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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Biegen eines Wellbleches, bei welchem die von der einen Seite betrachteten Wellungen durch abwechselnd angeordnete Kämme und Rillen mit gemeinsamen Seitenwänden gebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass in die Rillenböden in Querrichtung der Rillen, entlang mindestens einer Geraden, Eindrückungen (31) von der Aussenseite her eingedrückt werden, derart, dass in den Rillen (32) Erhebungen (33) und in den Seitenwänden (30) Einbauchungen entstehen, wodurch ein Biegen des Bleches quer zu den Wellungen, in Richtung zur Aussenseite bewirkt wird.
2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Laufe der Entstehung der Erhebungen (33) seitliche Ausbauchungen (29) an der Begegnungsstelle der Erhebungen (33) mit den Seitenwänden (30) in den letzteren gebildet werden.
3. Verfahren nach Patentanspruch 2, zum Biegen eines Wellbleches, bei welchem die Oberseiten der Kämme und die Unterseiten der Rillen (32) als zueinander parallel angeordnete Wände, und die Seitenwände (30) als ebene Wände ausgebildet sind und von den Oberseiten der Kämme zu den Unterseiten der Rillen (32) geneigt verlaufen, wobei auf der gesamten Wellung die Seitenwand (30) einer Rille (32) zur entsprechenden Seitenwand (30) der benachbarten Rille (32) parallel angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass sich während der Entstehung der Erhebungen (33) die seitlichen Ausbauchungen (29) in den Seitenwänden (30) als Folge der Eindrückungen bilden und sich nach oben verjüngend, im wesentlichen bis zur Begegnungsstelle der Seitenwände (30) mit den Oberseiten der benachbarten Kämme erstrecken.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Erhebung (33) in der Querrichtung ihrer Länge gerundet ausgebildet ist.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der Erhebungen (33) die Profilkante (18) einer geraden Pressleiste (14) von der Aussenseite des Bleches her gleichzeitig in die Böden aller Rillen (32) gedrückt wird, wobei das Blech von Niederhalteschienen (27) niedergehalten wird, die sich quer zu den Wellungen auf der Oberseite des Bleches erstrecken und relativ zu diesen im Abstand voneinander so angeordnet sind, dass die Erhebungen (33) zwischen den Niederhalteschienen entstehen.
6. Verfahren nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Niederhalteschienen (27) in einem Abstand voneinander angeordnet werden, der im wesentlichen der Dicke der Profilkante (18) plus zweimal die Dicke des Bleches entspricht.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Biegung des Bleches um eine Horizontalachse das Blech oberhalb der Achse positioniert wird und entlang einer zur Achse im wesentlichen parallelen, ersten Geraden Eindrückungen (31) von unten her eingedrückt werden, wobei das Blech unter Verwendung einer Niederhaltevorrichtung (13) oberhalb des Bleches durch im Abstand voneinander angeordneten Niederhalteschienen (27) niedergehalten wird, und anschliessend entlang einer zur besagten Achse im wesentlichen parallelen, zweiten Geraden weitere Eindrückungen (31) von unten her eingedrückt werden.
8. Verfahren nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden Eindrückungsvorgängen die Niederhaltevorrichtung (13) und die Pressleiste (14) um die besagte Achse herum um einen Winkel verschwenkt werden, der einen Faktor des gewünschten Biegewinkels beträgt.
9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Baugruppe (5) vorgesehen ist, die eine Pressleiste (14) mit einer Profilkante (18) zur Erzeugung der Eindrückungen (31) im Blech aufweist, sowie eine Haltevorrichtung (13) für das Blech, welche auf der der Pressleiste (14) entgegengesetzten Seite des Bleches angeordnet ist und Schienen (27) aufweist, deren Länge im wesentlichen der Länge der Pressleiste entspricht und die voneinander in einem seitlichen Abstand angeordnet sind, um die Profilkante und das Blech zwischen sich aufnehmen zu können, und dass eine Vorrichtung (17) vorgesehen ist, die die Pressleiste (14) gegen die Haltevorrichtung (13) bewegt, um zu ermöglichen, dass mittels der Pressleiste (14) in das Blech Eindrückungen (31) eingedrückt werden.
10. Vorrichtung nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilkante (18) der Pressleiste (14) in der Querrichtung gerundet ausgebildet ist.
11. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 9 oder 10, gekennzeichnet durch Führungen (16) in welchen die Pressleiste (14) und die Haltevorrichtung (13) zur Ermöglichung einer Hin- und Herbewegung zueinander montiert sind.
12. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Baugruppen (5) vorgesehen und derart positioniert sind, dass sie voneinander im Abstand angeordnete Abschnitte des zu biegenden Bleches aufnehmen, und dass die Baugruppen (5) je einen Rahmen aufweisen, der in der Längsrichtung des Bleches verschwenkbar angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach Patentanspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Verriegelungsvorrichtung (11, 12) vorgesehen ist, mit welcher mindestens einer der Rahmen in einer von einer Mehrzahl von Winkelstellungen gegen Verschwenkung verriegelbar ist.
14. Wellblech gebogen nach dem Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Bogen-Innenseite entlang mindestens einer quer zu den Wellungen verlaufenden Geraden Eindrückungen (31) vorgesehen sind, die in den Rillenböden (32) Erhebungen (33) bilden, die in die Seitenwände (30) übergehen, und dass das Wellblech entlang der besagten Geraden in der Querrichtung der Wellungen gebogen ist.
15. Wellblech nach Patentanspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass seitliche Eindrückungen an der Begegnungsstelle der Erhebungen (33) mit den Seitenwänden (30) in den letzteren vorhanden sind.
16. Wellblech nach Patentanspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseiten der Kämme und die Unterseiten der Rillen (32) als zueinander parallel angeordnete Wände ausgebildet sind, dass weiter die Seitenwände (30) als ebene Wände ausgebildet sind und von den Oberseiten der Kämme zu den Unterseiten der Rillen (32) geneigt verlaufen, wobei auf der gesamten Wellung die Seitenwand (30) einer Rille (32) zur entsprechenden Seitenwand (30) der benachbarten Rille (32) parallel angeordnet ist, so dass die Wellungen im Querschnitt trapezförmig sind, und dass die besagten seitlichen Eindrückungen in den Seitenwänden in der Nähe der Rillenenden gebildet sind, und sich oben verjüngend im wesentlichen bis zur Begegnungsstelle der Seitenwände (30) mit den Oberseiten der benachbarten Kämme erstrecken.
17. Wellblech nach einem der Patentansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass jede Erhebung (33) in der Querrichtung ihrer Länge gerundet ausgebildet ist.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Biegen eines Wellbleches, bei welchem die von der einen Seite betrachteten Wellungen durch abwechselnd angeordnete Kämme und Rillen mit gemeinsamen Sei
tenwänden gebildet sind. Die Erfindung betrifft ebenfalls ein nach dem Verfahren gebogenes Wellblech.
Es ist vorbekannt, gewellte oder profilierte Bleche quer zur Längsrichtung der Profilierung dadurch zu biegen, dass man sie walzt. Es hat sich jedoch als sehr schwierig erwiesen, Bleche mit verhältnismässig tiefer Profilierung durch Walzen zu biegen und dabei eine zufriedenstellende Form der eigentlichen Biegung zu erhalten und Schwächung des Materials an den Stellen, an denen das Biegen ausgeführt wird, zu vermeiden.
Die vorliegende Erfindung hat deshalb die Aufgabe, ein Verfahren zum Biegen eines Wellbleches quer zur Längsrichtung der Profilierung zu schaffen, bei dem die genannten Nachteile überwunden oder beträchtlich vermindert sind, und das Biegen auch von Blechen mit verhältnismässig tiefer Profilierung zu einem gewünschten Winkel ermöglicht. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer einfachen und leicht bedienbaren Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Ein Verfahren zur Lösung dieser Aufgabe zeichnet sich dadurch aus, dass in die Rillenböden, in Querrichtung der Ril- len, entlang mindestens einer Geraden, Eindrückungen von der Aussenseite her eingedrückt werden, derart, dass in den Rillen Erhebungen und in den Seitenwänden Einbauchungen entstehen, wodurch ein Biegen des Bleches quer zu den Wellungen, in Richtung zur Aussenseite bewirkt wird.
Bei der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist eine Baugruppe vorgesehen, die eine Pressleiste mit einer Profilkante zur Erzeugung der Eindrückungen im Blech aufweist, sowie eine Haltevorrichtung für das Blech, welche auf der der Pressleiste entgegengesetzten Seite des Bleches angeordnet ist und zwei Schienen aufweist, deren Länge im wesentlichen der Länge der Pressleiste entspricht und die voneinander in einem seitlichen Abstand angeordnet sind, um die Profilkante und das Blech zwischen sich aufnehmen zu können, weiter eine Vorrichtung, die die Pressleiste gegen die Haltevorrichtung bewegt, um zu ermöglichen, dass mittels der Pressleiste in das Blech Eindrückungen eingedrückt werden.
Bei einem nach dem Verfahren gebogenen Wellblech sind auf der Bogen-Innenseite entlang mindestens einer quer zu den Wellungen verlaufenden Geraden Eindrückungen vorgesehen, die in den Rillenböden Erhebungen bilden, die in die Seitenwände übergehen, wobei das Wellblech entlang der besagten Geraden in der Querrichtung der Wellungen gebogen ist.
Nachstehend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Endansicht einer Biegevorrichtung,
Fig. 2 eine Seitenansicht zum Teil im Schnitt, mit einem zum Biegen eingelegten Blech,
Fig. 3 schematisch ein nach dem erfindungsgemässen Verfahren in der Biegevorrichtung gebogenes Blech von der Seite gesehen,
Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV in Fig. 3 und
Fig. 5 und 6 perspektivische Ansichten einer nach dem erfindungsgemässen Verfahren gebogenen 90 -Biegung.
Die dargestellte Vorrichtung ist insbesondere zum Biegen von Blechen mit einer im Querschnitt trapezförmigen Profilierung, z. B. des in Fig. 4 gezeigten Typs quer zur Längsrichtung der Profilierung vorgesehen. Die Vorrichtung ist so aufgebaut, dass sie das Blech an zwei Stellen gleichzeitig biegen kann. Die Erfindung ist natürlich nicht auf den als Beispiel gezeigten Typ profilierter Bleche beschränkt, sondern kann zum Biegen vieler anderer Typen von profilierten oder gewellten Blechen, Platten, Bändern u. dgl. angewendet werden.
Die gezeigte Vorrichtung besteht aus einem Tisch 1, der verschiebbar zwei Schlitten 2 trägt, die mit Hilfe eines mit Rad 3 versehenen Schraubmechanismus 4 für jeden Schlitten in Beziehung zueinander und zum Tisch in verschiedene Lagen eingestellt werden können. Jeder Schlitten ist mit einem Presskopf 5 versehen, der schwenkbar von einer in einem Lager 6 auf dem Schlitten 2 gelagerten Welle 7 getragen ist. Der Presskopf 5 kann aus einer im wesentlichen vertikalen Lage zu einer im wesentlichen horizontalen Lage durch gestrichelte Linien in Fig. 2 angedeutet, stufenweise in verschiedene Winkellagen in Beziehung zur Ebene des Tisches eingestellt werden.
Diese stufenweise Einstellung des Presskopfes 5 kann mit Hilfe einer Steuervorrichtung, z. B. in Form eines hydraulischen Zylinders 8 erfolgen, der zwischen dem Schlitten 2 und einer mit der Welle 7 oder dem Presskopf 5 verbundenen Sperrscheibe 9 angeordnet ist. Die Sperrscheibe 9 ist zumindest längs einem Teil ihres Umfangs mit Sperrzähnen 10 zwecks Zusammenwirken mit einem Sperrhaken 12 zur Verriegelung des Presskopfes in den verschiedenen Winkellagen versehen. Der Sperrhaken kann mit einer Steuervorrichtung 11, z. B. in Form eines hydraulischen Zylinders, betätigt werden.
Bei der gezeigten Ausführungsform hat die Sperrscheibe 9 sechs Sperrzähne 10 mit einem Winkel zwischen zwei benachbarten Sperrzähnen von 150. Der Presskopf kann somit in sechs verschiedene Lagen, mit einem Winkel von 150 zwischen benachbarten Lagen, eingestellt werden. Bei anderen Ausführungsformen kann die Sperrscheibe natürlich eine andere Anzahl Zähne haben, und der Winkel zwischen den Zähnen kann, je nach der gewünschten Anzahl Einstellagen für den Presskopf 5, entweder grösser oder kleiner sein.
Jeder Presskopf enthält eine im Presskopf heb- und senkbare Haltevorrichtung 13 und eine unter der Haltevorrichtung 13 angeordnete, im Presskopf heb- und senkbare Pressleiste 14. Diese Leiste ist an ihren Enden zwischen an den Stimwänden 15 des Presskopfes angeordneten Führungen 16 geführt und wird von zwei Kolben-Zylindervorrichtungen 17 getragen, die im Presskopf angeordnet sind, und mit deren Hilfe die Pressleiste 14 gehoben und gesenkt werden kann. Die Pressleiste 14 ist an ihrer der Haltevorrichtung 13 zugewandten Seite mit einem Presswerkzeug in Form einer dünnen, abgerundeten Profilkante 18 versehen, die sich längs dem grösseren Teil der Pressleistenlänge, die mindestens der Breite des zu biegenden Bleches entspricht, erstreckt.
Die Haltevorrichtung 13 ist, wie die Pressleiste 14, mit ihren Enden zwischen den Führungen 16 geführt und im Presskopf durch zwei Kniehebel 19 aufgehängt, die miteinander durch eine Steuervorrichtung 20 verbunden sind, die in Form einer Kolben-Zylindervorrichtung gezeigt ist und mit deren Hilfe die Haltevorrichtung 13 in dem von den Kniehebeln 19 zugelassenen Ausmass gehoben und gesenkt werden kann. Zur Verhinderung von Seitwärtsbewegung der Haltevorrichtung 13 im Presskopf 5 ist er mit einem Führungsglied 21, z. B. einem Führungsrad, versehen, das ohne Spiel in einem Führungsschlitz 22 in einer am Presskopf befestigten Platte 23 angeordnet ist. Die Steuervorrichtung 20 für die Kniehebel 19 ist mit Hilfe eines Festhaltegliedes 24, vorzugsweise in Form eines eine Vertikalbewegung der Steuervorrichtung 20 zulassenden Rades, fixiert.
Die Haltevorrichtung 13 weist einen Balken 25 auf, der an seiner der Pressleiste 14 zugewandten Seite mit einem der Profilkante 18 direkt gegenüberliegenden Abstandhalter 26 ausgebildet ist, der auf jeder Seite eine auswechselbare Niederhalteschiene 27 trägt, deren Länge im wesentlichen der Länge der Profilkante 18 entspricht und deren Form im wesentlichen der Querprofilierung des zu biegenden Bleches entspricht. Die Niederhalteschienen 27 erstrecken sich in der Richtung der Pressleiste über den Abstandhalter 26 hinaus, um einen Abstand, der ungefähr der Höhe der auf der Pressleiste 14 angeordneten Profilkante 18 entspricht.
Nach Einstellung der Pressköpfe 5 in eine in der Fig. 2 durch ausgezogene Linien gezeigte, im wesentlichen vertikale Lage, kann ein Blech, das gebogen werden soll, zwischen der Pressleiste 14 und der Haltevorrichtung 13 in die beiden Pressköpfe 5 eingeführt werden. Wenn die Pressköpfe sich nicht in der in Fig. 2 durch ausgezogene Linien gezeigten Lage befinden, werden sie mit Hilfe des Steuerzylinders 8 in diese Lage eingestellt und darin mit Hilfe des Sperrhakens 12 verriegelt. In dieser Lage wird die Haltevorrichtung 13 mit Hilfe der Steuervorrichtung 20 gesenkt und in dieser Lage durch die Kniehebel 19 verriegelt. Hierbei greifen somit Vorsprünge 28 der Niederhalteschienen 27 in Rillen des Bleches ein, wobei die genannten Vorsprünge eine Breite haben, die der Breite der Rillen an deren Boden entspricht.
Nach der Verriegelung der Haltevorrichtung in deren abgesenkter Lage werden die hydraulischen Zylinder 17 der Pressleiste betätigt, um diese hochzuheben und dadurch von unten her Eindrückungen 31 zwischen beiden Niederhalteschienen 27 über die ganze Breite jeder Rille zu erzeugen, wobei Ausbauchungen 29 in den aufwärtsgewendeten Seitenwänden 30 der Rillen, wie in Fig. 3 und 4 gezeigt, gebildet werden, ohne dass das Blech einer schädlichen Streckung oder Ziehung ausgesetzt wird. Um Ziehung im Blech, insbesondere bei zwei gleichzeitig arbeitenden Pressköpfen zu verhüten, kann zu Beginn des Eindrückaugenblickes jeder Presskopf 5 von der Verriegelung durch den Sperrhaken 12 und den Steuerzylinder 8 gelöst werden, so dass er in Beziehung zum Schlitten schwimmt und ausschliesslich durch den Griff der Pressleiste 14 und der Haltevorrichtung 13 im Blech gehalten wird.
Sobald nach einem Eindrücken dieser Griff aufhört, wird der Presskopf wieder in vorgesehener Lage verriegelt. Durch ein solches Eindrücken wird bewirkt, dass das Blech eine Stufe gebogen wird, die bei der gezeigten Ausführungsform einem Winkel von ungefähr 150 entspricht. Danach werden sowohl die Pressleiste 14 als auch die Haltevorrichtung 13 zu ihren jeweiligen Ruhelagen zurückgeführt, und die beiden Pressköpfe 5 werden um je einen Schritt in entgegengesetzten Richtungen geschwenkt. Ein solcher Schritt entspricht bei der gezeigten Ausführungsform einem Winkel von 15 . Danach wird die Haltevorrichtung 13 wieder gesenkt und in dieser Lage verriegelt, die Pressleiste 14 hingegen wird hochgehoben, um eine neue Eindrückung im Blech zu bewirken, wodurch das Blech eine weitere, ungefähr 150 Stufe gekrümmt wird.
Dies wird dann wiederholt bis das Blech zu dem gewünschten Winkel, im vorliegenden Fall 900 gebogen wurde, wobei die beiden Pressköpfe 5 die durch gestrichelte Linien in Fig. 2 gezeigte Lage einnehmen, was bedeutet, dass das gebogene Blech durch geradliniges Hochheben mühelos entfernt werden kann.
In Fig. 5 und 6 ist eine 90 -Biegung, welche nach dem beschriebenen Verfahren in einem in Fig. 4 dargestellten Blech mit trapezförmiger Profilierung ausgeführt worden ist, von oben bzw. unten gezeigt. Diese Biegung wurde durch Erzeugung von sechs Sätzen von Eindrückungen 31 mit im wesentlichen bogenförmigen Querschnitten an der Unterseite des Bleches in dessen Rillen 32 gebildet. Diese Eindrückungen 31 erzeugen in den Rillen 32 gerade Erhöhungen 33 von im wesentlichen gleicher Höhe, wie dies in Fig. 5 gezeigt ist. Der Boden jeder Erhöhung besitzt eine der Rillenbodenbreite entsprechende Länge, wogegen die Oberseite 34 jeder Erhöhung 33 eine die Rillenbodenbreite übersteigende Länge aufweist. Dabei verlaufen die Erhöhungen 33 geradlinig und enden jeweils in den benachbarten Seitenwänden.
Die Oberseite einer solchen Erhöhung 33 läuft in die Ausbauchungen 29 der Seitenwände der entsprechenden Rille über. Diese Ausbauchungen 29 werden automatisch bei Bewirkung der Eindrückungen 31 gebildet und erstrecken sich verjüngend zur Übergangslinie 35.
Diesen Ausbauchungen 29 entsprechen die Ausbuchtungen 36 auf der in der Fig: 6 durch 37 bezeichneten, anderen Seite der Seitenwände 30. Die Anzahl der Sätze der Eindrückungen 31 kann von Fall zu Fall verschieden gewählt werden und braucht nicht, wie bei der gezeigten Ausführungsform, sechs zu sein.
Die beschriebene und gezeigte Ausführungsform lässt sich auf viele Weise im Rahmen der Patentansprüche ändern. Die Vorrichtung könnte z. B. nur mit einem Presskopf versehen sein, und das Weiterschreiten des Presskopfes könnte in Stufen geschehen, die einem Winkel entsprechen, der grösser oder kleiner als der vorher genannte Winkel ist. Es ist auch möglich, den Sperrhaken 12 mit zugehörigen Teilen wegzulassen und anstelle dessen das notwendige Weiterschreiten des Presskopfes oder der Pressköpfe mittels durch Nocken gesteuerter elektrischer Ventile zu bewirken (ein Nocken für jede gewünschte Lage), die ihrerseits den Steuerzylinder 8 steuern. Es ist auch denkbar die Stellung des Presswerkzeuges mit der der Haltevorrichtung auszutauschen, so dass das Presswerkzeug im Presskopf oberhalb der Haltevorrichtung sitzt.
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PATENT CLAIMS
1. A method for bending a corrugated sheet, in which the corrugations viewed from one side are formed by alternately arranged combs and grooves with common side walls, characterized in that impressions (31) are made in the groove bottoms in the transverse direction of the grooves, along at least one straight line. are pressed in from the outside, in such a way that elevations (33) and in the side walls (30) form indentations in the grooves (32), as a result of which the sheet is bent transversely to the corrugations, towards the outside.
2. The method according to claim 1, characterized in that in the course of the formation of the elevations (33) lateral bulges (29) at the meeting point of the elevations (33) with the side walls (30) are formed in the latter.
3. The method according to claim 2, for bending a corrugated sheet, in which the tops of the combs and the undersides of the grooves (32) as mutually parallel walls, and the side walls (30) are designed as flat walls and from the tops of the combs the undersides of the grooves (32) run inclined, the side wall (30) of one groove (32) being arranged parallel to the corresponding side wall (30) of the adjacent groove (32) on the entire corrugation, characterized in that during the formation of the Elevations (33) form the lateral bulges (29) in the side walls (30) as a result of the indentations and taper upwards, extending essentially to the point where the side walls (30) meet the tops of the adjacent ridges.
4. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that each elevation (33) is rounded in the transverse direction of its length.
5. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that to form the elevations (33), the profile edge (18) of a straight pressure bar (14) from the outside of the sheet is pressed simultaneously into the bottoms of all grooves (32), wherein the sheet is held down by hold-down rails (27) which extend transversely to the corrugations on the upper side of the sheet and are arranged at a distance from one another such that the elevations (33) arise between the hold-down rails.
6. The method according to claim 5, characterized in that the hold-down rails (27) are arranged at a distance from one another which essentially corresponds to the thickness of the profile edge (18) plus twice the thickness of the sheet.
7. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that for bending the sheet about a horizontal axis, the sheet is positioned above the axis and indentations (31) are pressed in from below along a first line substantially parallel to the axis, the Sheet is held down using a holding-down device (13) above the sheet by holding-down rails (27) arranged at a distance from one another, and then further depressions (31) are pressed in from below along a second straight line which is essentially parallel to the said axis.
8. The method according to claim 7, characterized in that between the two indentation, the hold-down device (13) and the pressure bar (14) are pivoted about the said axis by an angle which is a factor of the desired bending angle.
9. A device for performing the method according to claim 1, characterized in that an assembly (5) is provided which has a pressure strip (14) with a profile edge (18) for generating the indentations (31) in the sheet, and a holding device ( 13) for the sheet metal, which is arranged on the side of the sheet metal opposite the pressure bar (14) and has rails (27), the length of which corresponds essentially to the length of the pressure bar and which are arranged at a lateral distance from one another, around the profile edge and to be able to hold the sheet between them, and that a device (17) is provided which moves the pressure bar (14) against the holding device (13) in order to enable impressions (31) into the sheet by means of the pressure bar (14) be pushed in.
10. The device according to claim 9, characterized in that the profile edge (18) of the pressure bar (14) is rounded in the transverse direction.
11. Device according to one of claims 9 or 10, characterized by guides (16) in which the pressure bar (14) and the holding device (13) are mounted to enable a reciprocating movement to each other.
12. Device according to one of the claims 9 to 11, characterized in that two assemblies (5) are provided and positioned such that they accommodate sections of the sheet metal to be bent spaced apart, and that the assemblies (5) each have a frame , which is arranged pivotably in the longitudinal direction of the sheet.
13. The device according to claim 12, characterized in that a locking device (11, 12) is provided, with which at least one of the frames can be locked in one of a plurality of angular positions against pivoting.
14. Corrugated sheet metal bent according to the method of claim 1, characterized in that on the inside of the arc along at least one straight line running transversely to the corrugations, indentations (31) are provided which form elevations (33) in the groove bottoms (32) merge into the side walls (30), and that the corrugated sheet is bent along said straight line in the transverse direction of the corrugations.
15. Corrugated sheet according to claim 14, characterized in that lateral indentations at the meeting point of the elevations (33) with the side walls (30) are present in the latter.
16. Corrugated sheet according to claim 15, characterized in that the tops of the combs and the undersides of the grooves (32) are formed as mutually parallel walls, that the side walls (30) are designed as flat walls and from the tops of the combs the undersides of the grooves (32) run inclined, the side wall (30) of one groove (32) being arranged parallel to the corresponding side wall (30) of the adjacent groove (32) on the entire corrugation, so that the corrugations are trapezoidal in cross section, and that said side indentations are formed in the side walls near the groove ends and taper at the top substantially to the point where the side walls (30) meet the tops of the adjacent ridges.
17. Corrugated sheet according to one of the claims 14 to 16, characterized in that each elevation (33) is rounded in the transverse direction of its length.
The present invention relates to a method and a device for bending a corrugated sheet, in which the corrugations viewed from one side by alternately arranged combs and grooves with common wire
tenwalls are formed. The invention also relates to a corrugated sheet bent by the method.
It is known to bend corrugated or profiled sheets transverse to the longitudinal direction of the profiling by rolling them. However, it has proven to be very difficult to bend sheet metal with a relatively deep profile by rolling and to obtain a satisfactory form of the actual bend and to avoid weakening of the material at the points where the bending is carried out.
The present invention therefore has the object to provide a method for bending a corrugated sheet transverse to the longitudinal direction of the profiling, in which the disadvantages mentioned are overcome or considerably reduced, and also allows the bending of sheets with a relatively deep profile to a desired angle. Another object of the invention is to provide a simple and easy-to-use device for performing the method.
A method for solving this problem is characterized in that indentations from the outside are pressed into the groove bottoms, in the transverse direction of the grooves, along at least one straight line, in such a way that elevations occur in the grooves and indentations in the side walls, causing the sheet to bend across the corrugations toward the outside.
In the device for carrying out the method, an assembly is provided which has a pressure bar with a profile edge for producing the indentations in the sheet, and a holding device for the sheet, which is arranged on the side of the sheet opposite the pressure bar and has two rails, the Length essentially corresponds to the length of the pressure bar and which are arranged at a lateral distance from one another to accommodate the profile edge and the sheet metal between them, further a device that moves the pressure bar against the holding device to enable that by means of the pressure bar indentations are pressed into the sheet.
In a corrugated sheet bent according to the method, indentations are provided on the inside of the arc along at least one straight line running transversely to the corrugations, which form elevations in the groove bottoms which merge into the side walls, the corrugated sheet along the straight lines in the transverse direction of the corrugations is bent.
Exemplary embodiments of the invention are explained below with reference to the drawing. Show it:
1 is an end view of a bending device,
2 is a side view, partly in section, with a sheet inserted for bending,
3 schematically shows a sheet metal bent in the bending device according to the method according to the invention, seen from the side,
Fig. 4 is a section along the line IV-IV in Fig. 3 and
5 and 6 are perspective views of a 90 bend bent according to the method according to the invention.
The device shown is particularly for bending sheet metal with a trapezoidal cross-section, z. B. of the type shown in Fig. 4 transverse to the longitudinal direction of the profile. The device is constructed in such a way that it can bend the sheet at two points at the same time. The invention is of course not limited to the type of profiled sheet shown as an example, but can be used to bend many other types of profiled or corrugated sheet, plate, strip and the like. Like. Be applied.
The device shown consists of a table 1 which slidably carries two slides 2 which can be adjusted in relation to each other and to the table in different positions by means of a screw mechanism 4 provided with a wheel 3. Each carriage is provided with a press head 5 which is pivotally supported by a shaft 7 mounted on the carriage 2 in a bearing 6. The pressing head 5 can be indicated from a substantially vertical position to a substantially horizontal position by dashed lines in FIG. 2, and can be gradually adjusted to different angular positions in relation to the plane of the table.
This gradual adjustment of the press head 5 can be done with the help of a control device, for. B. in the form of a hydraulic cylinder 8, which is arranged between the carriage 2 and a locking disk 9 connected to the shaft 7 or the pressing head 5. The locking disk 9 is provided at least along part of its circumference with locking teeth 10 for the purpose of interacting with a locking hook 12 for locking the pressing head in the various angular positions. The locking hook can with a control device 11, for. B. in the form of a hydraulic cylinder.
In the embodiment shown, the locking disk 9 has six locking teeth 10 with an angle between two adjacent locking teeth of 150. The pressing head can thus be set in six different positions, with an angle of 150 between adjacent layers. In other embodiments, the locking disk can of course have a different number of teeth, and the angle between the teeth can be either larger or smaller, depending on the desired number of adjustment positions for the press head 5.
Each press head contains a holding device 13 which can be raised and lowered in the press head and a press bar 14 which is arranged under the holding device 13 and which can be raised and lowered in the press head. This bar is guided at its ends between guides 16 arranged on the end walls 15 of the press head and is guided by two Piston-cylinder devices 17 are carried, which are arranged in the press head and by means of which the press bar 14 can be raised and lowered. The pressure bar 14 is provided on its side facing the holding device 13 with a pressing tool in the form of a thin, rounded profile edge 18 which extends along the greater part of the length of the pressure bar, which corresponds at least to the width of the sheet to be bent.
The holding device 13, like the pressing bar 14, is guided with its ends between the guides 16 and suspended in the pressing head by two toggle levers 19, which are connected to one another by a control device 20, which is shown in the form of a piston-cylinder device and with the aid of which Holding device 13 can be raised and lowered to the extent permitted by the toggle levers 19. To prevent sideways movement of the holding device 13 in the press head 5, it is provided with a guide member 21, for. B. a guide wheel, which is arranged without play in a guide slot 22 in a plate 23 attached to the press head. The control device 20 for the toggle levers 19 is fixed with the aid of a retaining member 24, preferably in the form of a wheel which allows the control device 20 to move vertically.
The holding device 13 has a bar 25 which is formed on its side facing the pressure bar 14 with a spacer 26 directly opposite the profile edge 18, which carries an exchangeable hold-down rail 27 on each side, the length of which corresponds essentially to the length of the profile edge 18 and whose shape corresponds essentially to the transverse profile of the sheet to be bent. The hold-down rails 27 extend in the direction of the pressure bar beyond the spacer 26 by a distance which corresponds approximately to the height of the profile edge 18 arranged on the pressure bar 14.
After the pressing heads 5 have been set to a substantially vertical position, shown by solid lines in FIG. 2, a sheet which is to be bent can be inserted into the two pressing heads 5 between the pressing bar 14 and the holding device 13. If the pressing heads are not in the position shown in solid lines in FIG. 2, they are set into this position with the aid of the control cylinder 8 and locked therein with the aid of the locking hook 12. In this position, the holding device 13 is lowered with the aid of the control device 20 and locked in this position by the toggle levers 19. In this case, projections 28 of the hold-down rails 27 engage in grooves in the sheet metal, the projections mentioned having a width which corresponds to the width of the grooves on the bottom thereof.
After the holding device has been locked in its lowered position, the hydraulic cylinders 17 of the pressure bar are actuated in order to raise the latter and thereby to produce indentations 31 from below between the two hold-down rails 27 over the entire width of each groove, bulges 29 in the side walls 30 facing upwards Grooves as shown in Figures 3 and 4 are formed without subjecting the sheet to deleterious stretching or drawing. In order to prevent drawing in the sheet metal, in particular in the case of two press heads working at the same time, each press head 5 can be released from the locking by the locking hook 12 and the control cylinder 8 at the beginning of the pushing-in moment, so that it floats in relation to the slide and exclusively by the handle of the Press bar 14 and the holding device 13 is held in the sheet.
As soon as this handle stops after being pressed in, the press head is locked again in the intended position. Such an indentation causes the sheet to be bent by a step which, in the embodiment shown, corresponds to an angle of approximately 150. Thereafter, both the press bar 14 and the holding device 13 are returned to their respective rest positions, and the two press heads 5 are pivoted by one step in opposite directions. In the embodiment shown, such a step corresponds to an angle of 15. Thereafter, the holding device 13 is lowered again and locked in this position, the pressure bar 14, on the other hand, is raised in order to bring about a new indentation in the sheet metal, as a result of which the sheet metal is bent a further approximately 150 steps.
This is then repeated until the sheet has been bent to the desired angle, in the present case 900, the two press heads 5 occupying the position shown by dashed lines in FIG. 2, which means that the bent sheet can be removed effortlessly by lifting it in a straight line .
5 and 6, a 90 bend, which was carried out according to the described method in a sheet shown in FIG. 4 with a trapezoidal profile, is shown from above and below. This bend was formed by creating six sets of indentations 31 with substantially arcuate cross sections on the underside of the sheet in its grooves 32. These indentations 31 produce straight ridges 33 of essentially the same height in the grooves 32, as shown in FIG. 5. The bottom of each elevation has a length corresponding to the groove bottom width, whereas the top 34 of each elevation 33 has a length exceeding the groove bottom width. The ridges 33 run in a straight line and each end in the adjacent side walls.
The top of such an elevation 33 runs into the bulges 29 of the side walls of the corresponding groove. These bulges 29 are formed automatically when the indentations 31 are effected and extend tapering to the transition line 35.
These bulges 29 correspond to the bulges 36 on the other side of the side walls 30, which is denoted by 37 in FIG. 6. The number of sets of indentations 31 can be selected differently from case to case and does not need six, as in the embodiment shown to be.
The described and shown embodiment can be changed in many ways within the scope of the claims. The device could e.g. B. only be provided with a press head, and the advancement of the press head could be done in steps that correspond to an angle that is greater or smaller than the aforementioned angle. It is also possible to omit the locking hook 12 with associated parts and instead to effect the necessary advance of the press head or the press heads by means of cam-controlled electrical valves (one cam for each desired position), which in turn control the control cylinder 8. It is also conceivable to exchange the position of the pressing tool with that of the holding device, so that the pressing tool sits in the pressing head above the holding device.