Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verhinderung des Durchschiessens eines bewegten Schüttgutes in einem Schüttgut führenden Kanal sowie eine Einrichtung zur Ausführung des Verfahrens.
Beim Austragen aus Silos, Dosieren, Fördern oder Abfüllen von Schüttgütern kommt es häufig vor, dass diese Güter Luft in einem solchen Ausmasse einschliessen, dass sie durch die Austrag-, Förder- und Dosierorgane durchschiessen, so dass der Produktstrom nicht mehr kontrolliert werden kann.
Dieselbe Erscheinung tritt auf, wenn sich Brücken in Vorratssilos bilden und dann plötzlich einstürzen. Sie macht sich auch in Rührwerk-Austragsapparaten unangenehm bemerkbar.
Bisher wurden zur Abhilfe z. B. unter Silos, Zellenräder eingebaut, Klappenschleusen oder besonders lange Förderund Dosierschnecken eingesetzt. Das Produktverhalten selbst konnte jedoch mit diesen Mitteln nicht geändert werden. Es wurde lediglich der Produktstrom aufgehalten. Bei langen Schnecken mit besonders geringem Spiel konnte das Durchschiessen in manchen Fällen durch die zusätzliche Reibung verringert werden. Das war jedoch mit erhöhtem Raumbedarf, erhöhtem Energiebedarf und erhöhten Investitionskosten verbunden.
Nicht zuletzt führt das Durchschiessen, falls keine ausreichenden Gegenmassnahmen ergriffen werden, nicht nur zu finanziellen Einbussen durch Substanzverluste und Betriebs ausfälle, sondern auch zu unzumutbaren Verschmutzungen in der ganzen Umgebung des Austrag-, Förder- oder Dosierorgans, die auch gesundheitliche Schädigungen des dort beschäftigten Personals zur Folge haben können.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens und einer Einrichtung der eingangs genannten Art, die die Nachteile bekannter Ausführungen nicht aufweisen.
Demgemäss sind Gegenstand der Erfindung: a) ein Verfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man das Schüttgut durch Absaugen eingeschlossener Luft bremst; sowie b) eine Einrichtung zur Ausführung des vorstehend genannten Verfahrens, die dadurch gekennzeichnet ist, dass sie am oder im das Schüttgut führenden Kanal mindestens eine Filtervorrichtung aufweist, die ein dem bewegten Schüttgut zugewandtes, gasdurchlässiges und schüttgutundurchlässiges Filtermaterial aufweist, dessen Rückseite mit einer Kammer in Verbindung steht, die mindestens eine Öffnung zum Anschluss an eine Unterdruckquelle hat.
Ein solches Verfahren hat den Vorteil, dass es das Durchschiessen des Schüttguts in optimaler Weise, d. h. mit einem Mindestmass an apparativem und Steuerungs-Aufwand und einem Höchstmass an Betriebssicherheit verhindert. Vor allem erlaubt die vorgängige Entfernung eingeschlossener Gase eine höhere Arbeitsgeschwindigkeit, z. B. beim Abfüllen in Kleinbehälter. Das ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn es sich um leicht zu verstäubendes Schüttgut handelt.
Bei einer Ausführungsform ist es von Vorteil, wenn die Filtervorrichtung eine einenends geschlossene Filterkerze ist, die mit dem geschlossenen Ende vorzugsweise in die Bewegungsbahn des Schüttguts im Kanal hineinragt, und dass die erste Öffnung in der dem Schüttgut abgewandten Kammer der Filterkerze angeordnet ist, wobei zweckmässigerweise die Öffnung der Filtervorrichtung mit einem Umschaltventil zum zeitweiligen Anschluss der Kammer an eine Überdruckquelle verbunden ist, um den während des Betriebs am Filtermaterial abgeschiedenen Schüttgutkuchen abzustossen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform geht man so vor, dass die Filtervorrichtung einen die Bewegungsbahn des Schüttguts begrenzenden Filtereinsatz hat, der an der Innenwand des mit der Öffnung versehenen Kanals abgestützt ist, wobei der Innendurchmesser des aktiven Bereichs des Filtereinsatzes zur Bildung der Kammer kleiner ist als der Innendurchmesser des Kanals, wobei zweckmässigerweise der Filtereinsatz zur Abstützung an der Innenwand des Kanals mindestens an den Enden mit einem Verstärkungsring verbunden ist, dessen Aussendurchmesser kleiner ist als der Innendurchmesser des aktiven Bereichs des Filtereinsatzes.
Es kann aber auch von grossem Vorteil sein, wenn mindestens ein Abschnitt der Aussenwand des Kanals eine Vielzahl von Durchbrüchen aufweist, die aussen vom Filtermaterial und von einem Absaugmantel mit der Öffnung zum Anschluss an eine Unterdruckquelle überdeckt sind, wobei der Absaugmantel zur Bildung der Kammer im Abstand vom Kanal angeordnet und seitlich gegen den Kanal abgeschlossen ist, wobei zweckmässigerweise an mindestens einem der beiden Enden des Absaugmantels ein Abstandshalter vorhanden ist, der gegen den Absaugmantel, den Kanal oder einen von letzterem nach aussen abstehenden Flansch mittels einer Dichtung gasdicht abgeschlossen ist.
Das Verfahren und die Einrichtung eignen sich besonders für die unteren Endabschnitte von Vorratsbehältern, wie Silos sowie für alle Austrag-, Förder- und Dosierorgane wie Rührwerk-Austragsapparate, Austrags-Schwingtrichter und Schwingförderrinnen.
Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstands werden im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen schematisch und unter Fortlassung unwesentlicher Einzelheiten:
Fig. 1 fünf voneinander verschiedene Einrichtungen an einer Siloaustraganlage in Seitenansicht, wobei die Darstellung des eigentlichen Filtermaterials der besseren Übersicht halber weggelassen worden ist;
Fig. 2 eine sechste Einrichtung an einer Zellenradschleuse in ähnlicher Darstellungsweise;
Fig. 3 eine siebente Einrichtung in schaubildlicher Ansicht mit auseinandergezogenen Einzelteilen;
Fig. 4 einen Längsschnitt zur Erläuterung einer lösbaren Befestigung eines Absaugmantels; und
Fig. 5 einen zweiten Längsschnitt in ähnlicher Darstellungsweise.
Fig. 1 zeigt eine Austraganlage für einen Silo, die zur Erläuterung mit fünf verschiedenen Einrichtungen zur Verhinderung des Durchschiessens des Schüttguts 1 ausgerüstet ist, obwohl nur eine davon für diesen Zweck benötigt wird.
Wenn im folgenden generell von einem Kanal gesprochen wird, so ist damit der Fliessweg des Schüttguts gemeint, und zwar unabhängig von der speziellen Gestaltung des Austrag-, Förder- oder Dosierorgans. Die erste Einrichtung ist an der Aussenseite des Kanals angebracht. Zu diesem Zweck ist die Silowand am konischen Unterteil des Silos rund' um mit zahlreichen Durchbrüchen 3 beliebiger Querschnittsform versehen. Der durchbrochene Bereich ist im Abstand von einem gasdichten Mantel 5 überdeckt, so dass eine kegelstumpfförmige Silo-Absaugkammer zur Aufnahme von gasdurchlässigem, aber schüttgutundurchlässigem Filtermaterial, wie z. B. von einem Filtertuch, gebildet wird.
Die Kammer ist mit einer Öffnung U zum Anschluss an eine nicht dargestellte Unterdruckquelle und im vorliegenden Falle mit einer zweiten Öffnung Ü zum Anschluss- an eine ebenfalls nicht dargestellte Überdruckquelle versehen. Es ist aber auch mög- lich und oft von Vorteil, an die erste Öffnung U ein Umschaltventil anzuschliessen, das wahlweise Unterdruck oder Überdruck an die Kammer anzulegen erlaubt.
Die zweite Einrichtung der Fig. 1 befindet sich am Entlastungskegel im Innern des Schüttguts 1. Der Entlastungskegel ist zu diesem Zweck im Abstand mit einem Siebkorb ähnlicher Form überdeckt, die unten geschlossen ist, wodurch eine Entlastungskegelkammer zur Aufnahme des erwähnten Filtermaterials gebildet wird. Am unteren Ende dieser Kammer ist wieder eine Öffnung U zum Anschluss an eine nicht dargestellte Unterdruckquelle angebracht. Eine zweite Öffnung Ü ist hier aus räumlichen Gründen nicht vorgesehen, zumal ein Umschaltventil ausserhalb des Silos angebracht werden kann, wo es besser zugänglich ist.
Der konische Silounterteil kann wahlweise auch ein mit dem Silo mittels flexibler Manschetten verbundener Schwing- trichter sein. Der Entlastungskegel kann ebenfalls mit diesem Schwingtrichter starr verbunden sein.
Die dritte Einrichtung der Fig. 1 ist ähnlich ausgebildet wie die erste Einrichtung, sie umgibt jedoch einen perforierten Gehäuseabschnitt der Förderschnecke oder Förderspirale der Austraganlage derart, dass die Schneckenabsaugkammer einen kreisring- oder auch nur segmentförmigen Querschnitt erhält Das gleiche gilt für die vierte Einrichtung, die einen Fallrohrabschnitt allseitig umgibt, in Fig. 1 jedoch nur ausschnittsweise dargestellt ist.
Die fünfte Einrichtung ist eine am in Fig. 1 linken Ende geschlossene Filterkerze, die radial in das Fallrohr hineinragt. Diese unterscheidet sich von allen anderen, erläuterten Einrichtungen dadurch, dass hier am hinteren Ende der Filterkerzenkammer in der Regel nur eine einzige Öffnung U angebracht werden kann. Der Anschluss an ein Umschaltventil ist also in der Regel unerlässlich, falls die Filterkerze von Zeit zu Zeit freigeblasen werden soll. Dafür ist eine Filterkerze sehr kostensparend, vor allem im Hinblick auf ihren Einbau in bereits vorhandene Anlagen und ihre leichte-Auswechselbarkeit und ausserdem raumsparend, narrensicher und betriebssicher.
Die Fig. 2 zeigt eine sechste Einrichtung an der Umfangswand eines Zellenrads, die der dritten und vierten Einrichtung ähnelt, sich aber nur über einen Teil des zur Verfügung stehenden Umfangs erstreckt. Dieses Prinzip lässt sich auch auf die ersten vier Einrichtungen übertragen.
Die siebente Einrichtung der Fig. 3 ist als schnell auswechselbarer Filtereinsatz 9, in, 13, 15 für einen Kanal 8 bestimmt, der einen kreisförmigen lichten Querschnitt, eine glatte Innenwand und eine Öffnung U zum Anschluss an eine nicht dargestellte Unterdruckquelle hat. Das Kernstück der siebenten Einrichtung ist eine perforierte zylindrische Hülse 9, die an beiden Enden mit je einem Verstärkungsund Dichtungshaltering 13 mit Umfangsnut 15 fest verbunden ist, dessen Aussendurchmesser zur Bildung der Absaug- kammer grösser ist als der Aussendurchmesser der Hülse 9.
Der Innenwand der Hülse 9 liegt ein Filtertuch 11 an, an dem sich der Schüttgutkuchen abscheidet. Der Filtereinsatz 9, 11, 13, 15 ist zur Erleichterung des Zusammenbaus und der Wiederinstandsetzung in Längsrichtung hälftig geteilt, wobei die Hälften des Filtertuches 11 zusätzliche Randabschnitte haben, die die zugeordneten Trennflächen der Hälften der als Stützgerüst dienenden Hülse 9 überdecken. Der so geteilte Filtereinsatz 9,11, 13 15 wird durch zwei Dirchtungen 17, 17a, z. B. durch zwei 0-Ringe, die in der Umfangsnut 15 gelagert sind, zusammengehalten und danach als Ganzes in die Öffnung des Bauteils 8 eingeschoben. Die Entnahme des Filtereinsatzes wird durch einen einfachen Haken erleichtert, der am jeweils am weitesten innen befindli chen Ring 13 angreift.
Es ist jedem Fachmann klar, a) dass bei grosser Länge des Filtereinsatzes zusätzliche Stützringe aufgesetzt werden können, die den Ringen 13 ähneln; b) dass die jeweils am weitesten innen liegende Dichtung 17a beim Zusammenbau und bei der Auswechslung am stärksten belastet wird und dementsprechend anders gestaltet werden kann als die Dichtung 17; c) dass die beiden Hälften des Filtereinsatzes 9, 11, 13, 15 auch formschlüssig oder sogar gelenkig miteinander verbunden werden können, wobei sich im letztgenannten Falle die Möglichkeit bietet, das Filtertuch 11 einstückig auszubilden.
Die Fig. 4 zeigt zwei verschiedene Befestigungsarten des Absaugmantels 105 an einem waagerechten, mit Durchbrüchen 103 versehenen Kanal, der als Stützgerüst für eine Filtermaterialbahn dient. Die einfachste Befestigung erfolgt mittels in Fig. 4 mit unterbrochenen Linien angedeuteten Gummimanschetten, die mittels Briden an den Kanal und den Absaugmantel 105 vakuumdicht angeklemmt werden.
Zuverlässiger und einfacher in der Bedienung ist jedoch die Abdichtung mittels 0-Ringen, wofür aber die genaue Einhaltung der vorgeschriebenen Toleranzen erforderlich ist. Zunächst wird in Pfeilrichtung ein ringförmiger, im Profil H-förmiger Abstandshalter 119 mit einem inneren und einem äusseren 0-Ring auf den Kanal aufgeschoben, wonach die Durchbrüche 103 durch ein zweckmässigerweise an den Enden verstärktes Filtertuch 121 überdeckt werden, das auch mehrlagig sein kann. Zuletzt wird die Absaugkammer dadurch gebildet, dass ein Absaugmantel 105 in Pfeilrichtung aufgeschoben wird, der eine Öffnung U zum Anschluss an eine nicht dargestellte Unterdruckquelle sowie eine Öffnung Ü zum Anschluss an eine nicht dargestellte Überdruckquelle hat.
Am hinteren, in Fig. 4 rechten Endabschnitt des Absaug- mantels 105 ist gasdicht ein zweiter ringförmiger Abstandshalter 123 angeschweisst, der eine innere Ringnut zur Aufnahme eines gegen den Kanal abdichtenden 0-Rings hat. Die endgültige gasdichte Abdichtung gegen die Aussenwand des Kanals sowie der Zusammenhalt der ganzen Einrichtung erfolgt durch gleichmässiges Anziehen von drei Sechskantschrauben 125, von denen in Fig. 4 nur zwei dargestellt sind.
Fig. 5 zeigt eine andere Abdichtungsart an einem ähnlichen Kanal, die zwei unterlagsscheibenförmige Dichtungen 227 benutzt, jedoch das Vorhandensein eines Abstützflansches 229 an der Aussenwand des Kanals voraussetzt. Der Gegenlagerring 223 mit seinen Befestigungsschrauben 225 ist hier so bemessen und angeordnet, dass beide Dichtungen 227 in Arbeitsstellung beidseitig gasdicht anliegen. Auch in Fig. 5 lassen die Pfeile die Reihenfolge des Zusammenbaus der einzelnen Bestandteile erkennen. Falls die Schrauben 225 verstellbare Klemmschrauben sind und die Dichtungen 227 aus zähelastischem Material gefertigt sind, lassen sich die Toleranzen wesentlich grösser bemessen und trotzdem längere Standzeiten erzielen als bei der Ausführungsform der Fig. 4.
Da die Wirkungsweise des Verfahrens in allen Ausführungsbeispielen ähnlich ist, beschränkt sich die folgende Beschreibung auf die erste Ausführungsform. Soweit eine zweite Öffnung Ü vorhanden ist, bleibt diese im Betriebszustand stets geschlossen.
Die Durchbrüche 3 des Silo-Absaugmantels 5 stellen die strömungsmässige Verbindung zwischen dem anstehenden Schüttgut 1 und der Silo-Absaugkammer her, in der sich das Filtermaterial befindet. Solange der Silo-Absaugmantel 5 mittels der Öffnung U an eine Unterdruckquelle angeschlossen ist, wird dem Durchschiessen vorgebeugt, da ein grosser Teil der eingeschlossenen Luft schon vor dem Austritt des Schüttguts aus dem Silo abgesaugt wird. Das Filtermaterial innerhalb des Silos-Absaugmantels 5 ist z. B. ein Filtertuch.
Dieses muss von Zeit zu Zeit durch kurzzeitigen Anschluss der Öffnung Ü an eine Überdruckquelle vom Schüttgutkuchen befreit und somit wieder betriebsbereit gemacht ( freigeblasen ) werden. Bei Verwendung eines Umschaltventils an der Öffnung U entfällt nicht nur die zweite Öffnung Ü, sondern es wird gleichzeitig gewährleistet, dass immer nur eine der beiden Quellen in Betrieb ist. Zur Steuerung des Unterdrucks und des Überdrucks der Einrichtung bieten sich ausser der manuellen Betätigung verschiedene Möglichkeiten an. Im einfachsten Falle wird der Unterdruck gleichzei tig bei Inbetriebsetzung des Austrag-, Förder- oder Dosierorgans in Betrieb gesetzt, und das Anlegen des Überdrucks erfolgt in regelmässigen Intervallen, z. B. mittels eines Zeitschaltgeräts. Zweckmässiger, wenn auch aufwendiger, ist die Steuerung mittels einer Detektorvorrichtung, z.
B. eines Fühlers oder einer Klappe, die entweder auf die Schüttgutgeschwindigkeit (Durchflusswächter) oder den Leistungsabfall der betreffenden Einrichtung unter einen vorgegebenen Grenzwert (Vakuumwächter) anspricht. Die Steuervorrichtung kann auch, wie es zur Vermeidung von Betriebsunterbrüchen oft der Fall ist, einen Wechselmechanismus in Betrieb setzen, um eine verbrauchte, durch Schüttgut verstopfte Filtervorrichtung gegen eine frische Filtervorrichtung auszuwechseln. Die Steuervorrichtung kann aber auch ständig oder periodisch eine Vibrations- oder Abstreifvorrichtung in Betrieb setzen, um den Schüttgutkuchen zu entfernen und dadurch die Filtervorrichtung betriebsbereit zu halten.
Die beschriebenen Einrichtungen lassen sich in vielen Beziehungen abwandeln. So kann z. B. der Gegenlagerring 223 der Fig. 5 auch in Pfeilrichtung den Pressdruck ausüben und durch eine andere Vorrichtung, z. B. durch eine Überwurfmutter, ersetzt werden. Speziell beim Zellenrad, der Förderschnecke und der Förderspirale kann die Absaugkammer auch an mindestens einer der beiden Stirnseiten angeordnet sein, am besten an derjenigen, die ohnehin zu Wartungszwekken und dergleichen von Zeit zu Zeit geöffnet werden muss.
Der Kanal kann jede beliebige Form und Ausdehnung haben und beliebig geneigt sein, ja sogar beliebig gekrümmte Wände aufweisen. Auch die Anzahl und Anordnung der Filtervorrichtungen unterliegt keinen Beschränkungen. So kann eine Filterkerze z. B. auch axial im Gehäuse der Förderschnecke, der Förderspirale oder des Zellenrads angeordnet sein. Anstatt der beschriebenen Abdichtungsarten können auch andere Abdichtungsarten für die Absaug- kammer herangezogen werden. Schliesslich ist darauf hinzuweisen, dass die Anzahl, Beschaffenheit und Anordnung der Durchbrüche, Öffnungen und Dichtungen ohne Belang ist.
Das Filtertuch kann durch ein poröses Material, z. B. Sintermetall oder gesinterten Kunststoff, ersetzt werden. Ferner können anstatt der erwähnten 0-Ringe und Dichtungsscheiben auch Dichtungen mit anderen Profilen oder Bälge verwendet werden.
The invention relates to a method for preventing a moving bulk material from being shot through in a channel carrying bulk material, as well as a device for carrying out the method.
When discharging from silos, dosing, conveying or filling bulk goods, it often happens that these goods enclose air to such an extent that they shoot through the discharge, conveying and metering devices so that the product flow can no longer be controlled.
The same phenomenon occurs when bridges form in storage silos and then suddenly collapse. It also makes itself unpleasantly noticeable in agitator discharge equipment.
So far, z. B. installed under silos, cell wheels, flap sluices or particularly long conveyor and metering screws. However, the product behavior itself could not be changed with these means. Only the product flow was stopped. In the case of long screws with particularly little play, it was possible in some cases to reduce the shooting through due to the additional friction. However, this was associated with increased space requirements, increased energy requirements and increased investment costs.
Last but not least, if no adequate countermeasures are taken, shooting through not only leads to financial losses due to loss of substance and operational failures, but also to unreasonable pollution in the entire area surrounding the discharge, conveying or metering device, which also harms the health of the staff employed there may result.
The object of the invention is to create a method and a device of the type mentioned at the beginning, which do not have the disadvantages of known designs.
Accordingly, the subject matter of the invention is: a) a process which is characterized in that the bulk material is braked by suctioning off enclosed air; and b) a device for carrying out the above-mentioned method, which is characterized in that it has at least one filter device on or in the channel guiding the bulk material, which has a gas-permeable and bulk material-impermeable filter material facing the moving bulk material, the rear side of which with a chamber in Connection is that has at least one opening for connection to a vacuum source.
Such a method has the advantage that it allows the bulk material to be shot through in an optimal manner, i. H. prevented with a minimum of equipment and control effort and a maximum of operational safety. Above all, the prior removal of trapped gases allows a higher working speed, e.g. B. when filling into small containers. This is particularly important when the bulk material is easy to dust.
In one embodiment, it is advantageous if the filter device is a filter candle closed at one end, the closed end of which preferably protrudes into the path of movement of the bulk material in the channel, and the first opening is arranged in the chamber of the filter candle facing away from the bulk material, with expediently the opening of the filter device is connected to a switching valve for the temporary connection of the chamber to a source of excess pressure in order to repel the bulk material cake deposited on the filter material during operation.
In a preferred embodiment, the procedure is such that the filter device has a filter insert which delimits the path of movement of the bulk material and is supported on the inner wall of the channel provided with the opening, the inner diameter of the active area of the filter insert to form the chamber being smaller than that Inner diameter of the channel, the filter insert being expediently connected to a reinforcing ring at least at the ends for support on the inner wall of the channel, the outer diameter of which is smaller than the inner diameter of the active area of the filter insert.
However, it can also be of great advantage if at least one section of the outer wall of the channel has a large number of openings which are covered on the outside by the filter material and by a suction jacket with the opening for connection to a vacuum source, the suction jacket for forming the chamber in the Is arranged at a distance from the channel and laterally closed against the channel, expediently a spacer is present at at least one of the two ends of the suction jacket, which is gas-tight against the suction jacket, the channel or a flange protruding from the latter by means of a seal.
The method and the device are particularly suitable for the lower end sections of storage containers, such as silos, as well as for all discharge, conveying and metering devices such as agitator discharge devices, discharge vibrating funnels and vibrating conveyor troughs.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are explained in more detail below with reference to the drawing. It shows schematically and omitting insignificant details:
1 shows five different devices on a silo discharge system in side view, the representation of the actual filter material having been omitted for the sake of clarity;
2 shows a sixth device on a rotary valve in a similar manner of representation;
3 shows a seventh device in a perspective view with individual parts exploded;
4 shows a longitudinal section to explain a detachable fastening of a suction jacket; and
5 shows a second longitudinal section in a similar manner of representation.
Fig. 1 shows a discharge system for a silo, which is equipped for explanation with five different devices for preventing the bulk material 1 from being shot through, although only one of them is required for this purpose.
When a channel is generally referred to in the following, this means the flow path of the bulk material, regardless of the special design of the discharge, conveying or metering element. The first device is attached to the outside of the duct. For this purpose, the silo wall on the conical lower part of the silo is provided with numerous openings 3 of any cross-sectional shape. The perforated area is covered at a distance by a gas-tight jacket 5, so that a frustoconical silo suction chamber for receiving gas-permeable, but bulk material-impermeable filter material, such as. B. is formed by a filter cloth.
The chamber is provided with an opening U for connection to a negative pressure source (not shown) and in the present case with a second opening U for connection to an overpressure source (also not shown). However, it is also possible and often advantageous to connect a switchover valve to the first opening U, which allows either negative pressure or positive pressure to be applied to the chamber.
The second device of Fig. 1 is located on the relief cone inside the bulk material 1. The relief cone is for this purpose covered at a distance with a sieve basket of a similar shape, which is closed at the bottom, whereby a relief cone chamber for receiving the filter material mentioned is formed. At the lower end of this chamber there is again an opening U for connection to a vacuum source (not shown). A second opening Ü is not provided here for reasons of space, especially since a switch valve can be attached outside the silo where it is more accessible.
The conical lower part of the silo can optionally also be an oscillating funnel connected to the silo by means of flexible collars. The relief cone can also be rigidly connected to this vibrating funnel.
The third device in FIG. 1 is designed similarly to the first device, but it surrounds a perforated housing section of the conveyor screw or conveyor spiral of the discharge system in such a way that the screw suction chamber has a circular or even segment-shaped cross section. The same applies to the fourth device, which surrounds a downpipe section on all sides, but is only shown in part in FIG. 1.
The fifth device is a filter candle which is closed at the end on the left in FIG. 1 and projects radially into the downpipe. This differs from all of the other devices explained in that, as a rule, only a single opening U can be made here at the rear end of the filter candle chamber. The connection to a switch valve is therefore usually essential if the filter candle is to be blown free from time to time. On the other hand, a filter cartridge is very cost-saving, especially with regard to its installation in existing systems and its easy interchangeability and also space-saving, foolproof and operationally reliable.
Fig. 2 shows a sixth device on the peripheral wall of a cellular wheel, which is similar to the third and fourth device, but extends only over part of the available circumference. This principle can also be applied to the first four institutions.
The seventh device of FIG. 3 is intended as a quickly exchangeable filter insert 9, in, 13, 15 for a channel 8 which has a circular clear cross section, a smooth inner wall and an opening U for connection to a vacuum source, not shown. The core of the seventh device is a perforated cylindrical sleeve 9, which is firmly connected at both ends to a reinforcing and sealing retaining ring 13 with a circumferential groove 15, the outer diameter of which is greater than the outer diameter of the sleeve 9 to form the suction chamber.
The inner wall of the sleeve 9 rests on a filter cloth 11 on which the bulk cake is deposited. The filter insert 9, 11, 13, 15 is divided in half in the longitudinal direction to facilitate assembly and repair, with the halves of the filter cloth 11 having additional edge sections that cover the associated separating surfaces of the halves of the sleeve 9 serving as a support frame. The so divided filter insert 9, 11, 13 15 is through two Dirchtungen 17, 17a, z. B. held together by two O-rings that are mounted in the circumferential groove 15 and then pushed as a whole into the opening of the component 8. The removal of the filter insert is facilitated by a simple hook that engages the ring 13 furthest inwards.
It is clear to any person skilled in the art that a) that if the length of the filter insert is large, additional support rings can be attached which are similar to rings 13; b) that the furthest inward seal 17a is subjected to the greatest stress during assembly and replacement and can accordingly be designed differently than seal 17; c) that the two halves of the filter insert 9, 11, 13, 15 can also be connected to one another in a form-fitting or even articulated manner, with the possibility of forming the filter cloth 11 in one piece in the latter case.
4 shows two different types of fastening of the suction jacket 105 on a horizontal channel provided with openings 103, which serves as a support structure for a filter material web. The simplest fastening takes place by means of rubber sleeves indicated with broken lines in FIG. 4, which are clamped vacuum-tight to the channel and the suction jacket 105 by means of clamps.
However, sealing by means of 0-rings is more reliable and easier to use, but this requires precise compliance with the prescribed tolerances. First, an annular, H-shaped spacer 119 with an inner and an outer O-ring is pushed onto the channel in the direction of the arrow, after which the openings 103 are covered by a filter cloth 121, which is expediently reinforced at the ends and which can also be multilayered. Finally, the suction chamber is formed in that a suction jacket 105 is pushed on in the direction of the arrow, which has an opening U for connection to a vacuum source (not shown) and an opening U for connection to an overpressure source (not shown).
A second annular spacer 123 is welded gas-tight to the rear end section of the suction jacket 105 on the right in FIG. 4 and has an inner annular groove for receiving an O-ring sealing against the channel. The final gas-tight seal against the outer wall of the channel and the cohesion of the entire device is achieved by evenly tightening three hexagonal screws 125, only two of which are shown in FIG.
Fig. 5 shows another type of seal on a similar channel, which uses two washer-shaped seals 227, but requires the presence of a support flange 229 on the outer wall of the channel. The counter bearing ring 223 with its fastening screws 225 is dimensioned and arranged here in such a way that both seals 227 rest gas-tight on both sides in the working position. The arrows in FIG. 5 also indicate the order in which the individual components are assembled. If the screws 225 are adjustable clamping screws and the seals 227 are made of viscoplastic material, the tolerances can be made much larger and still achieve longer service lives than in the embodiment of FIG. 4.
Since the mode of operation of the method is similar in all exemplary embodiments, the following description is restricted to the first embodiment. As far as a second opening Ü is present, it remains closed in the operating state.
The openings 3 of the silo suction jacket 5 establish the flow connection between the bulk material 1 and the silo suction chamber in which the filter material is located. As long as the silo suction jacket 5 is connected to a vacuum source by means of the opening U, shooting through is prevented, since a large part of the enclosed air is sucked off before the bulk material emerges from the silo. The filter material within the silo suction jacket 5 is z. B. a filter cloth.
This has to be freed from the bulk cake from time to time by briefly connecting the opening Ü to an overpressure source and thus made ready for operation again (blown free). If a switch valve is used at the opening U, not only is the second opening Ü omitted, but at the same time it is ensured that only one of the two sources is always in operation. In addition to manual actuation, various options are available for controlling the negative pressure and the positive pressure of the device. In the simplest case, the negative pressure is simultaneously put into operation when the discharge, conveying or metering element is started up, and the positive pressure is applied at regular intervals, e.g. B. by means of a timer. More useful, albeit more complex, is the control by means of a detector device, e.g.
B. a sensor or a flap that responds either to the bulk material speed (flow monitor) or the drop in performance of the device in question below a predetermined limit value (vacuum monitor). The control device can also, as is often the case in order to avoid operational interruptions, put a change mechanism into operation in order to replace a used filter device, which is clogged by bulk material, with a fresh filter device. The control device can, however, also continuously or periodically put a vibration or stripping device into operation in order to remove the bulk material cake and thereby keep the filter device ready for operation.
The facilities described can be modified in many ways. So z. B. the counter bearing ring 223 of FIG. 5 also exert the pressing pressure in the direction of the arrow and by another device, e.g. B. be replaced by a union nut. Especially in the case of the cellular wheel, the screw conveyor and the spiral conveyor, the suction chamber can also be arranged on at least one of the two end faces, preferably on the one that has to be opened from time to time for maintenance purposes and the like.
The channel can have any shape and extension and be inclined as desired, and even have walls as desired. The number and arrangement of the filter devices are also not subject to any restrictions. So a filter candle z. B. be arranged axially in the housing of the screw conveyor, the spiral conveyor or the cellular wheel. Instead of the types of sealing described, other types of sealing can also be used for the suction chamber. Finally, it should be pointed out that the number, nature and arrangement of the openings, openings and seals are irrelevant.
The filter cloth can be made of a porous material, e.g. B. sintered metal or sintered plastic are replaced. Furthermore, instead of the O-rings and sealing washers mentioned, seals with other profiles or bellows can also be used.