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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Herstellen einer Tonröhre für Entwässerungszwecke, bei welchem aus dem lehmhaltigen Ausgangsmaterial eine Röhre gleichbleibenden Querschnittes gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Endpartien der Röhre (II) sich zum einen Endquerschnitt (18) hin erweiternd und zum andern Endquerschnitt (17) hin sich verjüngend abgeschrägt werden.
2. Tonröhre für Entwässerungszwecke von im wesentlichen gleichbleibendem Querschnitt, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch I, welche vorgesehen ist, der Länge nach mit andern Röhren verlegt zu werden, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Endpartie der Röhre (II) eine sich zum einen Endquerschnitt (18) hin erweiternde (14) und die andere Endpartie der Röhre (II) eine sich zum andern Endquerschnitt (17) hin verjüngende Aschrägung (13) der Röhrenwand aufweist.
3. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Trocknen oder nach dem Brennen der Röhre (II) an deren einen Endpartie die sich zum einen Endquerschnitt (18) hin erweiternde und an deren andern Endpartie die sich zum andern Endquerschnitt (17) hin verjüngende Abschrägung (13, 14; 22, 24) geschliffen wird.
4. Verfahren nach dem Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die eine Abschrägung (13, 14) durch Schleifen hergestellt wird, indem ein Schleifkörper um eine erste Achse (26) und um eine zweite Achse (30) rotiert und die beiden Achsen (26, 30) bezüglich der Röhrenachse (25) mindestens ungefähr parallel verlaufen und einander in bezug auf die letztere (25) diametral gegenüberliegen.
5. Verfahren nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schleifen einer Abschrägung (22, 24) an einer Endpartie eine Endfläche geschliffen wird, welche in einer senkrecht zur Röhrenachse liegenden Ebene liegt.
6. Tonröhre nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die sich zum einen Endquerschnitt (34) hin erweiternde und die sich zum andern Endquerschnitt (35) hin verjüngende Abschrägung (22, 24) sich über mindestens einen Teil der Dicke der Röhrenwand erstrecken.
7. Tonröhre nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschrägung (13, 14) in bezug auf den Innen (15) bzw. Aussenmantel (16) der Röhre (II) einen Winkel (a) bilden, der zwischen 40 und 75 Grad liegt, insbesondere ungefähr 60 Grad beträgt.
8. Tonröhre nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ihre Aussenfläche einen eckigen Querschnitt, insbesondere einen solchen mit zwischen fünf und acht Ecken, aufweist (Fig. 5).
9. Tonröhre nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die sich zum einen Endquerschnitt (34) hin erweiternde und die sich zum andern Endquerschnitt (35) hin verjüngende Abschrägung (22, 24) in der Weise ausgebildet sind, dass sie im gegenseitig in Anlage gebrachten Zustand über einen Teil ihres Umfanges aneinander anliegen und über einen Teil ihres Umfanges einen kleinen Abstand (33) voneinander aufweisen.
10. Tonröhre nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie an mindestens einer ihrer Endpartien eine kegelstumpfförmige Abschrägung (22, 24) aufweist, deren Achse mit der Röhrenachse (25) zusammenfällt.
11. Tonröhre nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie an mindestens einer ihrer Endpartien zwei Hälften von im wesentlichen kegelstumpfförmigen Abschrägungen (22, 24) trägt, deren Achsen (26, 30) mindestens ungefähr parallel zur Röhrenachse (25) verlaufen und in bezug auf die letztere (25) einander gegenüberliegen.
12. Tonröhre nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei mindestens einer ihrer Endpartien die Abschrägung (22) an eine Endfläche der Röhre (21) angrenzt.
welche in einer senkrecht zur Röhrenachse liegenden Ebene liegt.
13. Tonröhre nach Patentanspruch 11. dadurch gekennzeichnet, dass auf deren äusserer Mantelfläche eine Markierung vorhanden ist, welche bezeichnend ist für die Lage (IV, III) des grössten und/oder kleinsten diametralen Abstandes der Abschrägung.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Tonröhre für Entwässerungszwecke, bei welchem aus lehmhaltigem Ausgangsmaterial eine Röhre gleichbleibenden Querschnittes gebildet wird.
Die Erfindung bezieht sich ausserdem auf eine Tonröhre für Entwässerungszwecke von im wesentlichen gleichbleibendem Querschnitt, welche vorgesehen ist, der Länge nach mit andern Röhren verlegt zu werden.
Es ist bekannt, für die Entwässerung von Landparzellen Tonröhren zu verwenden. Diese werden zu diesem Zweck der Länge nach aneinander im Boden verlegt, so dass sie für das abzuleitende Wasser eine Rohrleitung bilden. Gleichzeitig sollen sie in der Weise aneinander gefügt sein, dass zwischen den aneinander anliegenden Endpartien der Röhren etwas Zwischenraum vorhanden ist, durch welchen das Wasser durchdringen und in die durch die Röhren gebildete Rohrleitung gelangen kann.
Es kommt vor, dass sich die verlegten Röhren in der Richtung senkrecht zur Längsrichtung gegeneinander verschieben, so dass die gewünschte Rohrleitung in ihrer Wirkung beeinträchtigt wird. Um das zu vermeiden, werden Bretter in die Gräben der zu verlegenden Röhren und die Röhren auf diese Bretter gelegt. Zusätzlich können parallel zueinander angeordnete Latten auf die Bretter genagelt und die Röhren zwischen diese Latten gelegt werden. Die Bretter verhindern das Verschieben der einzelnen Röhren gegeneinander in senkrechter Richtung und der Latten in waagrechter Richtung. Das Vorsehen der Bretter und Latten stellt einen zusätzlichen Aufwand und eine kostenmässig ins Gewicht fallende Belastung dar.
Durch die vorliegende Erfindung sollen diese Nachteile vermieden werden. Das Verfahren gemäss der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Endpartien der Röhre sich zu einem Endquerschnitt hin erweiternd und zum andern Endquerschnitt hin sich verjüngend abgeschrägt werden.
Die Tonröhre selbst ist gemäss der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass die eine Endpartie der Röhre eine sich zum einen Endquerschnitt hin erweiternde und die andere Endpartie der Röhre eine sich zum andern Endquerschnitt hin verjüngende Abschrägung der Röhrenwand aufweist.
Die Erfindung sei nun an Hand von Ausführungsbeispielen und der Zeichnung näher erläutert. In der letzteren ist
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Beispiels einer Tonröhre gemäss der Erfindung,
Fig. 2 eine Ansicht der Endpartie einer weitern Ausführungsform,
Fig. 3 und 4 sind zueinander senkrecht stehende Querschnitte des Bereichs, in welchem zwei Röhren aneinander stossen und
Fig. 5 ist eine Ansicht einer Endpartie eines weitern Beispiels einer erfindungsgemässen Röhre.
Die in Fig. 1 gezeigte Tonröhre II ist von kreiszylindrischem, im wesentlichen gleichbleibendem Querschnitt. Die Dicke 12 der Röhrenwand entspricht der normalen Wandstärke von Tonröhren, welche für Entwässerungszwecke verwendet werden. Die rechte Endpartie der Röhre II weist eine Abschrägung 13 auf, welche sich gegen den Endquerschnitt 17
der Röhre II hin verjüngt und die Form eines Kegelstumpfes hat. Anderseits weist die linke Endpartie der Röhre II eine Abschrägung 14 auf, welche sich gegen den Endquerschnitt 18 der Röhre II hin erweitert und ebenfalls die Form eines Kegelstumpfes hat.
Beim Zusammenfügen von Röhren II zu einer Rohrleitung kommt jeweils eine Endpartie mit einer sich gegen den einen Endquerschnitt 18 hin erweiternden Abschrägung 14 in Anlage mit einer Endpartie mit einer gegen den andern Endquerschnitt 17 hin verjüngenden Abschrägung 13. Dabei werden diese Endpartien dermassen zuverlässig aneinandergefügt, dass ein gegenseitiges Verschieben senkrecht zur Röhrenachse nicht mehr vorkommt, so dass die Röhren unmittelbar auf Erde, Sand oder Gestein verlegt werden können. Dabei sind irgendwelche weiteren Hilfsmassnahmen nicht mehr erforderlich
In einer vorteilhaften Ausführungsform sind die Abschrägungen 13, 14 so gewählt, dass der Winkel a zwischen den Abschrägungen und dem innern bzw. äussern Zylindermantel 15 bzw. 16 zwischen 40 und 70 Grad liegt.
Besonders günstig hat es sich erwiesen, wenn der Winkel a ungefähr 60 Grad beträgt.
Im Beispiel der Fig. 1 laufen die Abschrägungen 13, 14 an der innern bzw. äussern Mantelfläche 15 bzw. 16 zu je einer scharfen Kante, welche je einen Endquerschnitt 17 bzw.
18 bildet, aus. Bei solchen scharfen Kanten besteht die Gefahr, dass sie leicht Beschädigungen erleiden. Dies wird dadurch vermieden, dass die Kanten gebrochen werden.
Fig. 2 zeigt die Endpartie einer Röhre 21 mit einer sich nach aussen hin erweiternden Abschrägung 22. Diese verläuft vom innern Zylindermantel nicht bis zum äussern Zylindermantel, sondern grenzt an eine Endfläche, welche den Endquerschnitt 34 bildet, an. Die Endfläche liegt in einer zur Röhrenachse senkrechten Ebene, so dass eine gebrochene Kante vorliegt. Die Röhrenachse verläuft senkrecht zur Zeichenebene und ist mit 25 bezeichnet.
Die einzelnen, gemäss Fig. 1 geformten Röhren mit den Abschrägungen 13, 14 kommen, wenn sie im Boden verlegt sind, praktisch nicht vollständig satt aneinander zu liegen. Ausserdem besitzen sie eine leicht rauhe Oberfläche. Deshalb kann das Wasser zwischen den Abschrägungen 13, 14 der aneinanderstossenden Röhren hindurch ins Innere der Rohrleitung gelangen. Es kann aber der Fall eintreten, dass das soeben beschriebene Wassereintrittsvermögen nicht genügt oder es erwünscht ist, den Wassereintrittsquerschnitt in die Rohrleitung durch konstruktive Gestaltung der Röhren zum voraus festzulegen. Die Fig. 2, 3 und 4 zeigen eine Ausführungsform, bei welcher eine Abhängigkeit von durch die Lage der Röhren bedingten Zufälligkeiten ohne Bedeutung ist.
Bei dieser Ausführungsform ist ein Minimum an Wasserdurchlässigkeit zwischen den einzelnen Röhren stets vorhanden, der Zwischenraum zwischen den Abschrägungen ist allgemein besser definiert und dessen Grösse kann beliebig gewählt und eingestellt werden. Die Fig. 2, 3 und 4 dienen ausserdem zur Erläuterung des Verfahrens zum Herstellen solcher Röhren.
Die zueinander senkrecht stehenden Schnitte der Fig. 3 und 4 zeigen Schnitte von Bereichen, in denen benachbarte Röhren aneinander stossen. Die zwei benachbarten Röhren sind mit 21 und 23 bezeichnet. Die Röhre 21 weist die sich nach aussen hin erweiternde Abschrägung 22 auf, welche an der sich aussen verjüngenden Abschrägung 24 der Röhre 23 anliegt.
Die Herstellung der Tonröhren geschieht in der Weise, dass das weiche, lehmhaltige Ausgangsmaterial in die Form eines langen Rohrstranges gepresst wird, welcher dann in Röhrenstücke der gewünschten Länge geschnitten wird, wobei die Schnittflächen senkrecht zur Röhrenachse liegen. Daraufhin werden die so hergestellten Röhren getrocknet und schliesslich gebrannt.
Je nach der Härte des zur Verfügung stehenden, lehmhaltigen Materials ist das Anbringen der Abschrägungen 22, 24 vor oder nach dem Brennen vorteilhafter.
Die Abschrägung 24 der Röhre 23 wird in der Weise hergestellt, dass ein um die Röhrenachse 25 als Zentrum rotierender Schleilkörper die Endpartie der Röhre 23 entsprechend von aussen her abschleift. Es wird auf diese Weise die die Abschrägung 24 bildende kegelstumpfförmige Fläche gebildet, wobei die Grund und Deckfläche des Kegelstumpfes zueinander parallel liegen.
Zur Erklärung der Bildung der Abschrägung 22 der Röhre 21 sei insbesondere auf Fig. 2 verwiesen. Zur Herstellung dieser Abschrägung wird wiederum eine kreisförmig rotierende Schleifeinrichtung verwendet, welche jedoch von innen her schleift. Diese Schleifeinrichtung rotiert nicht nur um die Achse 25 als Zentrum, sondern auch um die Achsen 26 und 30 herum, welche von der Achse 25 etwas versetzt. aber zu dieser mindestens ungefähr parallel verlaufen. Dabei entsteht die Kante 27 aus der Rotation um die Achse 26 und die Kante 31 aus der Rotation um die Achse 30. Die Achse 30 liegt in bezug auf die Achse 25 der Achse 26 diametral gegenüber. Die Kante 28 würde entstehen, wenn nur die Rotation um die Achse 26 stattfinden würde. Desgleichen die Kante 32 bei Rotation nur um die Achse 30.
In der Praxis wird man für den Schleifprozess die Schleifeinrichtung zwischen der Rotationslage um die Achse 26 und der Rotationslage um die Achse 30 schwenkbar oder parallel zu sich selbst verschiebbar ausbilden. Man kann auch die Schleifeinrichtung fest montieren und die Röhre schwenken oder parallel zu sich selbst verschieben, so dass sich ihre Achse 25 mehr oder weniger zwischen den Achsen 26 und 30 bewegt. Man erhält auf diese Weise eine Abschrägung, welche durch zwei Hälften kegelstumpfförmiger oder im wesentlichen kegelstumpfförmiger Flächen begrenzt ist, deren Abstand in Richtung der Linie IV etwas grösser ist als in Richtung der Linie III.
Es ergibt sich auf diese Weise, dass im in Fig. 3 gezeigten Querschnitt längs der Linie III die beiden Röhren 21, 23 satt aneinander liegen und dass im in Fig. 4 gezeigten Querschnitt längs der Linie IV ein kleiner Zwischenraum 33 zwischen den Abschrägungen 22 und 24 vorhanden ist. Die Grösse des Zwischenraumes lässt sich nach Wunsch bemessen.
Der gewünschte Zweck eines definierten Wassereintrittsquerschnittes ist auch zu erreichen, wenn das Ende einer Röhre mit der innern Erweiterung über die Rotationsachse 25 und das Ende mit der äussern Verjüngung über die zwei Rotationsachsen 26 und 30 geschliffen wird.
Man kann die einzelnen Röhren aber auch an beiden Enden über die zwei Rotationsachsen 26 und 30 schleifen. So entstehen an beiden zusammengefügten Röhrenendteilen ungleiche Abstände der Abschrägungen in den diametralen Richtungen III und IV. Das ergibt die Möglichkeit, dass beim Verlegen der Röhren in den Boden durch entsprechendes Verdrehen derselben gegeneinander der Wassereintrittsquerschnitt zwischen einem Minimum und einem Maximum gewählt werden kann. Um die Röhren mühelos und rasch mit dem gewünschten Betrag der gegenseitigen Verdrehung verlegen zu können, empfiehlt es sich, am Aussenmantel der Röhre eine Markierung anzubringen, deren Lage für die Lage III, IV des kleinsten bzw. grössten diametralen Abstandes der Abschrägung 22 bezeichnend ist.
Im Beispiel der Fig. 2, 3, 4 sind Endflächen, welche die Endquerschnitte 34. 35 bilden, vorhanden, welche in senkrecht zur Röhrenachse 25 liegenden Ebenen liegen. Diese Endflächen werden erhalten, indem beim Schleifvorgang für die Abschrägungen 22, 24 von den ursprünglichen Endpartien der Röhren die die Endquerschnitte 34 und 35 definierenden Flächen belassen werden oder erhalten bleiben oder indem diese Flächen in einem besonderen Schleifvorgang gebildet werden.
Die Abschrägungen können wie bereits erwähnt, statt nach dem Trocknen der Röhren auch erst nach dem Brennen derselben, wiederum durch Schleifen, hergestellt werden. Es ist aber unter Umständen auch empfehlenswert, die Abschrägungen schon zu formen, solange sich die Röhren noch im weichen, plastischen Zustand befinden.
Zum Schleifen eignen sich besonders mit Schneidkanten versehene Wendeplatten aus Hartmetall.
Es kann von Vorteil sein, wenn die Röhren nicht rund sind, sondern ebene Aussenflächen aufweisen. Es ist aus Fig. 5 ersichtlich, dass sich z. B. bei einem sechseckigen Querschnitt eine Abschrägung 36 anbringen lässt und dass auch die zur Röhrenachse senkrechte Endfläche 38 über den ganzen Umfang vorgesehen werden kann, ohne dass die Wandstärke der eckigen Röhre wesentlich grösser sein muss als diejenige einer runden Röhre. Man wird im allgemeinen einen Querschnitt mit fünf bis acht Ecken wählen.
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PATENT CLAIMS
1. A method for producing a clay pipe for drainage purposes, in which a pipe of constant cross-section is formed from the clay-containing starting material, characterized in that the end portions of the pipe (II) widen towards one end cross-section (18) and the other end cross-section (17) be tapered towards
2. Clay pipe for drainage purposes of substantially constant cross-section, produced according to the method according to claim I, which is intended to be laid lengthwise with other pipes, characterized in that one end portion of the pipe (II) has an end cross-section (18) widening towards (14) and the other end portion of the tube (II) has a bevel (13) of the tube wall that tapers towards the other end cross-section (17).
3. The method according to claim 1, characterized in that after drying or after firing the tube (II) at one end part of the one end cross-section (18) widening and at the other end part the other end cross-section (17) tapering bevel (13, 14; 22, 24) is ground.
4. The method according to claim 3, characterized in that at least one bevel (13, 14) is produced by grinding in that a grinding body rotates around a first axis (26) and around a second axis (30) and the two axes ( 26, 30) extend at least approximately parallel with respect to the tube axis (25) and are diametrically opposite each other with respect to the latter (25).
5. The method according to claim 3, characterized in that after the grinding of a bevel (22, 24), an end surface is ground on an end portion which lies in a plane perpendicular to the tube axis.
6. Clay tube according to claim 2, characterized in that the one end cross-section (34) widening and the bevel (22, 24) tapering towards the other end cross-section (35) extend over at least part of the thickness of the tube wall.
7. clay tube according to claim 2, characterized in that the bevel (13, 14) with respect to the inner (15) or outer jacket (16) of the tube (II) form an angle (a) which is between 40 and 75 degrees is, in particular about 60 degrees.
8. Sound tube according to claim 2, characterized in that its outer surface has an angular cross section, in particular one with between five and eight corners (Fig. 5).
9. Sound tube according to claim 2, characterized in that the one end cross-section (34) widening and the bevel (22, 24) tapering towards the other end cross-section (35) are designed in such a way that they rest against each other brought state rest against each other over part of their circumference and have a small distance (33) from one another over part of their circumference.
10. Clay tube according to claim 2, characterized in that it has a frustoconical bevel (22, 24) on at least one of its end portions, the axis of which coincides with the tube axis (25).
11. Clay tube according to claim 9, characterized in that it carries two halves of substantially frustoconical bevels (22, 24) on at least one of its end portions, the axes (26, 30) of which run at least approximately parallel to the tube axis (25) and in relation on the latter (25) facing each other.
12. Clay tube according to claim 6, characterized in that the bevel (22) adjoins an end face of the tube (21) in at least one of its end portions.
which lies in a plane perpendicular to the tube axis.
13. Sound tube according to claim 11, characterized in that there is a marking on the outer surface thereof, which is indicative of the position (IV, III) of the largest and / or smallest diametrical distance of the bevel.
The present invention relates to a method for producing a clay pipe for drainage purposes, in which a pipe of constant cross section is formed from clay-containing starting material.
The invention also relates to a clay pipe for drainage purposes of essentially constant cross-section, which is intended to be laid lengthwise with other pipes.
It is known to use clay pipes to drain land parcels. For this purpose, these are laid one after the other in the ground so that they form a pipe for the water to be drained off. At the same time, they should be joined to one another in such a way that there is some space between the end sections of the pipes resting against one another through which the water can penetrate and get into the pipeline formed by the pipes.
It happens that the pipes laid move against each other in the direction perpendicular to the longitudinal direction, so that the desired pipeline is impaired in its effectiveness. To avoid this, boards are placed in the trenches of the pipes to be laid and the pipes on these boards. In addition, slats arranged parallel to one another can be nailed to the boards and the tubes placed between these slats. The boards prevent the individual tubes from shifting against each other in a vertical direction and the slats in a horizontal direction. The provision of the boards and battens represents an additional effort and a burden that is significant in terms of costs.
The present invention is intended to avoid these disadvantages. The method according to the invention is characterized in that the end portions of the tube widen towards one end cross-section and are tapered towards the other end cross-section.
According to the invention, the clay tube itself is characterized in that one end section of the tube has a bevel of the tube wall that widens towards one end cross-section and the other end section of the tube has a bevel of the tube wall that tapers towards the other end cross-section.
The invention will now be explained in more detail with reference to exemplary embodiments and the drawing. In the latter is
1 shows a perspective view of an example of a clay tube according to the invention,
Fig. 2 is a view of the end part of a further embodiment,
3 and 4 are mutually perpendicular cross-sections of the area in which two tubes abut and
Fig. 5 is an end portion view of another example of a tube according to the invention.
The clay tube II shown in Fig. 1 is of a circular cylindrical, essentially constant cross section. The thickness 12 of the pipe wall corresponds to the normal wall thickness of clay pipes which are used for drainage purposes. The right end section of the tube II has a bevel 13 which extends towards the end cross section 17
the tube II tapers out and has the shape of a truncated cone. On the other hand, the left end portion of the tube II has a bevel 14 which widens towards the end cross section 18 of the tube II and also has the shape of a truncated cone.
When pipes II are joined together to form a pipeline, one end section with a bevel 14 widening towards one end cross section 18 comes into contact with an end section with a bevel 13 that tapers towards the other end cross section 17. These end sections are so reliably joined together that mutual displacement perpendicular to the tube axis no longer occurs, so that the tubes can be laid directly on earth, sand or rock. Any further auxiliary measures are no longer required
In an advantageous embodiment, the bevels 13, 14 are selected such that the angle a between the bevels and the inner or outer cylinder jacket 15 or 16 is between 40 and 70 degrees.
It has proven to be particularly favorable if the angle α is approximately 60 degrees.
In the example of FIG. 1, the bevels 13, 14 run on the inner and outer lateral surfaces 15 and 16 to form a sharp edge each, which each has an end cross section 17 or
18 trains. Such sharp edges run the risk of being easily damaged. This is avoided by breaking the edges.
2 shows the end section of a tube 21 with an outwardly widening bevel 22. This does not run from the inner cylinder jacket to the outer cylinder jacket, but adjoins an end surface which forms the end cross section 34. The end face lies in a plane perpendicular to the tube axis, so that there is a broken edge. The tube axis runs perpendicular to the plane of the drawing and is labeled 25.
The individual tubes with the bevels 13, 14, shaped according to FIG. 1, practically do not lie completely close to one another when they are laid in the ground. They also have a slightly rough surface. The water can therefore get into the interior of the pipeline between the bevels 13, 14 of the mutually abutting tubes. However, it can happen that the water inlet capacity just described is insufficient or it is desirable to determine the water inlet cross-section in the pipeline in advance by means of the structural design of the pipes. FIGS. 2, 3 and 4 show an embodiment in which a dependence on randomness caused by the position of the tubes is of no importance.
In this embodiment, there is always a minimum of water permeability between the individual tubes, the space between the bevels is generally better defined and its size can be selected and adjusted as desired. FIGS. 2, 3 and 4 also serve to explain the method for producing such tubes.
The mutually perpendicular sections of FIGS. 3 and 4 show sections of areas in which adjacent tubes abut one another. The two adjacent tubes are labeled 21 and 23. The tube 21 has the outwardly widening bevel 22, which rests against the outwardly tapering bevel 24 of the tube 23.
The clay pipes are manufactured in such a way that the soft, clay-containing starting material is pressed into the form of a long pipe string, which is then cut into pipe pieces of the desired length, the cut surfaces being perpendicular to the pipe axis. The tubes produced in this way are then dried and finally fired.
Depending on the hardness of the clay-containing material available, it is more advantageous to apply the bevels 22, 24 before or after firing.
The bevel 24 of the tube 23 is produced in such a way that a grinding body rotating around the tube axis 25 as the center grinds the end portion of the tube 23 from the outside accordingly. In this way, the frustoconical surface forming the bevel 24 is formed, the base and top surface of the truncated cone being parallel to one another.
To explain the formation of the bevel 22 of the tube 21, reference is made in particular to FIG. To produce this bevel, a circular rotating grinding device is used, which, however, grinds from the inside. This grinding device not only rotates around the axis 25 as the center, but also around the axes 26 and 30, which are slightly offset from the axis 25. but run at least roughly parallel to this. The edge 27 arises from the rotation about the axis 26 and the edge 31 from the rotation about the axis 30. The axis 30 is diametrically opposite the axis 26 with respect to the axis 25. The edge 28 would arise if only the rotation about the axis 26 took place. Likewise, the edge 32 only rotates about the axis 30.
In practice, the grinding device for the grinding process will be designed to be pivotable between the rotational position about the axis 26 and the rotational position about the axis 30 or to be displaceable parallel to itself. The grinding device can also be mounted in a fixed manner and the tube can be pivoted or shifted parallel to itself, so that its axis 25 moves more or less between axes 26 and 30. In this way, a bevel is obtained which is delimited by two halves of frustoconical or essentially frustoconical surfaces, the distance between which in the direction of line IV is somewhat greater than in the direction of line III.
This results in the two tubes 21, 23 lying snugly against one another in the cross section shown in FIG. 3 along the line III and that in the cross section shown in FIG. 4 along the line IV a small gap 33 between the bevels 22 and 24 is present. The size of the gap can be dimensioned as desired.
The desired purpose of a defined water inlet cross-section can also be achieved if the end of a tube with the inner enlargement is ground over the axis of rotation 25 and the end with the outer taper is ground over the two axes of rotation 26 and 30.
The individual tubes can also be ground at both ends using the two axes of rotation 26 and 30. This creates unequal spacing of the bevels in the diametrical directions III and IV at the two joined tube end parts. This results in the possibility of selecting the water inlet cross-section between a minimum and a maximum when laying the tubes in the ground by rotating them accordingly. In order to be able to lay the tubes effortlessly and quickly with the desired amount of mutual rotation, it is advisable to make a marking on the outer jacket of the tube, the position of which is indicative of the position III, IV of the smallest or largest diametrical distance of the bevel 22.
In the example of FIGS. 2, 3, 4, there are end surfaces which form the end cross-sections 34, 35, which lie in planes perpendicular to the tube axis 25. These end surfaces are obtained by leaving or retaining the surfaces defining the end cross-sections 34 and 35 of the original end portions of the tubes during the grinding process for the bevels 22, 24, or by forming these surfaces in a special grinding process.
As already mentioned, the bevels can also be produced after the tubes have been fired, again by grinding, instead of after the tubes have been dried. Under certain circumstances, however, it is also advisable to shape the bevels while the tubes are still in their soft, plastic state.
Tungsten carbide inserts with cutting edges are particularly suitable for grinding.
It can be advantageous if the tubes are not round, but rather have flat outer surfaces. It can be seen from Fig. 5 that z. B. with a hexagonal cross-section a bevel 36 can be attached and that the end surface 38 perpendicular to the tube axis can also be provided over the entire circumference without the wall thickness of the angular tube having to be significantly greater than that of a round tube. In general, a cross section with five to eight corners will be chosen.