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CH617101A5 - - Google Patents

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Publication number
CH617101A5
CH617101A5 CH348077A CH348077A CH617101A5 CH 617101 A5 CH617101 A5 CH 617101A5 CH 348077 A CH348077 A CH 348077A CH 348077 A CH348077 A CH 348077A CH 617101 A5 CH617101 A5 CH 617101A5
Authority
CH
Switzerland
Prior art keywords
filter element
filter
support layer
element according
fiber layer
Prior art date
Application number
CH348077A
Other languages
English (en)
Inventor
Brian Walker
George Sherwood Hunter
Susanne Phyllis Hunter
Original Assignee
Process Scient Innovations
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Process Scient Innovations filed Critical Process Scient Innovations
Publication of CH617101A5 publication Critical patent/CH617101A5/de

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Filterelement, bestehend aus einer Faserschicht, die von einer mit der Faserschicht verbundenen, mit Öffnungen versehenen Stützschicht getragen wird, welche etwa die Ausdehnung der Faserschicht aufweist.
Derartige Filterelemente sind dazu bestimmt, Gas- oder Flüssigkeitsströme zu reinigen. Es sind bereits Filterelemente bekannt, bei denen auf einer oder auf zwei Seiten der Faserschicht eine Stützschicht angeordnet ist. Es wurde auch bereits vorgeschlagen, auf beiden Seiten einer Stützschicht eine Faserschicht durch Aufkleben zu befestigen.
Die bekannten Filterelemente haben jedoch einen unbefriedigenden Wirkungsgrad und weisen eine geringe Ver-schleissfestigkeit auf. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein hochwirksames Filterelement, bestehend aus zusammengeklebten Fasern, zu schaffen, welches bei einem BS 3928-Test (Natriumflamme) praktisch hundertprozentig wirksam ist oder bei D.O.P.-Tests mit Partikeln von 0,1 bis 3 Mikron die gleichen Resultate ergibt.
(Die Abkürzungen BS 3928 und D.O.P. haben folgende Bedeutung: BS ist * «British Standard» und BS 3928 ist ein Test gemäss der «British Standards Institution», welcher unter Verwendung eines Natriumflammen-Verfahrens durchgeführt wird. D.O.P. ist * «Di-Octyl Phtalate» und bezieht sich auf ein Testverfahren, das allgemein bekannt ist und von «United States Federai Government» definiert wurde.)
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In der Praxis kann die Wirksamkeit des Filterelements je nach den gestellten Anforderungen variiert werden, z. B. mit Feinheitswerten von 2, 5,10, 20 und 50 Mikron je nach dem Feinheitsgrad der verwendeten Fasern.
Die Faserschichten, welche Verwendung finden, um diesen Wirkungsgrad zu erreichen, sind selbst bei einer Imprägnation mit einem Bindemittel ausserordentlich empfindlich, vorausgesetzt, dass nicht eine übergrosse Menge dieses Bindemittels verwendet wird. Es ist daher eine weitere Aufgabe der Erfindung, ein möglichst stabiles Filterelement zu schaffen, welches einfach herzustellen ist und von beiden Seiten durchströmt werden kann und welches eine wirtschaftliche Anwendung des Bindemittels zulässt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Stützschicht im Inneren der Faserschicht angeordnet ist und dass die Fasern gegenseitig und mit der Stützschicht mit einem Bindemittel verbunden sind.
Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zur Herstellung des Filterelements, welches durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet ist:
Eine abgemessene Fasermenge wird mit einer Flüssigkeit aufgeschwemmt,
die Aufschwemmung wird auf einen Filter gegeben, auf dessen Oberfläche sich die Fasern ansammeln, während die Flüssigkeit abfliesst,
eine mit Öffnungen versehene Stützschicht wird in einem Abstand über den Filter in die Faseraufschwemmung gelegt, die Faseraufschwemmung wird durch die Öffnungen der Stützschicht hindurch aufgebaut, bis deren Niveau einen Abstand über der Stützschicht erreicht,
die die Stützschicht enthaltende Faserschicht wird vom Filter entfernt und die Fasern werden untereinander und mit der Stützschicht mit Hilfe eines Bindemittels verbunden.
Als Filter wird vorzugsweise ein feines Maschengitter vorgesehen. Das Zusammenkleben der Fasern kann durch Eintauchen der getrockneten Faserschicht in einer Bindemittellösung und anschliessendes Aushärten in einem Ofen erfolgen. Dadurch entsteht eine widerstandsfähige Struktur, die weitgehend unempfindlich ist gegen Druckdifferenzen im Filter und Ablösung von Fasern aus der Faserschicht.
Der Erfindungsgegenstand wird nachstehend beispielsweise ausführlich beschrieben und anhand von Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine teilweise im Schnitt dargestellte Ansicht eines Filterelements,
Fig. 2 einen Ausschnitt aus Fig. 1 in vergrössertem Massstab,
Fig. 3 eine abgewandelte Ausführung des Filters gemäss Fig. 1 und 2,
Fig. 4 einen schematisch dargestellten Querschnitt durch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Filterelements,
Fig. 5 eine teilweise im Schnitt dargestellte Seitenansicht auf eine Filtervorrichtung,
Fig. 6 einen Ausschnitt aus Fig. 5 in vergrössertem Massstab,
Fig. 7 ein in Seitenansicht dargestelltes Gehäuse, welches die Filtervorrichtung gemäss Fig. 5 enthält,
Fig. 8 bis 12 Seitenansichten gemäss Fig. 6, jedoch mit abgewandelten Ausführungsbeispielen,
Fig. 13 eine Seitenansicht auf eine Filtervorrichtung, Fig. 14 und. 15 Seitenansichten von zwei weiteren Ausführungsbeispielen für die Endabdichtung eines Filterelements, und
Fig. 16 bis 18 schematische Darstellungen gemäss Fig. 4, die ein modifiziertes Verfahren zur Herstellung eines Filterelements zeigen.
Das in den Fig. 1 und 2 dargestellte Filterelement besteht aus einem Filter 10, der aus zusammengeklebten Fasern aufgebaut ist und beide Seiten einer zylindrischen Halterung 11 bedeckt, die ihrerseits aus gestrecktem oder perforiertem Stahl, Aluminium oder einem anderen geeigneten Material besteht. Die Gesamtfläche der Öffnungen in der Stützschicht sollte nicht weniger als 30% der Gesamtfläche der Stützschicht betragen und vorzugsweise mehr als z. B. 50% sein. Die Stützschicht weist eine weit grössere mechanische Festigkeit auf als die Faserschicht selbst, ist jedoch vorzugsweise so dimensioniert, dass sie ihre Stützfunktion gerade noch erfüllt. Vorzugsweise wird auch nur eine minimale Menge des Bindemittels verwendet, so dass die Ablösung von einzelnen Fasern aus dem Filterelement vermieden wird und das Filterelement Druckstösse in beiden Richtungen bis zu ca. 7 bar aufnehmen kann. Die Möglichkeit, das Filterelement beliebig von beiden Seiten durchströmen zu lassen, ist durch die Anordnung der Stützschicht im Inneren der Filterschicht gegeben. Die herausgefilterten flüssigen oder festen Partikeln stauen sich am Filter auf, bevor sie die Stützschicht erreichen, so dass an dieser durch Verstopfung der Öffnungen kein zusätzlicher Druckstau entstehen kann. Die Aufnahmekapazität für die gefilterten Bestandteile und damit auch die Lebensdauer des Filterelements kann dadurch erhöht werden, dass an der Oberfläche, an der das Filtermedium einströmt, umlaufende Rinnen oder Vertiefungen 12 angebracht werden, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist.
Die Tiefe dieser Rinnen ist dabei kleiner als die Distanz zwischen der Filterelementoberfläche und der Stützschicht. Für Filterelemente von sehr grossem Durchmesser kann eine innere Stützschicht vorgesehen sein.
Die Fasern des Filterelements können aus Glas, Keramik, Metall, Asbest, Steinwolle oder organischen Fasern bestehen. Die Fasern werden in loser Form verarbeitet, und es kann auch eine Kombination verschiedener Fasermaterialien und Faserstärken verwendet werden. Das Bindemittel für die Fasern wird je nach dem Verwendungszweck des Filterelements gewählt; insbesondere im Hinblick auf seine Widerstandsfähigkeit gegen Wasser, Mineralöle, pflanzliche Öle, synthetische Öle, Säuren und Alkalien sowie auch gegen Verunreinigungen in Luft, Druckluft, Dämpfen, Gasen und Flüssigkeiten. Das Bindemittel für die Verstärkung und Verbindung der Fasern kann Polyurethan, ein Silikon-, Epoxy- oder Phenolharz sein.
Fig. 4 zeigt schematisch die Methode zum Aufbau einer Filterschicht 2 auf beiden Seiten einer Stützschicht. Diese Stützschicht 3 ist in einem durch die gewünschte Schichtstärke der Faser bestimmten Abstand lose über ein Maschengitter 4 gelegt, welches z. B. aus «expamet mini mesh» bestehen kann (ein Produkt der Expanded Metal Co. Ltd.). Eine Aufschwemmung 1 wird in den Behälter über der eingelegten Stützschicht 3 gegeben. Diese Aufschwemmung besteht aus einer Mischung von Fasern, die dem späteren Verwendungszweck des Filters entsprechen, und einer vorbestimmten Menge Wasser und verdünnter Säure mit abgestimmtem pH-Wert. Ein exakter pH-Wert ist notwendig, um die Fasern gleichmässig in der Flüssigkeit zu verteilen, während diese mechanisch umgerührt wird. Darüber hinaus bewirkt die Säure eine Ätzung der Fasern, was zu einem besseren Zusammenhalten bei einer späteren Imprägnierung mit dem Bindemittel, bzw. dem Harz, führt. Wenn eine Aufschwemmung mit Glasfasern verwendet wird, sollte der pH-Wert etwa 3 betragen.
Die Aufschwemmung 1 wird mit Hilfe von Unter- oder Überdruck gegen das feine Maschengitter 4 gepresst, wo sich die Fasern aufstauen und eine Schicht 2 von einer vorbestimmten Dicke bilden, die sich durch die Öffnungen der Stützschicht 3 hindurch aufbaut.
Die Flüssigkeit 5 tropft zur Aufbewahrung oder Wiederverwertung in einen darunterliegenden Behälter. Das teilweise fertiggestellte Filterelement mit der Stützschicht 3 wird anschliessend aus dem Behälter entfernt und getrocknet. Dieses halbfertige Filterelement kann entweder scheibenförmig, kon5
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kav oder konvex ausgebildet sein oder es kann ein flaches Band sein, das anschliessend in einen Zylinder oder in einen Kegelmantel umgeformt wird. Das Filterelement kann zwecks Erzielung einer grösseren Oberfläche mit Falten versehen werden. Nach dem Trocknen wird das Filterelement z. B.
durch Eintauchen in eine Lösung von Phenol- und Silikonharz imprägniert. Am Schluss wird das imprägnierte Filterelement in einem Ofen gehärtet, wodurch es seine endgültige Stabilität erhält. Das Bindemittel für die Imprägnation des Filterelements kann z. B. auch aus einer Lösung von Toluol, Azeton und Polyurethan bestehen. In diesem Fall wird das Filterelement in Kontakt mit atmosphärischer Luft gehärtet.
Bei einem abgewandelten Herstellungsverfahren für ein Filterelement werden zwei oder mehr verschiedene Aufschwemmungen verwendet, um Filterschichten von unterschiedlichem Feinheitsgrad zu erzeugen. Dadurch wird erreicht, dass Partikel von unterschiedlicher Grösse bei verschiedenen Schichttiefen aufgestaut werden. Es wird dadurch auch eine verbesserte Strömungscharakteristik und eine erhöhte Filterkapazität erreicht, was die Lebensdauer des Filterelements vergrössert. Die Kapazität und Lebensdauer des Filterelements kann auch dadurch vergrössert werden, dass die angeströmte Filteroberfläche vergrössert wird.
Die Fig. 16 bis 18 zeigen schematisch die Herstellung eines Filterelements mit unterschiedlichen Filterschichten. Fig. 16 zeigt eine Filterschicht, die bis zu einem Niveau 40 aufgebaut ist. Auf dieser Schicht wird mit einer Aufschwemmung von gröberen Fasern eine zweite Schicht bis zu einem Niveau 41 aufgebaut, wie in Fig. 17 dargestellt. Der fertige, zweischichtige Filter ist in Fig. 18 dargestellt. Während des Filterprozesses passiert das zu reinigende Medium zuerst die gröbere Filterschicht, wobei bei Niveau 41 die gröberen Partikel aufgestaut werden, während die feinen Partikel sich erst am Niveau 40 ansammeln. Ersichtlicherweise ist die Filterkapazität bzw. die Filterwirkung umso grösser, je feiner die Fasern sind. In der Praxis werden Tanks verwendet, welche die verschiedenen Aufschwemmungen enthalten, die dann über Ventile in den Behälter geleitet werden, in welchem die Filterschicht aufgebaut wird. Zu den in Fig. 17 dargestellten beiden Faserschichten von unterschiedlichem Feinheitsgrad könnten beispielsweise noch mehrere unterschiedliche Schichten aufgebaut werden.
In den Fig. 5, 6 und 7 sind konkrete Anwendungsbeispiele eines erfindungsgemässen Filterelements dargestellt. Es handelt sich dabei um eine Filtervorrichtung, wie sie verwendet wird, um ölhaltige Druckluft zu reinigen. Das Filterelement 8 ist mit zwei Abschlussstützen 6 und 7 versehen, deren Aussenkanten z. B. mit einem Epoxyharz 9 abgedichtet sind. Für die Verwendung bei normalen Temperaturen kann zusätzlich eine äussere Schicht 13, bestehend aus einem porösen Polyurethan-Schaum, aufgetragen sein. Bei erhöhten Temperaturen, beispielsweise zwischen 40 und 120° C, kann anstelle des Po-lyurethan-Schaumes fiberartiges Polyester oder Nylon verwendet werden. Bei noch höheren Temperaturen kann diese Aus-senschicht aus anderen Materialien, wie beispielsweise Metallfasern oder Keramikfasern, bestehen. Die poröse Oberfläche der äusseren Schicht 13 bewirkt eine relativ grosse Oberfläche für die Absonderung von angesammelten Aerosolen 14 (Fig. 7) in einer nicht durchströmten Zone 15 des Filtergehäuses. Der Einlassstutzen 16 der Filtervorrichtung ist mit einem Gewinde versehen, an welchem die Filtervorrichtung in das Gehäuse eingeschraubt wird. Ein O-Ring 17 sorgt für die Abdichtung zwischen Einlass 18 und Auslass 19. Die normale Strömungsrichtung der Druckluft ist durch die Pfeile dargestellt. Um eine grössere Durchströmmenge zu ermöglichen, kann der einfache Zylinder 8 mit zusätzlichen vertikalen Falten versehen werden.
Anstelle der Abdichtung der Abschlussstücke 6 und 7 mit beispielsweise einem Epoxyharz kann auch eine unter axialem Druck stehende mechanische Verbindung vorgesehen sein, z. B. ein konischer Sitz oder eine andere Abdichtung. So ist beispielsweise in Fig. 8 ein Abschlussstück 6 gezeigt, welches eine umlaufende Rinne 20 mit konvergierenden konischen Seitenflächen aufweist. Die obere Kante des zylindrischen Filterelements hat denselben mittleren Durchmesser wie die umlaufende Rinne 20 und ist unter axialem Druck an dieser ange-presst. Die zylindrische Halterung 11 bzw. Stützschicht 11 ist genau in der Mitte der inneren und der äusseren Begrenzungsfläche des Filterelements angeordnet.
Fig. 9 zeigt ein Abschlussstück 6 mit einem äusseren Flansch 21, der eine konische innere Seitenwand aufweist, deren Durchmesser an der Basis dem Aussendurchmesser der oberen Kante des Filterelements 8 entspricht. Die Oberkante des Filterelements wird dabei an die konische Seitenwand des Abschlussstückes angepresst. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die zylindrische Stützschicht 11 näher bei der inneren Begrenzungsfläche des Filterelements angeordnet als bei der äusseren.
Fig. 10 zeigt ein Abschlussstück 6 mit einer nach innen gerichteten konischen Seitenwand 22, deren Basisdurchmesser dem Innendurchmesser der oberen Kante des Filterelements entspricht. Das Filterelement wird dabei an die konische Seitenwand 22 sowie an den Flansch 23 angepresst. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die zylindrische Stützschicht 11 näher bei der äusseren Begrenzungslinie des Filterelements angeordnet als bei der inneren.
Fig. 11 zeigt ein Montagebeispiel, bei welchem eine Gummidichtung 24 zwischen einem Abschlussstück 6 und der oberen Kante eines Filterelements 8 angeordnet ist. Die Dichtung kann dabei entweder am Filterelement befestigt sein oder aber einfach auf diesem aufliegen. Die Dichtung 24 wird durch einen Vorsprung des Abschlussstückes 6 fixiert, der ein wenig ins Innere des Filterelements 8 eindringt. Die Stützschicht 11 ist genau zwischen den beiden Begrenzungsflächen des Filterelements angeordnet, welches so montiert werden kann, das es entweder von der einen oder von der anderen Seite durchströmt werden kann.
Fig. 12 zeigt eine ähnliche Anordnung wie Fig. 10, ausser dass das Filterelement 8 mit einem porösen Mantel 26 umgeben ist, der z. B. aus Polyester-Polyurethan-Schaum bestehen kann. Diese Anordnung kann für hochwirksame Druckluftfilter verwendet werden, bei der die Druckluft vom Inneren der zylindrischen Filteranordnung nach aussen strömt, so dass Wasseraerosole am Aussenmantel 26 gesammelt werden und abfliessen.
In der Regel werden die Abschlussstücke 6 und 7 beidseitig des Filterelements 8 die in den Fig. 8 bis 12 gezeigte Form aufweisen. Die axiale Kraft, mit der die Abschlussstücke 6 und 7 und das Filterelement 8 zusammengehalten werden,
wird vorzugsweise mit einer Spannstange 27 erzielt, wie dies in Fig. 13 dargestellt ist. In diesem Fall wird das untere Abschlussstück 7 eine ähnliche Konfiguration aufweisen, wie dies in Fig. 8 dargestellt ist.
Das obere Abschlussstück 6 ist dabei mit einem nach aufwärts gerichteten Flansch versehen, der eine Dichtung hält und zugleich formschlüssig in den Hohlraum 28 des oberen Gehäuseteils 29 eingreift. Die Spannstange 27 ist in den Oberteil 29 eingeschraubt und dringt an ihrem unteren Ende durch eine abgedichtete Öffnung am unteren Abschlussstück 7, wo eine Muffe 30 die ganze Vorrichtung zusammenhält.
Das obere Abschlussstück 6 ist auch mit einer glockenförmigen Schürze 31 versehen, die zusammen mit der Innenwand des unteren Gehäuseteils 32 eine konische Diffusionskammer bildet, in welche die Druckluft durch den Einlass 33 eindringt. Die Druckluft wird mit Hilfe von Leitschaufeln 34 verwirbelt
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und strömt dann wieder nach aufwärts durch das Filterelement 8, um die Filtervorrichtung bei einem Auslass 35 wieder zu verlassen. Die in der Diffusionskammer erzeugte Wirbelströmung entfernt die grösseren flüssigen Bestandteile in der Druckluft, bevor diese in das Filterelement 8 eindringt, wo je s nach Feinheitsgrad der Fasern weitere Partikel von 2 Mikron und mehr ausgeschieden werden.
Wenn das Filterelement aus einer flachen Scheibe besteht oder einen radialen Aussenflansch 36 aufweist, wie dies in den Fig. 14 und 15 dargestellt ist, kann das Ende des Filterele- io ments durch Einklemmen zwischen zwei konvergierende konische Oberflächen 37, 38 abgedichtet werden.
In Fig. 14 ist zwischen diesen beiden konischen Oberflächen eine Dichtung 39 dargestellt. In Fig. 15 ist die Oberfläche 38 selbst als Dichtung ausgebildet.
Die Vorrichtungen, wie sie in den Fig. 8 bis 15 dargestellt sind, können je nach Feinheitsgrad der Fasern für die Ausfilterung von Bestandteilen von 1,2, 5,10,20 und 50 Mikron verwendet werden.
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2 Blatt Zeichnungen

Claims (21)

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1. Filterelement, bestehend aus einer Faserschicht, die von einer mit der Faserschicht verbundenen, mit Öffnungen versehenen Stützschicht getragen wird, welche etwa die Ausdehnung der Faserschicht aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützschicht (11) im Inneren der Faserschicht (10) angeordnet ist und dass die Fasern gegenseitig und mit der Stützschicht mit einem Bindemittel verbunden sind.
2. Filterelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel ein Silikonharz ist.
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PATENTANSPRÜCHE
3. Filterelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel Polyurethan ist.
4. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützschicht aus einem gestreckten oder perforierten Stahl- oder Aluminiumblech gefertigt ist.
5. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützschicht im Zentrum zwischen den Begrenzungsflächen der Faserschicht angeordnet ist.
6. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützschicht der Faserschicht näher an der einen Begrenzungsfläche angeordnet ist als an der anderen.
7. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass es als Zylinder ausgebildet ist.
8. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Seite der Faserschicht ein poröser Aussenmantel aufgetragen ist.
9. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Seite der Faserschicht zum Erhöhen der Kapazität des Filterelements für die Aufnahme von Partikeln mit Vertiefungen, insbesondere mit Rinnen (12), versehen ist, deren Tiefe kleiner ist als die Distanz zwischen der äusseren Begrenzungslinie dieser Seite und der Stützschicht (11).
10. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass es etwa scheibenförmig ausgebildet ist.
11. Filterelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass es etwa als Kegelmantel ausgebildet ist.
12. Filterelement nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder zur Vergrösserung der Oberfläche mit einer faltenartigen Wandung versehen ist.
13. Filterelement nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Filterelement zur Montage in einer Filtervorrichtung mit Abschlussstücken (6) versehen ist, von denen jedes zur dichtenden Verbindung mit dem Filterelement im Endbereich der Faserschicht mit einer Dichtungsmasse (9) versehen ist.
14. Filterelement nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Filterelement zur Montage in einer Filtervorrichtung mit Abschlussstücken (6) zur Durchführung einer Flüssigkeit durch die Faserschicht versehen ist und dass eine mechanische Verbindung unter axialem Druck zwischen den Enden des Filterelements und den Abschlussstücken vorgesehen ist.
15. Filterelement nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Verbindung der Abschlussstücke mit dem zylindrischen Filterelement einen konischen Sitz (22), bestehend aus einem sich verjüngenden, insbesondere konischen Ende des Filterelements und einer umlaufenden, sich verjüngenden, insbesondere einer konischen Vertiefung im Abschlussstück, aufweist.
16. Filterelement nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Verbindung mit einer elastischen Dichtung zwischen dem Ende des Filterelements und dem Abschlussstück versehen ist.
17. Verfahren zur Herstellung des Filterelements nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
— eine abgemessene Fasermenge wird mit einer Flüssigkeit aufgeschwemmt,
— die Aufschwemmung (1) wird auf einen Filter (4) gegeben, auf dessen Oberfläche sich die Fasern ansammeln, während die Flüssigkeit (5) abfliesst,
— eine mit Öffnungen versehene Stützschicht (3) wird in einem Abstand über den Filter in die Faseraufschwemmung gelegt,
— die Faseraufschwemmung wird durch die Öffnungen der Stützschicht hindurch aufgebaut, bis deren Niveau einen Abstand über der Stützschicht erreicht,
— die die Stützschicht enthaltende Faserschicht (2) wird vom Filter entfernt und die Fasern werden untereinander und mit der Stützschicht mit Hilfe eines Bindemittels verbunden.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Abfliessen der Flüssigkeit auf den Filter durch eine Druckdifferenz zwischen beiden Seiten des Filters beschleunigt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass als Filter ein feines Maschengitter verwendet wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserschicht durch sukzessive Verwendung von Aufschwemmungen aus unterschiedlichen Fasern in Lagen aufgebaut wird, die im Vergleich zu anderen Lagen jeweils Fasern mit unterschiedlichem Feinheitsgrad enthalten.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass zur gegenseitigen Verbindung der Fasern und der Stützschicht die die Stützschicht enthaltende Faserschicht zunächst zur Bildung eines Vorformlings getrocknet wird, dass die getrocknete Faserschicht sodann in eine Bindemittellösung getaucht wird, dass die mit dem Bindemittel durchtränkte Faserschicht aus dem Tauchbad entfernt wird und dass das Filterelement in der endgültigen Form sodann in einem Ofen gehärtet wird.
CH348077A 1976-03-26 1977-03-21 CH617101A5 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB12228/76A GB1544822A (en) 1976-03-26 1976-03-26 Filter elements for gas or liquid and methods of making such elements

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CH617101A5 true CH617101A5 (de) 1980-05-14

Family

ID=10000710

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