Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung gewellter Rohre aus thermoplastischem Material, mit zwei komplementären, oberen und unteren Formeinrichtungen, die je eine endlose Kette aus gelenkig miteinander verbundenen Formblöcken und Mittel zur Führung der Formblöcke längs einer endlosen Bahn mit einem Vorwärtstrum und einen Rücklauftrum aufweisen, wobei jeder Formblock der unteren Formeinrichtung komplementär zu einem betreffenden Formblock der oberen Formeinrichtung ausgebildet ist und die Formblöcke in Paaren längs des Vorwärtstrums zur Bildung eines sich axial erstreckenden Tunnels zusammenwirken, der eine hohlzylindrische Form mit einer gewellten Wand bildet,
wobei ein Spritzkopf zum Ansetzen an die Düse einer Spritzgussmaschine zum Stranggiessen eines Rohrs als Vorformling aus dem thermoplastischen Material vorgesehen ist und koaxial zu dem Tunnel angeordnet ist.
Die Vorrichtung ist in einer Ausführung vorgesehen, bei der stufenlos stranggepresstes Rohr eines Thermoplasts durch Blasen innerhalb einer hohlzylindrischen Form ausgedehnt wird, wobei die Form durch zusammenwirkende Formblöcke gebildet ist, die progressiv mit dem Strangpressen des Rohrs bewegt werden.
Bekannte Vorrichtungen dieser Art sind bezüglich ihrer Arbeitsgeschwindigkeit, der Rohrgrösse, die auf diese Weise hergestellt werden kann, und auch der Qualität des in dieser Weise hergestellten Rohrs sehr beschränkt. Der hauptsächliche Begrenzungsfaktor ist die Geschwindigkeit, mit der das geformte Rohr aus dem plastischen Zustand auf eine Temperatur abgekühlt werden kann, bei der es sicher aus der Form entformt werden kann. Die bekannten Verfahren zum Kühlen sind für eine Hochleistungsproduktion von Rohr hoher Qualität unbrauchbar.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der genannten Art zu schaffen, bei der eine Kühlung vorgesehen ist, um ein schnelleres Kühlen des geformten thermoplastischen Materials zu bewirken, als das bisher möglich gewesen ist. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass ein röhrenförmiger Teil an den Spritzkopf angeschlossen ist und sich axial längs des Tunnels erstreckt, dass eine Luftsperre am röhrenförmigen Teil angeordnet ist und mit dem Spritzkopf einen ersten Luftraum zwischen der Luftsperre und dem Spritzkopf begrenzt, und dass der Spritzkopf einen ersten Luftkanal zum Einführen von Druckluft in den ersten Luftraum zum Aufblähen des stranggegossenen Rohres, und einen zweiten Luftkanal aufweist, der sich über die Luftsperre hinaus zum Verteilen von Kühlluft in das Innere des fertig geformten Rohrs erstreckt.
Die Erfindung ist nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen sind:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Ausführungsform der Wellvorrichtung gemäss der Erfindung;
Fig. 2 ein Schnitt an der Linie 2-2 der Fig. 1;
Fig. 3 eine Einzelheit, die Formblockgehäuse und zugehörige Führungen darstellt;
Fig. 4 ein Längsschnitt durch eine Einheit der Vorrichtung, die eine Innenkühlung zeigt;
Fig. 5 ein Schnitt an der Linie 5-5 der Fig. 4;
Fig. 6 im Schnitt eine Darstellung eines Passstücks zur Änderung der Strangpressgeschwindigkeit;
Fig. 7 eine Draufsicht auf einen Formblock;
Fig.
S eine Endansicht eines Formblocks;
Fig. 9 eine Einzelheit in Draufsicht des Formblocks, wobei Änderungen in der Dicke des geformten thermoplastischen Materials dargestellt sind;
Fig. 10 eine Einzelheit der komplementären Formeinrichtung, und
Fig. 11 und 12 eine Seitenansicht bzw. ein Schnitt durch eine Zeitgabevorrichtung zum Einstellen der relativen Positionen der komplementären Formeinrichtungen.
Gemäss den Zeichnungen und insbesondere gemäss Fig. 1 und 2 weist die Vorrichtung eine mit Rädern versehene Konstruktion auf, die einen Schlitten 10 umfasst, der auf den Rädern 11 sitzt. Die Räder laufen auf Schienen 12. Eine Stützkonstruktion 13 sitzt auf dem Schlitten 10 und trägt zwei komplementäre obere und untere Formeinrichtungen 14, 15. Jede Formeinrichtung weist eine endlose Kette von Formblöcken 16 auf, die gelenkig miteinander verbunden sind. Jeder Formblock erstreckt sich in Querrichtung zwischen gegenüberliegenden Gliedern zweier endloser Förderketten 17, 18 (und 19, 20), wie in den Fig. 2 und 10 dargestellt. Die Ketten erstrecken sich um Antriebskettenräder 21, 22 und 23, 24 (Fig. 1, 2 und 3) und sind zur Bewegung längs endloser Bahnen geführt, die durch die Antriebskettenräder und betreffende Führungsschienen 25, 26 und 27, 28 gebildet sind.
Jeder Formblock 16 ist komplementär zu einem betreffenden Formblock der anderen Formeinrichtung ausgebildet, und die Formblöcke wirken in Paaren längs des Vorwärtstrums zusammen, der eine hohlzylindrische Form mit einer gewellten Wand bildet. Die Ketten der Formblöcke werden synchron zueinander durch die Antriebskettenräder angetrieben, so dass mit dem Umlaufen der Formblöcke längs der endlosen Bahnen die Wand des hohlzylindrischen Tunnels mit dem dem dadurch geformten Kunststoff mitläuft. Durch den auf Rädern sitzenden Schlitten 10 können die Formeinrichtungen in eine#solche Lage gebracht werden, dass ein Spritzkopf 29 am Eingang zum Tunnel angeordnet werden kann, der durch die zusammenwirkenden Formblöcke gebildet wird. Der Spritzkopf sitzt an der Düse einer Spritzgussmaschine, die koaxial zum Tunnel angeordnet ist.
Gegebenenfalls können die Formeinrichtungen vom Spritzkopf wegbewegt werden, um einen Zugang zu diesem zu schaffen.
Die Form der Formblöcke Iässt sich am besten aus Fig. 7, 8 und 9 ersehen. Jeder Block hat eine im wesentlichen rechteckige Form mit zwei Endflächen, Seitenflächen, einer Bo denfläche und einer Oberseite, die mit einer halbzylindrischen Ausnehmung versehen ist, und zwar in einer Profilierung, um eine gewellte Formwand zu bilden. Die Oberseite des Blocks
16, der in Fig. 7 und 8 gezeigt ist, ist mit zwei Stiften 30 versehen, und zwar einen auf jeder Seite der Ausnehmung, und diese Stifte sind so eingerichtet, dass sie mit Muffen an der komplementären Oberseite eines zusammenwirkenden Blocks zusammenwirken, um eine Ausrichtung zwischen den Blöcken beizubehalten. Die Endflächen jedes Blocks können mit komplementären Stiften 31 und Muffen 32 versehen sein, um ein Fluchten der Blöcke weiter zu unterstützen.
Die letztgenannten Stifte und Muffen können weggelassen werden.
Wenn sie jedoch vorgesehen sind, müssen die Stifte aus den Muffen zurückgezogen werden, um ein Trennen der Blöcke an dem Ende des Vorwärtslaufs zu ermöglichen. Das wird vorzugsweise dadurch erreicht, dass die Stifte 31 durch Federn in die zurückgefahrene Position gespannt werden oder dass sie durch eine Kurvenführung verstellt werden, die an den Führungsschienen angreift.
Die Formblöcke jedes komplementären Paars sind mit jeweils zusammenwirkenden Nuten 33 versehen, die fluchten, um Kanäle für das Entweichen von eingeschlossener Luft aus den Formblöcken längs des Vorwärtstrums zu bilden.
Gemäss Fig. 10 sind die Seiten der Formblöcke gelenkig mit den endlosen Förderketten 17, 18 (19, 20) durch jeweils vorne bzw. hinten liegende Gelenkverbindungen 34, 35 und 36, 37 verbunden. Die vorne liegenden Gelenkverbindungen 34 der Formblöcke der oberen Formeinrichtung 15 sorgen für ein gewisses Mass an vertikaler Totgangbewegung, wobei die Gelenkbolzen in vertikale Langlöcher eingreifen, wie das dargestellt ist. Die nachlaufenden Gelenkverbindungen 37 der Formblöcke der unteren Formeinrichtung sorgen in entsprechender Weise für ein gewisses Mass an vertikaler Totgangbewegung. Auf diese Weise können sich die Blöcke am Ende des Vorwärtslaufs trennen, ohne dass die relativen Orientierungen der Blöcke geändert werden.
Indem die relativen Orientierungen der Blöcke beibehalten werden, bis sie sich voll getrennt haben, wie das in Fig. 1 gezeigt ist, wird ein Quetschen des geformten thermoplastischen Materials vermieden.
Der Spritzkopf 29 ist zum Anbau an die Düse einer normalen Strangpressmaschine ausgebildet. Der Spritzkopf selbst hat jedoch eine spezielle Form zur Verwendung in Verbindung mit der erfindungsgemässen Vorrichtung. Aus Fig. 4 und 5, in denen der Strangpresskopf in einer Position am Zugang zum Tunnel gezeigt ist, der durch die zusammenwirkenden Formblöcke gebildet wird, ist ersichtlich, dass der Kopf einen Zwischenblock 38 hat, der mit mehreren radialen Mediumverbindungen versehen ist. Mit dem Spritzkopf ist ein Rohrteil 39 verbunden, der sich axial von diesem erstreckt und der einen Läufer 40 an seinem freien Ende hat, der an der Innenseite des geformten Rohrs 41 liegt, um dieses Ende abzustützen. Der Rohrteil 39 trägt eine erste Luftsperre 42, die durch drei Ringdichtungen gebildet ist.
Diese sind im axialen Abstand zum Ende des Spritzkopfes 29 angeordnet, um einen ersten Luftraum 43 mit diesem zu bilden. Der Rohrteil trägt ferner eine zweite Luftsperre 44, die durch eine Ringdichtung gebildet ist. Diese Ringdichtung befindet sich im Abstand zur ersten Luftsperre, um einen zweiten Luftraum 45 damit zu bilden. Der Spritzkopf umfasst einen ersten Luftkanal 46, der mit einem ersten Lufteinlass 47 in Verbindung steht. Durch diesen wird dem Kanal Druckluft zugeführt. Der Luftkanal mündet in den Luftraum 43, um die Druckluft einzuleiten, durch die das heisse stranggepresste Rohr 41a aus thermoplastischem Material in eine formende Anlage an die Wand der Form ausgedehnt wird. Ein zweiter Lufteinlass 48 steht mit einem Luftkanal 49 in Verbindung, der im Rohrteil 39 angeordnet ist und mit dem Luftraum 45 in Verbindung steht.
Der Rohrteil 39 hat Öffnungen 50, die über seine Länge hinweg innerhalb des Luftraums 45 verteilt sind, so dass dem zweiten Lufteinlass 48 zugeleitete Kühlluft auf das thermoplastische Material abgegeben wird, nachdem es geformt worden ist, um das Material abzukühlen und erstarren zu lassen. Um ein Kühlen dieser Kühlluft zu unterstützen, ist eine Wärmeaustauschschlange 51 am Rohrteil angeordnet und steht mit zwei Kanälen 52, 53 in Verbindung, die sich innerhalb des Rohrteils befinden. Eine Einlass- und Auslassverbindung 54 bzw. 55 für Kühlluft sind mit diesen Kanälen verbunden.
In Fig 6 ist ein Passstück 56 gezeigt, das einen inneren und einen äusseren Ring hat, die im Bedarfsfall auf das Ende des Spritzkopfes 29 aufgeschraubt werden können. Der inne re und der äussere Ring bilden einen konischen Schlitz, der mit dem Kanal im Kopf in Verbindung steht, aus dem das
Kunststoffmaterial stranggepresst wird. Der innere und der äussere Ring können relativ eingestellt werden, um die Strang- pressgeschwindigkeit des thermoplastischen Materials zu än dem.
Wie in Fig. 1 und 2 gezeigt ist, weist jede Formeinrich tung ferner einen Luftverteilungskanal 57, 58 auf, der sich längs des Rücklauftrums der jeweiligen endlosen Bahn er streckt und so angeordnet ist, dass Kühlluft an die freiliegen den Innenflächen der Formblöcke verteilt wird, während die se längs des Rücklauftrums entlanglaufen. Die Verteilungs kanäle 57, 58 sind mit jeweiligen Gebläsen 59, 60 verbunden, durch die ihnen Kühlluft zugeleitet wird. Jede Formeinrich tung weist ferner einen Wärmeminderer auf, der durch einen
Tank 61, 62 gebildet ist. Durch diesen Tank kann Kühlwas ser umgewälzt werden. Für diesen sind Einlass- und Auslass Wasserverbindungen 63, 64 bzw. 63a, 64a gezeigt. Die Gehäuse der Formeinrichtungen können auf diese Weise während eines Formvorgangs gekühlt werden.
Um ein Vergeuden von Material zu Beginn eines Formvorgangs zu vermeiden, kann das Wasser in den Gehäusen jedoch auf die erforderliche Temperatur durch elektrische Tauchsieder erwärmt werden, die in die Wände der Gehäuse eingesetzt sind, wie das bei 65, 66 gezeigt ist.
Weil genormte Ketten und Kettenradtriebe für die oberen und unteren Formeinrichtungen verwendet werden, ist es erforderlich, sicherzustellen, dass die Paare zusammenwirken- der Formblöcke genau fluchten. Das wird durch eine Zeitgabeeinrichtung 67 erreicht, die aus einem oberen Stirnrad 68 besteht, das starr mit der Antriebswelle der oberen Einrichtung gekuppelt ist, und aus einem unteren Stirnrad 69, das sich frei auf der Antriebswelle der unteren Einrichtung drehen kann. Das Stirnrad 69 ist an einer Platte 70 befestigt, die starr mit dem unteren Antriebsmechanismus gekuppelt ist.
Eine Gewindespindel 71, die sich zwischen den Lagern 72, 73 an der Platte 70 erstreckt, greift in einen Gewindeblock 74, der an einer Zwischenplatte 80 sitzt, welche am Stirnrad befestigt ist und an der Platte 70 durch eine Verriegelung 61 verriegelt werden kann. Durch Drehen der Spindel 71 lassen sich die relativen Winkelpositionen der Stirnräder in bezug auf ihre jeweiligen Antriebswellen einstellen.
Ein besonderer Vorteil der Erfindung besteht ferner gemäss der Darstellung in Fig. 7, 8 und 9 darin, dass die Formblöcke eine solche Form haben, dass die Verbindungen 75 zwischen aufeinanderfolgenden Formblockpaaren an den Tälern des geformten Rohrs anstatt an den Erhöhungen 76 sitzen, wie das beim Stand der Technik der Fall ist. Der Spritzkopf bildet ein gleichförmiges Rohr aus dem thermoplastischen Material, das nach dem Blähen durch Druckluft in seiner Form dem Profil der hohlzylindrischen Form entspricht. Das führt zu einer Materialdickenverteilung, wie sie bei 77 in Fig. 9 gezeigt ist. Das Material ist an den Tälern am dicksten. Irgendeine geringfügige Versetzung oder ein Fluchtungsfehler zwischen den Formblöcken hat damit einen geringen Einfluss auf die Festigkeit und Flexibilität des Produktes.
Gemäss der Darstellung in Fig. 1 umfasst die Stützkonstruktion 13 mechanische Winden, die die oberen und unteren Formeinrichtungen miteinander verbinden und so in Funktion gesetzt werden können, dass die obere Einrichtung von der unteren weggefahren werden kann, falls erforderlich, um einen leichten Zugang zur Wartung zu ermöglichen.
The invention relates to a device for the production of corrugated pipes made of thermoplastic material, with two complementary, upper and lower molding devices, each of which has an endless chain of hingedly interconnected molding blocks and means for guiding the molding blocks along an endless path with a forward and a return side, wherein each mold block of the lower mold device is complementary to a respective mold block of the upper mold device and the mold blocks cooperate in pairs along the forward run to form an axially extending tunnel which forms a hollow cylindrical shape with a corrugated wall,
wherein an injection head is provided for attachment to the nozzle of an injection molding machine for the continuous casting of a pipe as a preform made of the thermoplastic material and is arranged coaxially to the tunnel.
The device is provided in an embodiment in which continuously extruded tube of thermoplastic is expanded by blowing within a hollow cylindrical shape, the shape being formed by cooperating mold blocks which are moved progressively with the extrusion of the tube.
Known devices of this type are very limited in terms of their operating speed, the pipe size that can be produced in this way, and also the quality of the pipe produced in this way. The main limiting factor is the rate at which the molded tube can be cooled from the plastic state to a temperature at which it can be safely removed from the mold. The known methods of cooling are useless for high-performance production of high quality pipe.
The invention is based on the object of creating a device of the type mentioned, in which cooling is provided in order to bring about a more rapid cooling of the molded thermoplastic material than has hitherto been possible. According to the invention, this object is achieved in that a tubular part is connected to the spray head and extends axially along the tunnel, that an air barrier is arranged on the tubular part and with the spray head delimits a first air space between the air barrier and the spray head, and that the The spray head has a first air duct for introducing compressed air into the first air space for expanding the continuously cast pipe, and a second air duct which extends beyond the air barrier for distributing cooling air into the interior of the finished pipe.
The invention is explained in more detail below using an exemplary embodiment with reference to the drawings. In the drawings are:
1 shows a side view of an embodiment of the corrugating device according to the invention;
Fig. 2 is a section on line 2-2 of Fig. 1;
Figure 3 is a detail showing mold block housings and associated guides;
4 shows a longitudinal section through a unit of the device, which shows internal cooling;
Figure 5 is a section on line 5-5 of Figure 4;
6 shows, in section, an illustration of a fitting piece for changing the extrusion speed;
Fig. 7 is a plan view of a mold block;
Fig.
S is an end view of a mold block;
Fig. 9 is a detail in plan view of the mold block showing changes in the thickness of the thermoplastic material being molded;
Fig. 10 shows a detail of the complementary forming means, and
Figures 11 and 12 are a side view and a section through a timing device for adjusting the relative positions of the complementary formers.
According to the drawings and in particular according to FIGS. 1 and 2, the device has a construction provided with wheels which comprises a carriage 10 which sits on the wheels 11. The wheels run on rails 12. A support structure 13 sits on the carriage 10 and carries two complementary upper and lower mold assemblies 14, 15. Each mold assembly comprises an endless chain of mold blocks 16 which are articulated to one another. Each mold block extends transversely between opposing links of two endless conveyor chains 17, 18 (and 19, 20) as shown in FIGS. The chains extend around drive sprockets 21, 22 and 23, 24 (Figs. 1, 2 and 3) and are guided for movement along endless tracks formed by the drive sprockets and respective guide rails 25, 26 and 27, 28.
Each mold block 16 is complementary to a respective mold block of the other mold device, and the mold blocks cooperate in pairs along the forward run which forms a hollow cylindrical shape with a corrugated wall. The chains of the mold blocks are driven synchronously with one another by the drive sprockets, so that when the mold blocks rotate along the endless tracks, the wall of the hollow cylindrical tunnel with the plastic thus formed moves with it. With the carriage 10 sitting on wheels, the molding devices can be brought into a position such that a spray head 29 can be arranged at the entrance to the tunnel which is formed by the interacting mold blocks. The injection head sits on the nozzle of an injection molding machine, which is arranged coaxially to the tunnel.
If necessary, the molding devices can be moved away from the spray head in order to create access to it.
The shape of the mold blocks is best seen in FIGS. 7, 8 and 9. Each block has a substantially rectangular shape with two end surfaces, side surfaces, a Bo denfläche and a top which is provided with a semi-cylindrical recess, in a profile to form a corrugated mold wall. The top of the block
16, shown in Figures 7 and 8, is provided with two pins 30, one on each side of the recess, and these pins are adapted to cooperate with sleeves on the complementary top of a cooperating block to provide a Maintain alignment between the blocks. The end surfaces of each block may be provided with complementary pins 31 and sleeves 32 to further assist in alignment of the blocks.
The latter pins and sleeves can be omitted.
However, if in place, the pins must be withdrawn from the sleeves to allow the blocks to separate at the end of the forward run. This is preferably achieved in that the pins 31 are tensioned into the retracted position by springs or that they are adjusted by a curved guide which engages the guide rails.
The mold blocks of each complementary pair are provided with respective cooperating grooves 33 which are aligned to define channels for the escape of trapped air from the mold blocks along the forward flow.
According to FIG. 10, the sides of the mold blocks are articulated to the endless conveyor chains 17, 18 (19, 20) by articulated connections 34, 35 and 36, 37 at the front and rear respectively. The articulated connections 34 at the front of the mold blocks of the upper mold device 15 ensure a certain amount of vertical backlash movement, the hinge pins engaging in vertical elongated holes, as shown. The following articulated connections 37 of the mold blocks of the lower mold device ensure in a corresponding manner a certain amount of vertical lost motion. This allows the blocks to separate at the end of the forward run without changing the relative orientations of the blocks.
By maintaining the relative orientations of the blocks until they fully separate, as shown in Figure 1, crushing of the molded thermoplastic material is avoided.
The spray head 29 is designed to be attached to the nozzle of a normal extrusion press. However, the spray head itself has a special shape for use in connection with the device according to the invention. 4 and 5, in which the extrusion head is shown in a position at the entrance to the tunnel formed by the cooperating mold blocks, it can be seen that the head has an intermediate block 38 which is provided with a plurality of radial media connections. Connected to the extrusion head is a tubular part 39 which extends axially therefrom and which has a runner 40 at its free end which lies on the inside of the molded tube 41 to support this end. The pipe part 39 carries a first air barrier 42 which is formed by three ring seals.
These are arranged at an axial distance from the end of the spray head 29 in order to form a first air space 43 with the latter. The pipe part also carries a second air barrier 44 which is formed by an annular seal. This ring seal is spaced from the first air barrier in order to form a second air space 45 with it. The spray head comprises a first air duct 46 which is in communication with a first air inlet 47. This feeds compressed air into the duct. The air duct opens into the air space 43 in order to introduce the compressed air, through which the hot extruded pipe 41a made of thermoplastic material is expanded into a molding system on the wall of the mold. A second air inlet 48 is in communication with an air duct 49 which is arranged in the pipe part 39 and which is in communication with the air space 45.
The tube portion 39 has openings 50 distributed along its length within the air space 45 so that cooling air supplied to the second air inlet 48 is released onto the thermoplastic material after it has been molded to cool and solidify the material. In order to support the cooling of this cooling air, a heat exchange coil 51 is arranged on the pipe part and is in communication with two channels 52, 53 which are located inside the pipe part. Inlet and outlet connections 54 and 55, respectively, for cooling air are connected to these channels.
6 shows a fitting piece 56 which has an inner and an outer ring which can be screwed onto the end of the spray head 29 if necessary. The inner and outer rings form a conical slot that communicates with the channel in the head from which the
Plastic material is extruded. The inner and outer rings can be relatively adjusted to change the extrusion speed of the thermoplastic material.
As shown in Fig. 1 and 2, each Formeinrich device also has an air distribution channel 57, 58, which extends along the return run of the respective endless web and is arranged so that cooling air is distributed to the exposed inner surfaces of the mold blocks, while they run along the return run. The distribution channels 57, 58 are connected to respective fans 59, 60 through which cooling air is supplied to them. Each Formeinrich device also has a heat reducer, by a
Tank 61, 62 is formed. Kühlwas can be circulated through this tank. Inlet and outlet water connections 63, 64 and 63a, 64a, respectively, are shown for this. The housings of the mold devices can in this way be cooled during a molding process.
However, in order to avoid wasting material at the beginning of a molding process, the water in the housings can be heated to the required temperature by electrical immersion heaters inserted into the walls of the housings as shown at 65,66.
Because standardized chains and sprocket drives are used for the upper and lower mold assemblies, it is necessary to ensure that the pairs of cooperating mold blocks are precisely aligned. This is accomplished by a timing device 67 which consists of an upper spur gear 68 rigidly coupled to the drive shaft of the upper device and a lower spur gear 69 which is free to rotate on the drive shaft of the lower device. The spur gear 69 is attached to a plate 70 which is rigidly coupled to the lower drive mechanism.
A threaded spindle 71, which extends between the bearings 72, 73 on the plate 70, engages in a threaded block 74 which is seated on an intermediate plate 80 which is fastened to the spur gear and can be locked to the plate 70 by a lock 61. By rotating the spindle 71, the relative angular positions of the spur gears with respect to their respective drive shafts can be adjusted.
Another particular advantage of the invention, as shown in FIGS. 7, 8 and 9, is that the mold blocks have such a shape that the connections 75 between successive pairs of mold blocks sit on the valleys of the shaped tube instead of on the ridges 76, as is the case is the case with the prior art. The spray head forms a uniform tube made of the thermoplastic material which, after being expanded by compressed air, corresponds in its shape to the profile of the hollow cylindrical shape. This leads to a material thickness distribution as shown at 77 in FIG. The material is thickest in the valleys. Any slight misalignment or misalignment between the mold blocks has little effect on the strength and flexibility of the product.
As shown in FIG. 1, the support structure 13 comprises mechanical winches which connect the upper and lower mold devices to one another and which can be put into operation so that the upper device can be moved away from the lower one, if necessary, for easy access for maintenance to enable.