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PATENTANSPRÜCHE
1. Mischaggregat mit einem Mischbehälter (8) und einer darin längsaxial und mindestens näherungsweise horizontal angeordneten, drehbar gelagerten Mischerwelle (7), zwischen deren Enden einerseits und ihrer Längsmitte anderseits je eine Gruppe (A, B) mit gleicher Anzahl von mindestens drei Mischblechen (1 bis 6) vorgesehen ist, welche Mischbleche (1 bis 6) je durch einen von der Mischerwelle (7) wegragenden Arm (12, 13) mit gleichem radialem Abstand von dieser gehalten sind, wobei die Wirkrichtung der Mischbleche (1 bis 3 bzw.
4 bis 6) der einen Gruppe (A) jener der anderen Gruppe (B) entgegengerichtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischbleche (1 bis 6) um die Mischerwellenlängsachse angeordnet sind, derart, dass in Richtung der Mischerwellenlängsachse gesehen jedes Mischblech (1 bis 6) achssymmetrisch in einem Kreissektor liegt, dessen Sektorwinkel a 360" geteilt durch die Anzahl der Mischbleche (1 bis 6) ist, und dass bei drehender Mischerwelle (7) eine die Mischerwellenlängsachse enthaltende Ebene (17) abwechselnd von einem Mischblech (1 bis 3) der einen Gruppe (A) und dann von einem Mischblech (4 bis 6) der anderen Gruppe (B) durchstossen wird.
2. Mischaggregat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jede Gruppe (A, B) drei Mischbleche (1 bis 3 bzw. 4 bis 6) aufweist, dass die zu einer Gruppe (A bzw. B) gehörenden Mischbleche (1 bis 6) um 1200 um die Mischerwelle (7) versetzt und dass die zwei einander benachbarten Mischbleche (3, 4) der beiden Gruppen (A, B) um 1800 um die Mischerwelle (7) versetzt angeordnet sind.
3. Mischaggregat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Richtung der Mischerwellenlängsachse gesehen (Fig. 2) die Aussenkontur der Mischbleche (1 bis 6) als Kreisabschnitte eines zur Mischerwellenlängsachse konzentrischen Umfangkreises erscheinen, dass der Innenquerschnitt des Mischbehälters (8) zum mindesten unterhalb der Mischerwelle (7) einen zu dieser konzentrischen Kreisabschnitt bildet, dessen Durchmesser näherungsweise gleich jedoch grösser als jener des Umfangkreises ist.
4. Mischaggregat nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Mischbehälter (8) einen kreisförmigen Innenquerschnitt aufweist, der über der Mischerwelle (7) eine Füllöffnung (9) und unterhalb der Mischerwelle eine verschliessbare Entleerungsöffnung (10) aufweist, und dass sich die beiden Öffnungen (9, 10) parallel zur Mischerwelle (7) über nahezu die ganze Länge des Mischbehälters (8) erstrekken.
5. Mischaggregat nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischbleche der einen Gruppe (A) der anderen Gruppe (B) zugewandt ebene Arbeitsflächen (a) aufweisen, dass der Winkel (ss) zwischen den Ebenen der Ar beitsflächen (a) und einer von der Krümmungsmitte (14) der Kreisabschnitte rechtwinklig zur Mischerwellenlängsachse führenden Geraden (15) und der Winkel (7) zwischen der Mischerwellenlängsachse und einer Ebene (16) 20 bis 40 , vorzugsweise 25 bis 35 , insbesondere 30 ist, welche Ebene (16) den Kreisabschnitt im Krümmungsmittelpunkt (14) tangiert und die erwähnte Gerade (15) enthält, wobei die beiden Winkel (ss, y) vorzugsweise gleich gross sind.
6. Mischaggregat nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Mischbehälter (8) an seinen Enden durch zur Mischerwelle rechtwinklig orientierte ebene Wände (18) begrenzt ist, und dass das jeweils äusserste Mischblech (1, 6) einer Gruppe (A, B) mit einer Seitenkante seiner Arbeitsfläche (a) die benachbarte Wand (18) berührt.
7. Mischaggregat nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die radiale Erstrekkung der Mischbleche (1 bis 6) höchstens gleich dem radialen Abstand ihrer inneren Begrenzungslinie zur Mischerwelle (7) ist.
8. Mischaggregat nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischbleche (1 bis 6) mit Rundstäben (12, 13) an der Mischerwelle (7) befestigt sind.
9. Mischaggregat nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rundstäbe (12, 13) in Richtung der Mischerwellenlängsachse gleichmässig voneinander distanziert sind.
10. Mischaggregat nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Wirkbereiche benachbarter Mischbleche (1 bis 6) übergreifen.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Mischaggregat mit einem Mischbehälter und einer darin längsaxial und mindestens näherungsweise horizontal angeordneten, drehbar gelagerten Mischerwelle, zwischen deren Enden einerseits und ihrer Längsmitte anderseits je eine Gruppe mit gleicher Anzahl von mindestens drei Mischblechen vorgesehen ist, welche Mischblecheje durch einen von der Mischerwelle wegragenden Arm mit gleichem radialem Abstand von dieser gehalten sind, wobei die Wirkrichtung der Mischbleche der einen Gruppe jener der anderen Gruppe entgegengerichtet ist.
Futtermittelmischer der erwähnten Art sind bekannt. Sie erfordern jedoch eine relativ lange Mischzeit, um eine gewünschte Mischgenauigkeit zu erreichen.
Weiter sind Futtermittelmischer bekannt, die mit axial ineinander und nach entgegengesetzten Richtungen arbeitenden Schneckenspiralen versehen sind. Diese Mischer zeigen zwar innerhalb einer kurzen Mischzeit eine gute Mischgenauigkeit. Indessen ist im Reparaturfall das Auswechseln einer Schneckenspirale mit einem grossen Arbeitsaufwand verbunden. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass das Reinigen des Mischaggregates zeitaufwendig ist.
Den beiden vorerwähnten Ausführungsformen ist der Nachteil eigen, dass die beste innerhalb einer vorgegebenen Zeit erreichbare Mischgenauigkeit stark durch den Füllungsgrad des Mischbehälters beeinflusst wird.
Die vorliegende Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein Mischaggregat der eingangs erwähnten Art derart zu verbessern, dass bei mindestens angenähert gleichbleibender Mischzeit unabhängig vom Füllungsgrad, d.h. bei Füllungsgraden von 10 bis 80%, eine stets gleichbleibende Mischgenauigkeit erreicht wird.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Mischbleche um die Mischerwellenlängsachse angeordnet sind, derart, dass in Richtung der Mischerwellenlängs achse gesehen jedes Mischblech achssymmetrisch in einem Kreissektor liegt, dessen Sektorwinkel a 360" geteilt durch die Anzahl der Mischbleche ist, und dass bei drehender Mischerwelle eine die Mischerwellenlängsachse enthaltende Ebene abwechselnd von einem Mischblech der einen Gruppe und dann von einem Mischblech der anderen Gruppe durchstossen wird.
Beim erfindungsgemässen Mischaggregat findet kein kontinuierliches Fliessen der während dem Mischvorgang auftretenden Materialströme statt, da wechselweise ein Mischblech der einen und dann der anderen Gruppe in das Mischgut eintaucht. Dadurch wird das Mischgut parallel zur Mischerwelle hin und her geschoben, wodurch sich rasch
und unabhängig vom Füllungsgrad eine hohe Mischgenauigkeit einstellt.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass jede Gruppe drei Mischbleche aufweist, dass die zu einer Gruppe gehörenden Mischbleche um 1200 um die Mischerwelle versetzt und die zwei einander benachbarten Mischbleche der beiden Gruppen um 1800 um die Mischerwelle versetzt angeordnet sind.
Bei dieser Anordnung wird mit minimalem Materialaufwand eine hohe Mischgenauigkeit erreicht. Zudem erleichtert dieser einfache Aufbau des Mischaggregates ein rasches Reinigen im Inneren des Mischaggregates, da alle Teile gut zugänglich sind.
In Richtung der Mischerwellenlängsachse gesehen ist die Aussenkontur der Mischbleche vorzugsweise als Kreisabschnitt eines zur Mischerwellenlängsachse konzentrischen Umfangkreises ausgebildet. Der Innenquerschnitt des Mischbehälters bildet dabei mindestens unterhalb der Mischerwelle einen zu diesem konzentrischen Kreisabschnitt, dessen Durchmesser näherungsweise gleich jedoch grösser als jener des Umfangkreises ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel bilden sich bei einem Füllungsgrad von 10 bis 50 % keine sog. toten Bereiche, in denen keine oder eine nur ungenügende Durchmischung des Mischgutes stattfindet.
Bei höheren Füllungsgraden werden tote Bereiche dadurch vermieden, dass der Mischbehälter einen kreisförmigen Innen-Querschnitt aufweist. Bei dieser Ausbildung des Mischbehälters wird vorzugsweise über der Mischerwelle eine Füllöffnung und unterhalb jener eine verschliessbare Entleerungsöffnung angeordnet, welche sich nahezu über die ganze Länge des Mischbehälters erstrecken. Dadurch wird ein rasches Füllen und Entleeren des Mischaggregates möglich.
Sind die Enden des Mischbehälters durch zur Mischerwelle rechtwinklig orientierte, ebene Wände begrenzt, berührt jeweils das äusserste Mischblech einer Gruppe mit einer Seitenkante seiner Arbeitsfläche die benachbarte Wand.
Dadurch wird nicht nur eine rasche, sondern auch eine vollständige Entleerung erreicht.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Mischbleche der beiden Gruppen der anderen Gruppe zugewandt ebene Ar beitsflächen aufweisen, dass der Winkel zwischen den Ebenen der Arbeitsflächen und einer von der Krümmungsmitte der Kreisabschnitte rechtwinklig zur Mischerwellenlängsachse führenden Geraden und der Winkel zwischen der Mischerwellenlängsachse und einer Ebene kleiner als 90" ist, welche Ebene den Kreisabschnitt im Krümmungsmittelpunkt tangiert und die erwähnte Gerade enthält.
Die beiden Winkel sind vorzugsweise gleich gross und betragen 20 bis 40 , vorzugsweise 25 bis 35 , insbesondere 30". Dadurch wird das Mischgut von jeder Mischblechgruppe auf einer zur Mischerwelle axialen schraubenlinienförmigen Bahn gegen das entferntere Ende des Mischbehälters bewegt, wobei sich die gegeneinanderfliessenden Materialströme ineinander verschrauben. Der Materialfluss führt dabei eine pilgerschritt ähnliche Bewegung aus.
Dieser schraubenlinienförmige Materialfluss wird vorzugsweise dadurch erreicht, dass die radiale Erstreckung der Mischbleche höchstens gleich dem radialen Abstand ihrer inneren Begrenzungslinie zur Mischerwelle ist.
Ein ungestörter Materialfluss bei geringer Antriebsenergie wird vorzugsweise dadurch erreicht, dass die Mischbleche mit Rundstäben an der Mischerwelle befestigt sind, welche einen relativ geringen Widerstand gegenüber dem Mischgut haben.
Eine hohe Mischgenauigkeit durch eine zweckmässige Bewegung des Mischgutes wird dann erreicht, wenn die Rundstäbe in Richtung der Wellenlängsachse gleichmässig voneinander distanziert sind und sich die Wirkbereiche benachbarter Mischbleche übergreifen.
Anhand der beiliegenden schematischen Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines Mischaggregates, wobei die Seitenwand weggelassen ist,
Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie II-II in Fig. 1 und
Fig. 3 ein Detail aus Fig. 1.
Die Zeichnung zeigt ein Mischaggregat mit den Mischblechen 1 bis 6 welche an einer Mischerwelle 7 angeordnet sind. Diese ist durch nichtdargestellte Mittel antreibbar und in einem Mischbehälter 8 drehbar gelagert. Der im Innen Querschnitt kreisförmige Mischbehälter 8 weist über der Mischerwelle 7 einen schlitzartigen Einfüllstutzen 9 auf, der sich nahezu über die ganze Länge des Mischbehälters erstreckt. Unterhalb der Mischerwelle 7 befindet sich eine nahezu über die Länge des Mischbehälters 8 erstreckende Entleerungsöffnung 10 welche durch eine Schwenkklappe 11 verschliessbar ist. Die Dimensionierung und die Anordnung des Einfüllstutzens 9 und die Entleerungsöffnung 10 ermöglichen ein rasches Füllen und Entleeren des Mischbehälters 8, was die Verlustzeiten des Mischaggregates gering hält. Die Mischbleche 1 bis 6 sind in zwei Gruppen A und B entlang der Mischerwelle 7 befestigt.
Jedes der Mischbleche 1 bis 6 ist an einem an der Mischerwelle 7 festgeschraubten, im Querschnitt kreisrunden Stab befestigt, welcher einen radialorientierten inneren Teil 12 und einen abgekröpften äusseren, das Mischblech tragenden Teil 13 aufweist. Innerhalb der Gruppen A und B sind die Rundstäbe 12, 13 näherungsweise gleichmässig voneinander distanziert wogegen die Entfernung zwischen den Stäben 12, 13 der einander benachbarten Mischbleche 3, 4 der beiden Gruppen A und B vorzugsweise eine etwas grössere Entfernung aufweisen. Innerhalb einer Gruppe A, B, sind die Mischbleche 1 bis 3 bzw. 4 bis 6 um 1200 um die Mischerwelle 7 versetzt, wogegen die einander benachbarten Mischbleche 3, 4 der beiden Gruppen A und B um 1800 gegeneinander versetzt sind.
Dadurch ergibt sich, wie Fig. 2 zeigt, dass in Richtung der Mischerwellenlängsachse gesehen, die Mischbleche 1 bis 6 je innerhalb eines Kreissektors liegen, dessen Sektorwinkel a 360" geteilt durch die Anzahl der Mischbleche ist so dass sich in jedem Sektor nur ein Mischblech befindet. Dadurch wird die dem Mischgut von einem Mischblech induzierten Axialbewegung zunächst nicht durch ein entgegengesetzt wirkendes Mischblech gestört. Der Mischbehälter 8 ist endseitig durch ebene Wände 18 begrenzt, welche rechtwinklig zur Mischerwelle 7 orientiert sind. Die ihnen benachbarten Mischbleche 1 und 6 haben je eine Längskante oder schmalseitige Fläche, welche mit geringstem Abstand entlang der zugeordneten Wandfläche gleiten.
Damit wird eine ungebrochene Umkehr der Materialströme und am Ende des Mischvorganges bei geöffneter Schwenkklappe 11 eine rasche Entleerung der Mischbehälter 8 erreicht.
Die Aussenkontur der Mischbleche 1 bis 6 erscheint in der Ansicht nach Fig. 2, d. h. in Richtung der Mischerwellenlängsachse gesehen, als Kreisabschnitt eines Umfangkreises, dessen Durchmesser näherungsweise gleich jedoch kleiner als der Innendurchmesser des Mischbehälters 8 ist.
Jedes Mischblech 1 bis 6 weist eine ebene Arbeitsfläche a auf. Die Arbeitsflächen a der einen Gruppe A sind jenen der anderen Gruppe B zugewandt und entgegengesetzt gerichtet wirksam. Wie insbesondere aus Fig. 3 hervorgeht schliesst die Ebene jeder Arbeitsfläche a mit einer Geraden 15 einen Winkel ,8 ein, welche Gerade 15 von der Krümmungsmitte 14 der äusseren Schmalseite des Mischbleches die Mischerwellenlängsachse rechtwinklig schneidet. Weiter schneidet die Längsmittelachse der Mischerwelle 7 eine die Krümmungsmitte 14 tangierende, die Gerade 15 enthaltende Ebene 16 unter einen Winkel 7, wobei die Binkel ss und 7 kleiner als 90" und vorzugsweise gleich gross sind.
Bei einer vorgegebenen Mischzeit wird eine hohe Mischgenauigkeit erreicht, wenn die Winkel ss und 7 20 bis 40 betragen, wobei das Optimum zwischen 25 und 35 , also mindestens näherungsweise bei 30 liegt.
Dreht die Mischerwelle 7 in Richtung des in Fig. 2 eingezeichneten Pfeiles, so wird eine die Mischerwellenlängsachse enthaltende Ebene 17 vom Mischblech 1 und dann aufeinanderfolgend von den Mischblechen 4, 2, 6, 3 und 5 durchstossen. Da die Mischbleche 1 bis 3 der Gruppe A und die Mischbleche 4 bis 6 der Gruppe B zugeordnet sind, wird somit die Ebene 17 abwechselnd von einem Mischblech der Gruppe A und dann von einem Mischblech der Gruppe B durchstossen. Dadurch wird dem im Mischbehälter 8 befindlichen Mischgut eine zur Mischerwelle 7 parallele Hin- und Herbewegung vermittelt. Betragen die Winkel ss und 7200 bis 40 , vorzugsweise 30 , wird das Mischgut zusätzlich auf eine zur Mischerwelle 7 axiale schraubenlinienförmige Bahn gezwungen.
Durch die entgegengesetzte Wirkrichtung der Mischbleche 1 bis 3 bzw. 4 bis 6 der Gruppe A und B bilden sich dabei ineinanderschraubende Materialströme, die sich pilgerschrittähnlich fortbewegen. Eine kontinuierliche schraubenlinienförmige Bahn wird dadurch erreicht, dass sich die Wirkbereiche benachbarter Mischbleche überschneiden, wie dies aus Fig. 1 ersichtlich ist. Dabei ist zu beachten, dass die radiale Erstreckung der Mischbleche 1 bis 6 höchstens gleich dem radialen Abstand ihrer inneren Begrenzungslinie von der Mischerwelle 7 ist, wobei der radiale Abstand der inneren Begrenzungslinie von der Mischerwelle vorzugsweise grösser ist als die radiale Erstreckung der Mischbleche.
Eine ungebrochene Umlenkung der Materialströme an den Enden-des Mischbehälters 8 wird, wie vorangehend erwähnt, durch das Zusammenwirken der äussersten Mischbleche 1 und 6 mit der benachbarten Wand 18 des Mischbehälters 8.
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PATENT CLAIMS
1. Mixing unit with a mixing container (8) and a rotatably mounted mixer shaft (7) arranged longitudinally and at least approximately horizontally therein, between the ends of which, on the one hand, and their longitudinal center on the other, one group (A, B) with the same number of at least three mixing plates ( 1 to 6), which mixing plates (1 to 6) are each held by an arm (12, 13) projecting from the mixer shaft (7) at the same radial distance from the latter, the direction of action of the mixing plates (1 to 3 or
4 to 6) of one group (A) is opposite to that of the other group (B), characterized in that the mixing plates (1 to 6) are arranged around the longitudinal axis of the mixer shaft, in such a way that each mixing plate (1 to 6) is axially symmetrical in a circular sector whose sector angle a is 360 "divided by the number of mixing plates (1 to 6), and that when the mixer shaft (7) rotates, a plane (17) containing the longitudinal axis of the mixer shaft alternates from a mixing plate (1 to 3 ) one group (A) and then a mixing plate (4 to 6) of the other group (B) is pierced.
2. Mixing unit according to claim 1, characterized in that each group (A, B) has three mixing plates (1 to 3 or 4 to 6), that the mixing plates belonging to a group (A or B) (1 to 6) offset by 1200 around the mixer shaft (7) and that the two adjacent mixing plates (3, 4) of the two groups (A, B) are arranged offset by 1800 around the mixer shaft (7).
3. Mixing unit according to claim 1 or 2, characterized in that seen in the direction of the longitudinal axis of the mixer shaft (Fig. 2), the outer contour of the mixing plates (1 to 6) appear as circular sections of a concentric circle to the longitudinal axis of the mixer shaft that the inner cross section of the mixing container (8) at least below the mixer shaft (7) forms a circular section concentric to this, the diameter of which is approximately the same but larger than that of the circumferential circle.
4. Mixing unit according to claim 3, characterized in that the mixing container (8) has a circular inner cross section which has a fill opening (9) above the mixer shaft (7) and a closable emptying opening (10) below the mixer shaft, and that the two Open openings (9, 10) parallel to the mixer shaft (7) over almost the entire length of the mixing container (8).
5. Mixing unit according to claim 3, characterized in that the mixing plates of one group (A) facing the other group (B) have flat work surfaces (a), that the angle (ss) between the planes of the work surfaces (a) and one from the center of curvature (14) of the circular sections perpendicular to the longitudinal axis of the mixer shaft and the angle (7) between the longitudinal axis of the mixer shaft and a plane (16) is 20 to 40, preferably 25 to 35, in particular 30, which plane (16) is the Circular section tangent to the center of curvature (14) and contains the straight line (15) mentioned, the two angles (ss, y) preferably being of the same size.
6. Mixing unit according to claim 5, characterized in that the mixing container (8) is delimited at its ends by plane walls (18) oriented at right angles to the mixer shaft, and in that the outermost mixing plate (1, 6) of a group (A, B) touches the adjacent wall (18) with a side edge of its working surface (a).
7. Mixing unit according to one of the preceding claims, characterized in that the radial extent of the mixing plates (1 to 6) is at most equal to the radial distance of its inner boundary line to the mixer shaft (7).
8. Mixing unit according to one of the preceding claims, characterized in that the mixing plates (1 to 6) with round rods (12, 13) are attached to the mixer shaft (7).
9. Mixing unit according to one of the preceding claims, characterized in that the round bars (12, 13) are evenly spaced apart from one another in the direction of the longitudinal axis of the mixer shaft.
10. Mixing unit according to claim 5, characterized in that the effective areas of adjacent mixing plates (1 to 6) overlap.
The present invention relates to a mixing unit with a mixing container and a rotatably mounted mixer shaft arranged longitudinally axially and at least approximately horizontally therein, between the ends of which, on the one hand, and their longitudinal center on the other, a group with the same number of at least three mixing plates is provided, which mixing plates each by one arm projecting from the mixer shaft are held at the same radial distance from it, the direction of action of the mixing plates of one group being opposite to that of the other group.
Feed mixers of the type mentioned are known. However, they require a relatively long mixing time in order to achieve a desired mixing accuracy.
Feed mixers are also known which are provided with screw spirals working axially one inside the other and in opposite directions. These mixers show good mixing accuracy within a short mixing time. In the case of repairs, however, the replacement of a screw spiral involves a great deal of work. Another disadvantage is that cleaning the mixing unit is time-consuming.
The two aforementioned embodiments have the disadvantage that the best mixing accuracy that can be achieved within a predetermined time is strongly influenced by the degree of filling of the mixing container.
The object of the present invention is to improve a mixing unit of the type mentioned at the outset in such a way that, with at least approximately the same mixing time, regardless of the degree of filling, i.e. with filling levels of 10 to 80%, a constant mixing accuracy is always achieved.
According to the invention, this object is achieved in that the mixing plates are arranged around the longitudinal axis of the mixer shaft, such that, viewed in the direction of the longitudinal axis of the mixer shaft, each mixing plate lies axially symmetrical in a circular sector whose sector angle a is 360 "divided by the number of mixing plates, and that when rotating Mixer shaft a plane containing the longitudinal axis of the mixer shaft is alternately pierced by a mixing plate from one group and then by a mixing plate from the other group.
In the mixing unit according to the invention, there is no continuous flow of the material flows occurring during the mixing process, since alternately a mixing plate of one and then the other group is immersed in the material to be mixed. As a result, the mix is pushed back and forth parallel to the mixer shaft, causing it to move quickly
and sets a high mixing accuracy regardless of the degree of filling.
It is preferably provided that each group has three mixing plates, that the mixing plates belonging to a group are offset by 1200 around the mixer shaft and the two adjacent mixing plates of the two groups are arranged offset by 1800 around the mixer shaft.
With this arrangement, a high mixing accuracy is achieved with a minimum of material. In addition, this simple construction of the mixing unit facilitates quick cleaning inside the mixing unit, since all parts are easily accessible.
When viewed in the direction of the longitudinal axis of the mixer shaft, the outer contour of the mixing plates is preferably designed as a circular section of a circumferential circle concentric to the longitudinal axis of the mixer shaft. The inner cross section of the mixing container forms at least below the mixer shaft a circular section concentric to this, the diameter of which is approximately the same but larger than that of the circumferential circle. In this exemplary embodiment, with a degree of filling of 10 to 50%, no so-called dead areas form in which there is no or insufficient mixing of the mixed material.
At higher filling levels, dead areas are avoided by the mixing container having a circular inner cross section. In this embodiment of the mixing container, a filling opening is preferably arranged above the mixer shaft and a closable emptying opening below that, which extends almost over the entire length of the mixing container. This enables the mixing unit to be filled and emptied quickly.
If the ends of the mixing container are delimited by flat walls oriented at right angles to the mixer shaft, the outermost mixing plate of a group touches the adjacent wall with one side edge of its working surface.
This not only ensures rapid, but also complete emptying.
It is preferably provided that the mixing plates of the two groups facing the other group have flat working surfaces, that the angle between the planes of the working surfaces and a straight line leading from the center of curvature of the circular sections to the longitudinal axis of the mixer shaft and the angle between the longitudinal axis of the mixer shaft and a plane smaller than 90 "is which plane touches the circular section at the center of the curvature and contains the mentioned straight line.
The two angles are preferably of the same size and are 20 to 40, preferably 25 to 35, in particular 30 ". As a result, the material to be mixed is moved by each group of mixing plates on a helical path that is axial to the mixer shaft, towards the distal end of the mixing container, the material flows flowing against one another The material flow performs a pilgrim-like movement.
This helical material flow is preferably achieved in that the radial extension of the mixing plates is at most equal to the radial distance of their inner boundary line from the mixer shaft.
An undisturbed material flow with low drive energy is preferably achieved in that the mixing plates are fastened to the mixer shaft with round rods, which have a relatively low resistance to the mix.
A high level of mixing accuracy through appropriate movement of the material to be mixed is achieved when the round bars are evenly spaced from one another in the direction of the longitudinal axis and the effective areas of adjacent mixing plates overlap.
The invention is explained, for example, with the aid of the attached schematic drawing. Show it:
1 is a side view of a mixing unit, the side wall being omitted,
Fig. 2 shows a section along the line II-II in Fig. 1 and
3 shows a detail from FIG. 1.
The drawing shows a mixing unit with the mixing plates 1 to 6 which are arranged on a mixer shaft 7. This can be driven by means not shown and is rotatably mounted in a mixing container 8. The mixing container 8, which is circular in cross section, has a slot-like filler neck 9 above the mixer shaft 7, which extends almost over the entire length of the mixing container. Below the mixer shaft 7 there is an emptying opening 10 which extends almost over the length of the mixing container 8 and which can be closed by a pivoting flap 11. The dimensioning and the arrangement of the filler neck 9 and the emptying opening 10 enable the mixing container 8 to be filled and emptied quickly, which keeps the mixing unit's waste times to a minimum. The mixing plates 1 to 6 are fastened in two groups A and B along the mixer shaft 7.
Each of the mixing plates 1 to 6 is fastened to a rod which is screwed to the mixer shaft 7 and has a circular cross section, which has a radially oriented inner part 12 and a bent outer part 13 which carries the mixing plate. Within groups A and B, the round bars 12, 13 are spaced approximately uniformly from one another, whereas the distance between the bars 12, 13 of the adjacent mixing plates 3, 4 of the two groups A and B is preferably a somewhat greater distance. Within a group A, B, the mixing plates 1 to 3 or 4 to 6 are offset by 1200 by the mixer shaft 7, whereas the adjacent mixing plates 3, 4 of the two groups A and B are offset by 1800.
This shows, as shown in FIG. 2, that when viewed in the direction of the longitudinal axis of the mixer shaft, the mixing plates 1 to 6 each lie within a circular sector whose sector angle a is 360 "divided by the number of mixing plates, so that there is only one mixing plate in each sector As a result, the axial movement induced by the mixing material from a mixing plate is initially not disturbed by an oppositely acting mixing plate or narrow-sided surface which slide along the assigned wall surface with the smallest distance.
An uninterrupted reversal of the material flows and a rapid emptying of the mixing container 8 at the end of the mixing process when the swivel flap 11 is open are thus achieved.
The outer contour of the mixing plates 1 to 6 appears in the view according to Fig. 2, d. H. seen in the direction of the longitudinal axis of the mixer shaft, as a circular section of a circumferential circle, the diameter of which is approximately the same but smaller than the inner diameter of the mixing container 8.
Each mixing plate 1 to 6 has a flat working surface a. The work surfaces a of one group A face those of the other group B and are effective in the opposite direction. As can be seen in particular from FIG. 3, the plane of each working surface a encloses an angle 8 with a straight line 15, which straight line 15 intersects the longitudinal axis of the mixer shaft at right angles from the center of curvature 14 of the outer narrow side of the mixing plate. Furthermore, the longitudinal center axis of the mixer shaft 7 intersects a plane 16 tangent to the center of curvature 14 and containing the straight line 15 at an angle 7, the angles ss and 7 being smaller than 90 "and preferably being the same size.
For a given mixing time, high mixing accuracy is achieved if the angles ss and 7 are 20 to 40, the optimum being between 25 and 35, that is to say at least approximately 30.
If the mixer shaft 7 rotates in the direction of the arrow shown in FIG. 2, a plane 17 containing the longitudinal axis of the mixer shaft is pierced by the mixing plate 1 and then successively by the mixing plates 4, 2, 6, 3 and 5. Since the mixing plates 1 to 3 are assigned to group A and the mixing plates 4 to 6 to group B, level 17 is thus alternately pierced by a mixing plate from group A and then by a mixing plate from group B. As a result, the mixture located in the mixing container 8 is conveyed a reciprocating movement parallel to the mixer shaft 7. If the angles ss and 7200 to 40, preferably 30, the material to be mixed is additionally forced onto a helical path that is axial to the mixer shaft 7.
Due to the opposite direction of action of the mixing plates 1 to 3 or 4 to 6 of groups A and B, material flows that screw into one another and move like pilgrim steps. A continuous helical path is achieved in that the effective areas of adjacent mixing plates overlap, as can be seen from FIG. 1. It should be noted that the radial extension of the mixing plates 1 to 6 is at most equal to the radial distance of their inner boundary line from the mixer shaft 7, the radial distance of the inner boundary line from the mixer shaft preferably being greater than the radial extension of the mixing plates.
An unbroken deflection of the material flows at the ends of the mixing container 8 is, as mentioned above, by the interaction of the outermost mixing plates 1 and 6 with the adjacent wall 18 of the mixing container 8.