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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur automatischen Steuerung eines elektroerosiven Bearbeitungsvorganges, bei dem der elektrische Widerstand des Funkenspaltes während zusätzlich erzeugten periodischen Pausen zwischen den Impulsgruppen des Impulsgenerators gemessen wird, wobei dieser elektrische Widerstand nach dem Spannungsabfall am Funkenspalt bewertet wird, der vom Widerstandswert dieses Funkenspaltes abhängig ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Abhängigkeit des erwähnten Spannungsabfalls am Funkenspalt von dem zu messenden Widerstandswert dieses Funkenspaltes linear gewählt ist, und der Spannungsabfall am Funkenspalt nur für die Dauer der Widerstandsmessung am Funkenspalt erzeugt wird.
2. Einrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einer Speisequelle, die über eine Diode an die Elektroden angeschlossen ist, welche den Funkenspalt bilden, sowie mit einem Taktimpulsgenerator, der mit einem Impulsgenerator und einem an die Elektroden angeschlossenen elektrischen Widerstandsmessgerät elektrisch verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Speisequelle (1) einen Transistor (10) und zwei Spannungsquellen (11, 12) enthält, wobei die Ausgänge einer Spannungsquelle (11) über die Diode (2) und den Basis-Kollektor-Ubergang des Transistors (10) an die Elektroden (3 bzw. 4) angeschlossen sind, die Ausgänge der anderen Spannungsquelle (12) mit der Basis und dem Emitter des Transistors (10) verbunden sind, und der Eingang dieser anderen Spannungsquelle (12) mit dem Taktimpulsgenerator (6) elektrisch verbunden ist.
3. Einrichtung nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch ein Verzögerungsglied (8), dessen Eingang an den Ausgang des Taktimpulsgenerators (6) angeschlossen ist und dessen Ausgang mit dem Eingang des elektrischen Widerstandsmessgerätes (9) und mit dem Eingang der an den Emitter des Transistors (10) angeschlossenen Spannungsquelle (12) verbunden ist.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Einrichtung zur automatischen Steuerung eines elektroerosiven Bearbeitungsvorganges.
Die Erfindung kann zur Steuerung des Vorschubantriebs von Elektroerosionsmaschinen und des Systems zum Durchpumpen der Arbeitsflüssigkeit sowie zur Regelung der Ausgangsparameter des an die betreffende Elektroerosionsmaschine angeschlossenen Impulsgenerators benutzt werden.
Es ist ein Verfahren zur automatischen Steuerung des elektroerosiven Bearbeitungsvorganges nach dem elektrischen Widerstand des Funkenspaltes in den Impulspausen eines Impulsgenerators bekannt.
Bei diesem Verfahren wird der erwähnte Widerstand ermittelt, indem man den Spannungsabfall an einem zwischen der Speisequelle und dem Funkenspalt liegenden und vom Strom der Spannungsquelle durchflossenen Widerstand misst. Dieser Spannungsabfall dient als Steuersignal.
Bekannt ist auch eine Einrichtung, die dieses Verfahren zur automatischen Steuerung des elektroerosiven Bearbeitungsvorganges ausführt und einen Impulsgenerator, eine Spannungsquelle, eine Diode und einen als Widerstandsgeber wirkenden Widerstand enthält, wobei der Impulsgenerator an die Elektroden des Funkenspaltes direkt und die Spannungsquelle über eine Diode und einen Widerstand angeschlossen sind.
Das Anwendungsgebiet dieser Einrichtung zur Ausführung des beschriebenen Verfahrens ist aber beschränkt, da die Informativität des Steuersignals bei Frequenzen des Impulsgenerators von über 44 kHz stark herabgesetzt wird. Bei einer solchen Betriebsart des Impulsgenerators ist das Steuersignal, d.h. der in den Impulspausen durch den Funkenspalt fliessende Strom der Spannungsquelle, maximal und vom elektrischen Widerstand des Funkenspaltes praktisch unabhängig, weil dieser Widerstand im Vergleich zum Innenwiderstand der Spannungsquelle sehr klein ist.
Es ist auch ein Verfahren zur automatischen Steuerung des elektroerosiven Bearbeitungsvorganges vorgeschlagen worden, bei dem der elektrische Widerstand des Funkenspaltes während der zusätzlich erzeugten periodischen Pausen zwischen den Impulsgruppen des Impulsgenerators gemessen wird, und dieser elektrische Widerstand nach dem von dem zu messenden Widerstandswert abhängigen Spannungsabfall am Funkenspalt bewertet wird.
Bei diesem Verfahren wählt man-eine nichtlineare Abhängigkeit des erwähnten Spannungsabfalls am Funkenspalt von dem zu messenden Widerstandswert dieses Funkenspaltes, und der Spannungsabfall am Funkenspalt wird vom Strom einer Speisequelle, - einer an die den Funkenspalt bildenden Elektroden ständig angeschlossenen Spannungsquelle, - erzeugt.
Die Messung des Funkenspaltwiderstandes erfolgt beim erwähnten Verfahren nur in zusätzlich erzeugten periodischen Pausen zwischen den Generatorimpulsen, während die zur Messung des elektrischen Widerstandes erforderliche Spannungsquelle ständig an den Funkenspalt angeschlossen bleibt. Aber auch ein geringer Strom der Spannungsquelle, der kein Zusammenfliessen der Stromimpulsgruppe zu einem Kammimpuls hervorruft, verstärkt die Gruppierung von Entladungen an der Bearbeitungsfläche. Infolge der übermässigen Entladungsgruppierung wird der Bearbeitungsvorgang instabil, wobei die Arbeitsleistung sinkt und die Ausschusswahrscheinlichkeit zunimmt. Je schlechter die Bedingungen für die Entfernung der Erosionsprodukte aus dem Funkenspalt sind, desto stärker ist die destabilisierende Wirkung der Spannungsquelle in den Pausen zwischen den Entladungen.
Die Benutzung der Spannungsquelle in der erwähnten Weise hat zur Folge, dass der durch den Funkenspalt fliessende Strom nicht nur vom Widerstand R(t) des Funkenspaltes, sondern auch vom Innenwiderstand Rl der Spannungsquelle bestimmt wird. Hierbei ist die Informativität der als Steuersignal benutzten Stromamplitude I einerseits durch die Grösse R1 und andererseits durch den nichtlinearen Charakter der Abhängigkeit I = I[R(t)j begrenzt.
Der letztere Umstand ist die Ursache der Eigenschwingungen im Steuersystem, z.B. im Vorschubantrieb, d. h. der Instabilität des Bearbeitungsvorganges und einer geringeren Leistungsfähigkeit der Maschine, oder ist die Ursache dessen, dass zur Beseitigung der erwähnten Erscheinung eine komplizierte Aufbereitung des Steuersignals erforderlich wird.
Wie vorher erwähnt, ist der elektrische Widerstand des Funkenspaltes unmittelbar nach dem Abfall (oder der Unterbrechung) des Generatorimpulses klein und ändert sich praktisch nicht während der Zeit von maximal 8 ills. Im Laufe der weiteren Zeitspanne von maximal 13 lls erreicht dieser Widerstand ein bestimmtes Niveau, das im Laufe von mindestens 800 gs erhalten bleibt. Gerade dieses Niveau kennzeichnet den Zustand des Funkenspaltes: je schlechter die Erosionsprodukte entfernt werden, desto niedriger ist dieses Niveau.
Die Messung des Widerstandes gleich nach Beginn der Pause verfälscht deswegen die Information über den Zustand des Funkenspaltes, was zur Verringerung der Arbeitsleistung führt.
Für die Ausführung des beschriebenen Verfahrens zur
automatischen Steuerung eines elektroerosiven Bearbeitungsvorganges wurde auch eine Einrichtung vorgeschlagen, die eine über eine Diode an die Elektroden des Funkenspaltes angeschlossene Speisequelle und einen Taktimpulsgenerator enthält, der mit einem Impulsgenerator und mit einem an die Elektroden angeschlossenen Widerstandsmessgerät elektrisch verbunden ist, wie dies im SU-Urheberschein 79 3741 beschrieben ist.
In dieser Einrichtung funktioniert die Speisequelle auch als Spannungsquelle wie dies in der vorstehenden Beschreibung erwähnt wurde.
Nach dem Signal des Taktimpulsgenerators wird der Impulsgenerator für die Dauer der zusätzlichen periodischen Pausen abgeschaltet, und das elektrische Widerstandsmessgerät wird an die Elektroden angeschaltet, wobei die Spannungsquelle, wie oben bemerkt wurde, ständig an die Elektroden angeschlossen bleibt. Dies hat eine übermässige Gruppierung von Entladungen an der zu bearbeitenden Fläche zur Folge, wobei der Bearbeitungsvorgang instabil wird und die Arbeitsleistung sinkt. Der Anschluss des elektrischen Widerstandsmessgeräts an die Elektroden gleichzeitig mit Beginn der zusätzlichen periodischen Pausen führt zur Verfälschung der Information über den Zustand des Funkenspaltes. Daraus resultiert die Ungenauigkeit der Steuerung des Bearbeitungsvorganges und eine geringere Leistung bei der Werkstückbearbeitung.
Infolge der beschriebenen Anwendung der Speisequelle entstehen im System der automatischen Steuerung Eigenschwingungen, die ebenfalls den Bearbeitungsvorgang destabilisieren und seine Leistungsfähigkeit herabsetzen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur automatischen Steuerung eines elektroerosiven Bearbeitungsvorganges zu entwickeln, bei dem die erreichte Abhängigkeit des zu messenden Spannungsabfalls am Funkenspalt vom Widerstand des Funkenspaltes eine bedeutend höhere Leistungsfähigkeit des elektroerosiven Bearbeitungsvorganges ergibt, sowie eine Einrichtung für die Ausführung dieses Verfahrens zur automatischen Steuerung eines elektroerosiven Bearbeitungsvorganges zu schaffen, bei der die Speisequelle so ausgeführt wird, dass die zu einer höheren Bearbeitungsleistung beiträgt.
Dies wird durch ein Verfahren zur automatischen Steuerung eines elektroerosiven Bearbeitungsvorganges erreicht, bei dem der elektrische Widerstand des Funkenspaltes während zusätzlich erzeugten periodischen Pausen zwischen den Impulsgruppen des Impulsgenerators gemessen wird, wobei dieser elektrische Widerstand nach dem Spannungsabfall am Funkenspalt bewertet wird, der vom Widerstandswert dieses Funkenspaltes abhängig ist, und die Abhängigkeit des erwähnten Spannungsabfalls am Funkenspalt von dem zu messenden Widerstandswert dieses Funkenspaltes erfindungsgemäss linear gewählt ist, wobei der Spannungsabfall am Funkenspalt nur für die Dauer der Widerstandsmessung am Funken spalt erzeugt wird.
Die erwähnte Aufgabe wird auch dadurch gelöst, dass in der Einrichtung zur Ausführung des angegebenen Verfahrens zur automatischen Steuerung eines elektroerosiven Bearbeitungsvorganges mit einer Speisequelle, die über eine Diode an die Elektroden angeschlossen ist, welche den Funkenspalt bilden, sowie mit einem Taktimpulsgenerator, der mit einem Impulsgenerator und einem an die Elektroden angeschlossenen elektrischen Widerstandsmessgerät elektrisch verbunden ist, - die Speisequelle erfindungsgemäss einen Transistor und zwei Spannungsquellen enthält, wobei die Ausgänge einer Spannungsquelle über die Diode und den Basis-Kollektor-Ubergang des Transistors an die Elektroden angeschlossen sind, die Ausgänge der anderen Spannungsquelle mit der Basis und dem Emitter des Transistors verbunden sind,
und der Eingang dieser anderen Spannungsquelle (12) mit dem Taktimpulsgenerator elektrisch verbunden ist.
Zur Erhöhung der Messgenauigkeit bei der Messung des Funkenspaltwiderstandes wird zweckmässig in der Einrichtung ein Verzögerungsglied vorgesehen, dessen Eingang an den Ausgang des Taktimpulsgenerators angeschlossen wird und dessen Ausgang mit dem Eingang des elektrischen Widerstandsmessgerätes und mit dem Eingang der an den Emitter des Transistors geschalteten Spannungsquelle verbunden wird.
Bei diesem Aufbau der vorliegenden Einrichtung, die das Verfahren zur automatischen Steuerung eines elektroerosiven Bearbeitungsvorganges gemäss der Erfindung ausführt, wird die Genauigkeit der Steuerung des Bearbeitungsvorganges erhöht.
Bei der angegebenen Ausführung der Speisequelle ergibt sich eine lineare Abhängigkeit des Funkenspaltwiderstandes von dem gemessenen Spannungsabfall am Funkenspalt. Dadurch wird eine höhere Informativität des Steuersignals, eine bessere Genauigkeit bei der Steuerung und folglich auch eine Steigerung der Bearbeitungsleistung erreicht.
Die Verbindung des Taktimpulsgenerators mit dem Widerstandsmessgerät und mit der Speisequelle schliesst den Stromfluss im Funkenspalt während der Pausen zwischen den Impulsen des Impulsgenerators aus, wobei die zur Instabilität des Bearbeitungsvorganges führende übermässige Gruppierung von Entladungen auf der zu bearbeitenden Fläche vermieden wird und somit die Leistungsfähigkeit der Maschine erhöht wird.
Bei der Verbindung des Taktimpulsgenerators mit dem Widerstandsmessgerät und mit der Speisequelle über ein Verzögerungsglied erfolgt die Messung des Funkenspaltwiderstandes nach Ablauf einer bestimmten Zeit vom Beginn der zusätzlichen Pause an. Dadurch wird ebenfalls eine Erhöhung der Informativität des Steuersignals, der Genauigkeit der Steuerung und der Arbeitsleistung erreicht.
Die Erfindung wird in der nachstehenden Beschreibung eines konkreten Ausführungsbeispiels und anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert, in der ein Blockschaltbild der erfindungsgemässen Einrichtung für die Ausführung des vorgeschlagenen Verfahrens zur automatischen Steuerung eines elektroerosiven Bearbeitungsvorganges dargestellt ist.
Das Verfahren zur automatischen Steuerung eines elektroerosiven Bearbeitungsvorganges besteht erfindungsgemäss darin, dass man den elektrischen Funkenspaltwiderstand während zusätzlich erzeugten periodischen Pausen zwischen den Impulsgruppen des Generators durch Messung des Spannungsabfalls am Funkenspalt bestimmt, der vom Widerstand des Funkenspaltes linear abhängig ist. Der Spannungsabfall am Funkenspalt wird nur für die Dauer der Funkenspalt-Widerstandsmessung erzeugt.
Die zur Ausführung des vorgeschlagenen Verfahrens bestimmte Einrichtung zur automatischen Steuerung eines elektroerosiven Bearbeitungsvorganges enthält eine Speisequelle 1, die über eine Diode 2 an die Elektroden 3 und 4 angeschlossen ist, welche den Funkenspalt 5 bilden.
Zur Einrichtung gehören erfindungsgemäss auch ein Taktimpulsgenerator 6, dessen Ausgang an den Eingang des Impulsgenerators 7 und an den Eingang eines Verzögerungsgliedes 8 angeschlossen ist. Der Ausgang des letzteren ist mit dem Eingang eines elektrischen Widerstandsmessgerätes 9 und mit dem Eingang der Speisequelle 1 verbunden. Der Impulsgenerator 7 und das elektrische Widerstandsmessgerät 9 sind an die Elektroden 3 und 4 angeschlossen.
Bei dieser Ausführungsvariante der Einrichtung zur Ausführung des vorgeschlagenen Verfahrens enthält die Speise quelle 1 einen Transistor 10 und zwei Spannungsquellen 11 und 12. Die Ausgänge der Spannungsquelle 11 sind über die Diode 2 und den Basis-Kollektor-Übergang des Transistors 10 an die Elektroden 3 bzw. 4 angeschlossen. Die Ausgänge der Spannungsquelle 12 liegen- an der Basis und am Emitter des Transistors 10, während ihr Eingang an den Ausgang des Verzögerungsgliedes 8 geschaltet ist.
Die Polung der Spannungsquellen 11, 12 und ihre Verbindungsart mit dem Transistor 10 und mit den Elektroden 3 und 4 hängen von der Elektrodenpolarität und vom Leitungstyp des Transistors 10 ab.
Die für die Ausführung des vorgeschlagenen Verfahrens zur automatischen Steuerung eines elektroerosiven Bearbeitungsvorganges bestimmte Einrichtung funktioniert im Prinzip wie folgt.
Der Taktimpulsgenerator 6 schaltet periodisch den Impulsgenerator 7 ab und erzeugt dadurch eine zusätzliche Pause zwischen den Impulsen des Impulsgenerators 7. Nach Ablauf einer Zeit (von mindestens 20 ills) nach Beginn der zusätzlichen Pause schaltet das Verzögerungsglied 8 das Widerstandsmessgerät 9 und die Spannungsquelle 12 für die restliche Dauer der zusätzlichen Pause bis zu ihrem Ende an.
Die Spannungsquelle 12 erzeugt im Emitterstromkreis des Transistors 10 einen Gleichstrom, wobei der Transistor 10 eine bestimmte vom Widerstand des Funkenspaltes 5 unabhängige Stromgrösse der Spannungsquelle 11 durch den Funkenspalt 5 fliessen lässt. Dieser Strom der Spannungsquelle 11 erzeugt am Funkenspalt 5 einen dem Funkenspaltwiderstand direkt proportionalen Spannungsabfall, der also vom Widerstandswert des Funkenspaltes 5 linear abhängt.
Das Messgerät 9 misst diesen Spannungsabfall. Der Spannungsabfall am Funkenspalt 5 wird nur für die Dauer der Widerstandsmessung an diesem Funkenspalt 5 erzeugt.
Mittels der erfindungsgemässen Einrichtung wurde nach dem Verfahren gemäss der Erfindung ein Presswerkzeug bearbeitet. Dabei wurde eine Steigerung der Arbeitsleistung um 35% erreicht.
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PATENT CLAIMS
1. A method for the automatic control of an electroerosive machining process, in which the electrical resistance of the spark gap is measured during additionally generated periodic pauses between the pulse groups of the pulse generator, this electrical resistance being evaluated according to the voltage drop at the spark gap, which is dependent on the resistance value of this spark gap, characterized in that the dependency of the mentioned voltage drop at the spark gap on the resistance value of this spark gap to be measured is chosen to be linear, and the voltage drop at the spark gap is generated only for the duration of the resistance measurement at the spark gap.
2. Device for carrying out the method according to claim 1 with a supply source which is connected via a diode to the electrodes which form the spark gap, and with a clock pulse generator which is electrically connected to a pulse generator and an electrical resistance measuring device connected to the electrodes, characterized in that the feed source (1) contains a transistor (10) and two voltage sources (11, 12), the outputs of a voltage source (11) via the diode (2) and the base-collector junction of the transistor (10) are connected to the electrodes (3 and 4), the outputs of the other voltage source (12) are connected to the base and emitter of the transistor (10), and the input of this other voltage source (12) to the clock pulse generator (6) electrically connected is.
3. Device according to claim 2, characterized by a delay element (8), the input of which is connected to the output of the clock pulse generator (6) and whose output is connected to the input of the electrical resistance measuring device (9) and to the input of the emitter of the transistor ( 10) connected voltage source (12) is connected.
The invention relates to a method and a device for automatically controlling an electroerosive machining process.
The invention can be used to control the feed drive of EDM machines and the system for pumping through the working fluid and to regulate the output parameters of the pulse generator connected to the EDM machine in question.
A method for the automatic control of the electroerosive machining process according to the electrical resistance of the spark gap in the pulse pauses of a pulse generator is known.
In this method, the resistance mentioned is determined by measuring the voltage drop across a resistor located between the supply source and the spark gap and through which the current of the voltage source flows. This voltage drop serves as a control signal.
Also known is a device which carries out this method for automatically controlling the electroerosive machining process and contains a pulse generator, a voltage source, a diode and a resistor which acts as a resistance generator, the pulse generator being connected directly to the electrodes of the spark gap and the voltage source via a diode and one Resistor are connected.
The field of application of this device for carrying out the described method is limited, however, since the informativity of the control signal is greatly reduced at frequencies of the pulse generator of over 44 kHz. With such a mode of operation of the pulse generator, the control signal, i.e. the current of the voltage source flowing through the spark gap during the pulse pauses, maximum and practically independent of the electrical resistance of the spark gap, because this resistance is very small compared to the internal resistance of the voltage source.
A method for automatically controlling the electroerosive machining process has also been proposed, in which the electrical resistance of the spark gap is measured during the additionally generated periodic pauses between the pulse groups of the pulse generator, and this electrical resistance according to the voltage drop across the spark gap which is dependent on the resistance value to be measured Is evaluated.
In this method, a non-linear dependence of the mentioned voltage drop on the spark gap on the resistance value of this spark gap to be measured is selected, and the voltage drop on the spark gap is generated by the current of a supply source, a voltage source that is permanently connected to the electrodes forming the spark gap.
The measurement of the spark gap resistance takes place in the mentioned method only in additionally generated periodic pauses between the generator pulses, while the voltage source required for the measurement of the electrical resistance remains constantly connected to the spark gap. However, even a low current from the voltage source, which does not cause the current pulse group to merge to form a comb pulse, increases the grouping of discharges on the processing surface. As a result of the excessive discharge grouping, the machining process becomes unstable, with the work output falling and the probability of rejects increasing. The worse the conditions for removing the erosion products from the spark gap, the stronger the destabilizing effect of the voltage source in the pauses between the discharges.
Using the voltage source in the manner mentioned has the consequence that the current flowing through the spark gap is determined not only by the resistance R (t) of the spark gap, but also by the internal resistance R1 of the voltage source. The informativity of the current amplitude I used as a control signal is limited on the one hand by the variable R1 and on the other hand by the nonlinear character of the dependency I = I [R (t) j.
The latter is the cause of the natural vibrations in the control system, e.g. in the feed drive, d. H. the instability of the machining process and a lower performance of the machine, or is the cause of the fact that a complicated preparation of the control signal is required to eliminate the phenomenon mentioned.
As previously mentioned, the electrical resistance of the spark gap is small immediately after the generator pulse drops (or breaks) and practically does not change during the time of 8 ills maximum. Over the further period of a maximum of 13 lls, this resistance reaches a certain level which is maintained over a period of at least 800 gs. This level characterizes the state of the spark gap: the worse the erosion products are removed, the lower this level.
The measurement of the resistance right after the start of the break therefore falsifies the information about the state of the spark gap, which leads to a reduction in work performance.
For the execution of the described method for
Automatic control of an electroerosive machining process has also been proposed a device which contains a supply source connected via a diode to the electrodes of the spark gap and a clock pulse generator which is electrically connected to a pulse generator and to a resistance measuring device connected to the electrodes, as described in the SU author's certificate 79 3741 is described.
In this device the feed source also functions as a voltage source as mentioned in the description above.
Following the signal from the clock pulse generator, the pulse generator is switched off for the duration of the additional periodic pauses, and the electrical resistance measuring device is switched on to the electrodes, the voltage source, as noted above, remaining permanently connected to the electrodes. This results in an excessive grouping of discharges on the surface to be machined, whereby the machining process becomes unstable and the work output drops. The connection of the electrical resistance measuring device to the electrodes simultaneously with the beginning of the additional periodic breaks leads to the falsification of the information about the state of the spark gap. This results in the inaccuracy of the control of the machining process and a lower performance in workpiece machining.
As a result of the use of the feed source described, natural vibrations occur in the system of the automatic control, which also destabilize the machining process and reduce its performance.
The invention has for its object to develop a method for automatic control of an electroerosive machining process in which the dependence of the voltage drop to be measured at the spark gap on the resistance of the spark gap results in a significantly higher performance of the electroerosive machining process, as well as a device for the execution of this method to provide automatic control of an electroerosive machining process in which the feed source is designed so that it contributes to a higher machining performance.
This is achieved by a method for the automatic control of an electroerosive machining process, in which the electrical resistance of the spark gap is measured during additionally generated periodic pauses between the pulse groups of the pulse generator, this electrical resistance being assessed according to the voltage drop at the spark gap, which is based on the resistance value of this spark gap is dependent, and the dependency of the mentioned voltage drop at the spark gap on the resistance value of this spark gap to be measured is selected linearly according to the invention, the voltage drop at the spark gap being generated only for the duration of the resistance measurement at the spark gap.
The above-mentioned object is also achieved in that in the device for executing the specified method for automatically controlling an electroerosive machining process with a feed source which is connected via a diode to the electrodes which form the spark gap, and with a clock pulse generator which is connected to a Pulse generator and an electrical resistance measuring device connected to the electrodes is electrically connected, the feed source according to the invention contains a transistor and two voltage sources, the outputs of a voltage source being connected to the electrodes via the diode and the base-collector junction of the transistor, the outputs of the another voltage source are connected to the base and emitter of the transistor,
and the input of this other voltage source (12) is electrically connected to the clock pulse generator.
To increase the measuring accuracy when measuring the spark gap resistance, a delay element is expediently provided in the device, the input of which is connected to the output of the clock pulse generator and the output of which is connected to the input of the electrical resistance measuring device and to the input of the voltage source connected to the emitter of the transistor .
With this construction of the present device, which carries out the method for automatically controlling an electroerosive machining process according to the invention, the accuracy of the control of the machining process is increased.
The specified version of the feed source results in a linear dependency of the spark gap resistance on the measured voltage drop at the spark gap. This results in a higher informativity of the control signal, a better accuracy in the control and consequently also an increase in the processing power.
The connection of the clock pulse generator with the resistance measuring device and with the supply source excludes the current flow in the spark gap during the pauses between the pulses of the pulse generator, whereby the excessive grouping of discharges on the surface to be machined, which leads to instability of the machining process, and thus the performance of the machine, are avoided is increased.
When the clock pulse generator is connected to the resistance measuring device and to the supply source via a delay element, the spark gap resistance is measured after a certain time from the start of the additional pause. This also increases the informativity of the control signal, the accuracy of the control and the work performance.
The invention is explained in more detail in the following description of a specific exemplary embodiment and with reference to the accompanying drawing, in which a block diagram of the device according to the invention for the execution of the proposed method for the automatic control of an electroerosive machining process is shown.
According to the invention, the method for automatically controlling an electroerosive machining process consists in determining the electrical spark gap resistance during additionally generated periodic pauses between the pulse groups of the generator by measuring the voltage drop at the spark gap, which is linearly dependent on the resistance of the spark gap. The voltage drop at the spark gap is only generated for the duration of the spark gap resistance measurement.
The device for automatic control of an electroerosive machining process intended to carry out the proposed method contains a feed source 1 which is connected via a diode 2 to the electrodes 3 and 4 which form the spark gap 5.
According to the invention, the device also includes a clock pulse generator 6, the output of which is connected to the input of the pulse generator 7 and to the input of a delay element 8. The output of the latter is connected to the input of an electrical resistance measuring device 9 and to the input of the feed source 1. The pulse generator 7 and the electrical resistance measuring device 9 are connected to the electrodes 3 and 4.
In this embodiment variant of the device for carrying out the proposed method, the feed source 1 contains a transistor 10 and two voltage sources 11 and 12. The outputs of the voltage source 11 are via the diode 2 and the base-collector transition of the transistor 10 to the electrodes 3 and 4 connected. The outputs of the voltage source 12 are at the base and at the emitter of the transistor 10, while their input is connected to the output of the delay element 8.
The polarity of the voltage sources 11, 12 and their type of connection to the transistor 10 and to the electrodes 3 and 4 depend on the electrode polarity and the conductivity type of the transistor 10.
The device intended for the execution of the proposed method for the automatic control of an electroerosive machining process works in principle as follows.
The clock pulse generator 6 periodically switches off the pulse generator 7 and thereby generates an additional pause between the pulses of the pulse generator 7. After a time (of at least 20 ills) after the start of the additional pause, the delay element 8 switches the resistance measuring device 9 and the voltage source 12 for the remaining duration of the additional break until the end.
The voltage source 12 generates a direct current in the emitter circuit of the transistor 10, the transistor 10 allowing a specific current quantity of the voltage source 11 to flow through the spark gap 5, which current is independent of the resistance of the spark gap 5. At the spark gap 5, this current from the voltage source 11 generates a voltage drop which is directly proportional to the spark gap resistance and which therefore linearly depends on the resistance value of the spark gap 5.
The measuring device 9 measures this voltage drop. The voltage drop across the spark gap 5 is only generated for the duration of the resistance measurement at this spark gap 5.
Using the device according to the invention, a pressing tool was machined using the method according to the invention. A 35% increase in work performance was achieved.