenmetall und darin eingebetteten Hartstoffkömern beschichtet. Dabei erhält auch die Fasersammelrille, insbesondere der Rillengrund, die Hart-stoffbeschichtung. Sobald hierbei das verarbeitete Fasermaterial Feinstaub enthält oder bildet, entstehen im Rillengrund Staubansammlungen, die im Lauf der Zeit das Spinnergebnis beeinträchtigen. Die jetzt hier vorhandenen Hartstoffkörner begünstigen derartige Feinstaubansammlungen.

Um Feinstaubansammlungen im Rillengrund zu vermeiden, wird in weiterer Ausbildung der Erfindung die Fäser-rutschfläche und das Übergangsgebiet zwischen Faserrutschfläche und Fasersammelrille mit einer aus einem Nichteisenmetall mit darin eingebetteten Hartstoffkörnern bestehenden Beschichtung versehen, die Fasersammelrille selber oder zumindest ihr Rillengrund dagegen von Hartstoffkörnern freigehalten. Dies kann zum Beispiel dadurch geschehen,

dass bei der chemischen oder galvanischen Herstellung der erfindungsgemässen Beschichtung in die Fasersammelrille ein Isolierstoffring eingelegt wird. Zwar kann die Fasersammelrille beziehungsweise deren Rillengrund dann unter Umständen noch eine Metallbeschichtung erhalten, aber es ist zumindest den grösseren Hartstoffkörnern verwehrt, die durch den Isolierstoffring oder Kunststoffring abgedeckten Teile der inneren Oberfläche des Spinnrotors zu erreichen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt. Anhand dieser Ausführüngsbeispiele soll die Erfindung noch näher erläutert und beschrieben werden.

Fig. 1 zeigt im Schnitt einen erfindungsgemässen Spinnrotor;

Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt eines weiteren Spinnrotors;

Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt eines dritten Spinnrotors,

Der Spinnrotor 1 nach Fig. 1 besteht aus Stahl und ist auf eine Welle 2 aufgepresst. Er besitzt eine kegelig ausgebildete innere Faserrutschfläche 3, die an einer Fasersammelrille 4 endet. Von der Fasersammelrille 4 aus erstreckt sich ein weiterer Teil 5 der inneren Oberfläche bis zum Ende der Welle 2.

Vor dem Aufsetzen des Spinnrotors 1 auf die Welle 2 wurde der Spinnrotor 1 einer Vorbehandlung unterzogen. Er wurde auf einer Drehmaschine vorgefertigt. Dann wurde die Bohrung, in die später die Welle 2 eingesetzt wurde, mit

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einem hitzebeständigen Material provisorisch verschlossen. Anschliessend wurde der ganze Innenraum mit einem borhal-tigen Pulver aufgefüllt. Mit der Öffnung nach oben würde der Spinnrotor 1 dann unter Schutzgas in einer Retorte auf eine Temperatur von 920 °C gebracht. Nach dem Abkühlen wurde das überschüssige, unverbrauchte borhaltige Pulver aus dem Innenraum 3 entfernt. Anschliessend wurde der Spinnrotor 1 wieder unter Schutzgas in einer Retorte bis auf 830 °C erhitzt und sofort anschliessend in Öl abgeschreckt. Daraufhin wurde der Rotor 1 auf eine Temperatur von 400 °C angelassen und wieder in Öl abgeschreckt.

Das Ergebnis dieser Vorbehandlung war eine vergütete Oberflächenschicht des Innenraums aus Eisenborid.

Nach dem Reinigen wurde die Oberfläche des Rotors bis auf den Innenraum abgedeckt. Dann wurde der Rotor in eine nickelhaltige Lösung gebracht,, in der Diamantkörner aufgeschwemmt waren und durch turbulente Strömung in der Schwebe gehalten wurden. Auf chemischem Wege bildete sich dabei die gewünschte Beschichtung aus Nickel mit darin eingebetteten Diamantkörnern auf der inneren Oberfläche des Spinnrotors.

Der Spinnrotor 6 nach Fig. 2 hat die gleiche Vorbehand-5 hing erfahren. Beim Bilden der Beschichtung wurde jedoch die Fasersammelrille 7 und der unter der Fasersammelrille 7 befindliche Teil 8 der inneren Oberfläche'abgedeckt. Es bildete sich eine aus Nickel bestehende Beschichtung aus, in die nur auf der Faserrutschfläche 9 Diamantkörner 10 eingelagert io sind.

Der Spinnrotor 11 nach Fig. 3 hat eine etwas anders geformte, Fasersammelrille 12. Sie ist deutlicher ausgeprägt als bei den beiden anderen Rotoren. Zwischen der Faser-rutschfläche 13 und der Fasersammelrille 12 ist das Über-15 gangsgebiet 13 gut ausgeprägt und deutlicher sichtbar. Beim Herstellen der Beschichtung wurde in die Fasersammelrille 12 ein Isolierstoffring eingelegt, so dass der Rillengrund 15 von Diamantkörnern 16 freiblieb.

Ci

1 Blatt Zeichnungen

Claims

664 167

1. Spinnrotor aus Stahl mit Faserrutschfläche und Faser-sammelrille für eine Offenend-Spinnmaschine, bei dem zumindest der innere Teil eine Oberflächenschicht besitzt, die einzeln oder in Kombination aus Eisenkarbid, Eisenborid, Eisensilizid oder Eisennitrid besteht, dadurch gekennzeichnet, dass ein mit den Spinnfasern in Berührung kommender Teil (3, 9, 13) der inneren Oberfläche des Spinnrotors (1, 6,

11) zusätzlich eine aus einem Nichteisenmetall mit darin eingebetteten Hartstoffkömern (10, 16) bestehende Beschichtung aufweist.

2. Spinnrotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung aus Nickel mit eingebetteten Hartstoffkömern (10, 16) besteht.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Spinnrotor nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartstoffkömer (10, 16) aus Diamant bestehen.

4. Spinnrotor nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenanteil der Hartstoffkömer an der gesamten Beschichtung 10 bis 30% beträgt.

5. Spinnrotor nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Grösse der Hartstoffkömer (10,16) 1 Mikrometer bis 6 Mikrometer beträgt.

6. Spinnrotor nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserrutschfläche (9,13) und das Übergangsgebiet (14) zwischen Faserrutschfläche (13) und Fasersammelrille (12) eine aus einem Nichteisenmetall mit darin eingebetteten Hartstoffkömern (16) bestehende Beschichtung aufweist und dass die Fasersammelrille (12) selber oder zumindest der Rillengrund (15) von Hartstoffkörnern (16) freigehalten ist.