Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer grossvolumigen, oben offenen Raumzelle aus Stahlbeton mit einem Boden und vier im wesentlichen lotrechten Seitenwänden, unter Verwendung einer Aussenschalung und einer kubusförmigen Kernschalung mit fünf Schalungswänden und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Besonders hohe Raumzellen - darunter werden im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung Raumzellen mit einer Höhe von ca. 3,30 mund höher ohne Dach und einem Gewicht von ca. 25 bis 30 t verstanden - sind beispielsweise dort erforderlich, wo für eine bestimmte Nutzung des Raumes ein Zwischenboden eingezogen werden muss, wie das in Transformatorenstationen, Computerräumen und bei Schaltanlagen der Fall ist oder wie es sich bei Raumzellen mit angegossenem Fundament oft ergibt. Bei einem bekannten Herstellungsverfahren für derartige Raumzellen - die bekannten Raumzellen haben ein Gewicht von ca. 10 t - wird die Raumzelle in ihrer Betriebslage betoniert, indem zunächst der Boden vorgefertigt und anschliessend mit den senkrecht stehenden Wänden vergossen wird.
Bei diesem Verfahren ist aber eine besonders hohe Hallenkonstruktion oder eine tiefe Betoniergrube in der Halle erforderlich, da die Kernschalung aus der Raumzelle nach oben oder unten weggezogen werden muss.
Eine weitere Schwierigkeit bei dem bekannten Herstellungsverfahren bestand bei grösseren Raumzellen darin, dass der Aufbau der Kernschalung kompliziert war, weil der Schalungskern nur schwer zugänglich war, und dass Veränderungen in den Abmessungen der Raumzelle nur unter grossem Aufwand durchführbar waren. Es war zudem zwingend notwendig, dass nach einem derartigen Verfahren betonierte Raumzellen eine leichte Konizität aufweisen müssen, wenn die Raumzelle von der Kernschalung oder die Kernschalung von der Raumzelle als Ganzes abgezogen werden sollte.
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Herstellungsverfahren zum Betonieren von Raumzellen der eingangs beschriebenen Art zu entwickeln und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zu entwerfen, bei dem die Nachteile der bekannten Verfahren vermieden sind, bei dem also keine überschweren Krane zum Abziehen der Raumzelle von der Kernschalung benötigt werden und keine hohen Fertigungshallen oder tiefe Betoniergruben in der Fertigungshalle erforderlich sind, bei dem lotrechte Seitenwände einstellbarer Wandstärke und Raumzellen unterschiedlicher Abmessungen herstellbar sind und bei dem sofort nach dem Abbinden der betonierten Raumzelle entschalt werden kann, so dass lange Wartezeiten und eine lange Inanspruchnahme der Schalung vermieden werden.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der beschriebenen Art erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Kern- und die Aussenschalung auf einem horizontalen, um eine Längsachse kippbaren Betoniertisch befestigt werden, dass die vier Seitenwände und der Boden der Raumzelle bei um 0 bis ca. 45" gekipptem Betoniertisch in einem Guss betoniert werden und dass die Raumzelle nach dem Abbinden des Betons mit Hilfe des Betoniertisches in eine ihrer Seitenwände gekippt wird, in der die Kernschalung horizontal entnommen werden kann und, nach Ausbau der Kernschalung, in ihre Betriebslage gekippt wird, in der die offene Deckenfläche oben ist.
Eine Weiterbildung des erfindungsgemässen Verfahrens umfasst zweckmässig die aufeinanderfolgenden Verfahrensschritte: a) die mit einem Bewehrungskorb zur Armierung der Raum zelle versehene Kernschalung wird so auf dem Betoniertisch befestigt, dass die offene Seite nach unten weist; b) in dejn der gewünschten Wandstärke der Raumzelle entsprechenden Abstand zu der Kernschalung werden
Aussenschalungswände montiert; c) die vier Seitenwände und der nach oben weisende Boden der Raumzeile werden in einem Guss betoniert; d) die Raumzelle wird nach dem Abbinden des Betons durch
Kippen des Betoniertisches auf einer Schwenkvorrichtung abgelegt, so dass sie auf eine ihrer Seitenwände zu liegen kommt; e) die Kernschalung wird horizontal aus der Raumzelle herausgezogen; f) die Raumzelle wird in ihre Betriebslage gekippt, in der die offene Deckenfläche oben ist.
Eine andere Weiterbildung des erfindungsgemässen Verfahrens zeichnet sich zweckmässig durch folgende Verfahrensschritte aus: a) die mit einem Bewehrungskorb zur Armierung der Raum zelle versehene Kernschalung wird so auf dem als L förmiger, um seine horizontal verlaufende Längsachse kippbarer Winkeltisch ausgebildeter Betoniertisch befestigt, dessen einer Schenkel horizontal und dessen anderer
Schenkel vertikal angeordnet ist, dass die offene Seite von einem der Schenkel wegweist; b) die Kernschalung wird auf den der gewünschten Wand stärke der Raumzelle entsprechenden Abstand zu den als zwei durch vier Seitenflächen der Aussenschalung dienen den Schenkeln gebracht und an den restlichen Seitenflächen werden Aussenschalungswände montiert;
c) die vier Seitenwände und der Boden der Raumzelle werden in einem Guss betoniert, wobei der Winkeltisch in geeigne ter Weise gekippt wird, so dass alle Teile der Raumzellen form einwandfrei ausformbar sind; d) die Raumzelle wird nach dem Abbinden des Betons durch
Kippen des Winkeltisches auf eine ihrer Seitenwände gelegt; e) die Kernschalung wird horizontal aus der Raumzelle herausgezogen; f) die Raumzelle wird in ihre Betriebslage gekippt, in der die offene Deckenfläche oben ist.
Das erfindungsgemässe Verfahren hat den Vorteil, dass die Raumzelle in einem Zug gegossen werden kann und dass die Kernschalung beispielsweise aus der auf einer ihrer Seitenwände liegenden Raumzelle herausgezogen werden kann. Das ist insofern von entscheidendem Vorteil, weil gerade bei der Herstellung von hohen Raumzellen extrem hohe Fertigungshallen benötigt würden, wenn man die Kernschalung mit einem Kran nach oben aus der Raumzelle herausziehen wollte. Ganz abgesehen davon, wäre ein solches Verfahren auch sehr viel zeitraubender und teurer.
Von wesentlichen Vorteil bei den erfindungsgemässen Verfahren ist auch, dass die Raumzelle bei Beendigung des Herstellungsverfahrens in ihrer richtigen Betriebslage, in der die offene Deckenfläche nach oben weist, steht.
Zweckmässige Ausgestaltungen der erfindungsgemässen Verfahren betreffen die Tatsache, dass sämtliche elektrisch leitenden Teile der Befestigungselemente, die Halfenschienen und die Bewehrungsmatten vor dem Betonieren der Raumzelle zum Zwecke der gemeinsamen Erdung elektrisch leitend miteinander verbunden werden und dass die aus Teilstücken zusammengesetzte Kernschalung nach Lockern der Teilstücke seitlich mit einem Entenschnabel aus der Raumzelle herausgezogen wird.
Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens, zeichnet sich dadurch aus, dass als Betoniertisch ein von einer Bewehrungsstation zu einer Betonierstation verfahrbarer, in seinen Abmessungen verstellbarer und um eine horizontal verlaufende Achse kippbarer Halterahmen vorgesehen ist.
In einer zweckmässigen Ausgestaltung dieser Vorrichtung kann der Halterahmen auf dem horizontalen Schenkel eines Lförmigen, um seine horizontal verlaufende Längsachse kippbaren Winkeltisches angeordnet sein und der vertikale Schenkel des Winkeltisches eine der Aussenschalungswände bilden.
Obwohl also der Halterahmen, auf den die Kernschalung befestigt wird, durchaus in der Lage ist, die Raumzelle zu kippen und dabei auf die Schwenkvorrichtung abzulegen, mag es in gewissen Fällen zweckmässig sein, den Halterahmen auf dem horizontalen Schenkel eines Winkeltisches zu montieren und die Raumzelle durch Kippen des gesamten Winkeltisches auf die Schwenkvorrichtung abzulegen.
In Weiterbildung der erfindungsgemässen Vorrichtung können beide Schenkel sowohl gemeinsam als auch einzeln schwenkbar sein und die Schenkel an ihren Innenflächen Laufrollen zum ebenen Transport der Raumzelle auf den horizontal angeordneten Schenkeln aufweisen. Bei einer derartigen Vorrichtung wird also die Raumzelle auf dem horizontalen Schenkel des Winkeltisches stehend betoniert, dann wird der Winkeltisch um 90" gekippt, so dass die Raumzelle mit ihrer Seitenfläche auf dem anderen, ursprünglich vertikalen Schenkel des Winkeltisches liegt. Daraufhin wird der ursprünglich horizontale, nun vertikal nach oben weisende Schenkel in seine horizontale Lage zurückgekippt, so dass beide Schenkel eine ebene Laufbahn für die Raumzelle bilden.
Die Raumzelle wird nun auf den anderen Schenkel geschoben und der ursprünglich vertikale Schenkel wird in seine vertikale Lage zurückgekippt. Nunmehr wird der gesamte Winkeltisch mit der Raumzelle um 90" zurückgekippt, so dass sich die Raumzelle in ihrer Betriebslage befindet.
Ein anderes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass als Schwenkvorrichtung ein Drehtisch vorgesehen ist, auf dem die Raumzelle um 1800 um ihre vertikale Achse drehbar ist. Bei dieser Vorrichtung sind also die beiden Schenkel des Winkeltisches starr zueinander angeordnet; das Schwenken der Raumzelle wird mit Hilfe eines Drehtisches bewirkt, auf den die Raumzelle von dem Winkeltisch geschoben wird und von dem sie nach Drehung von 1800 auf den Winkeltisch zurückgeschoben wird.
Dadurch weist die offene Fläche der Raumzelle, die beim Betonieren unten lag, nunmehr nach oben. Die Kernschalung wird am zweckmässigsten in demjenigen Stadium entnommen, in welchem die offene Fläche der Raumzelle zur Seite weist.
Nach einem anderen Vorschlag kann als Schwenkvorrichtung ein zweiter L-förmiger, um seine horizontal verlaufende Längsachse kippbarer Winkeltisch vorgesehen sein. Die Raumzelle wird hierbei im liegenden Zustand vom ersten auf den zweiten Winkeltisch geschoben und nach Entfernung der Kernschalung mit Hilfe des zweiten Winkeltisches in ihre Betriebslage gekippt.
In einer besonders zweckmässigen Augestaltung der erfindungsgemässen Vorrichtung kann der vertikale Schenkel des ersten Winkeltisches kammförmig ausgebildet sein und die einzelnen Kammzinken beim Ablegen der Raumzelle auf die Schwenkvorrichtung durch entsprechende Aussparungen in der horizontalen Fläche der Schwenkvorrichtung hindurchgreifen.
Dadurch erspart man sich das Schieben der Raumzelle vom ersten Winkeltisch auf die Schwenkvorrichtung.
Weitere Einzelheiten und zweckmässige Weiterbildungen der Erfindung sind anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher beschrieben und erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 die axometrische Darstellung einer bewehrten und mit Halfenschienen, Befestigungselementen und Schalungsstücken bestückten Kernschalung, die auf einen Halterahmen aufgesetzt ist, und einer Aussenschalung;
Fig. 2 die perspektivische Darstellung eines Winkeltisches;
Fig. 3a bis 3e die schematische Darstellung eines ersten Beispieles des Verfahrens in verschiedenen Verfahrensschritten;
Fig. 3f bis 3g eine Draufsicht auf die Schenkel des bei diesem Ausführungsbeispiel benutzten Winkeltisches;
Fig. 4a bis 4d die schematische Darstellung eines zweiten Beispieles des Verfahrens in verschiedenen Verfahrensschritten;
Fig. 4e die Draufsicht auf den bei diesem zweiten Ausführungsbeispiel benutzten Winkeltisch und Drehtisch;
Fig. 5 die schematische Darstellung eines dritten Beispieles des Verfahrens;
;
Fig. 6a bis 6d die schematische Darstellung eines ersten Beispieles einer Variante des Verfahrens in verschiedenen Verfahrensschritten;
Fig. 7 die schematische Darstellung eines zweiten Beispieles der Verfahrensvariante während des Betoniervorganges.
Eine kubusförmige Kernschalung 10 mit fünf Schalungswänden steht auf ihrer offenen Seitenfläche. In dieser Lage kann sie besonders einfach mit Bewehrungsmatten 11 zur Armierung der Betonwände der herzustellenden Raumzelle, mit Halfenschienen 12 für einen Zwischenboden in der Raumzelle, mit weiteren in der Zeichnung nicht dargestellten Befestigungselementen für die Ausstattung der Raumzelle und mit Schalungsstücken für die Aussparung der vorgesehenen Türen, Fenster, Kabelkanäle und -durchführungen, von denen in der Zeichnung der Übersichtlichkeit halber lediglich ein Schalungsstück 13 für eine Tür dargestellt ist, versehen werden.
Die Kernschalung 10 ist auf einem Halterahmen 14 befestigt, der um eine Achse 15 schwenkbar ist und auf in der Zeichnung nicht sichtbaren Rollen von einer Bewehrungsstation zu einer Betonierstation verfahrbar ist. An den Halterahmen 14 können von den beiden Schmalseiten her ein Uförmiges Aussenschalungsteilstück 16 und ein ebenes Aussenschalungsteilstück 17 herangefahren und dort befestigt werden.
Die Kernschalung 10 und beide Aussenschalungsteilstücke 16 und 17 sind in ihren Abmessungen veränderbar, so dass sie den Abmessungen der zu fertigenden Raumzelle angepasst werden können.
In Fig. 2 ist ein L-förmiger Winkeltisch 20 dargestellt, der sowohl ausschliesslich als Schwenkvorrichtung als auch gleichzeitig als Teilstück der Aussenschalung und damit gleichzeitig als Träger des Halterahmens 14 für die Kernschalung 10 verwendbar ist. Der Winkeltisch 20 weist in seiner Normallage einen horizontalen Schenkel 21 und einen vertikalen Schenkel 22 auf. Er ist um eine horizontal verlaufende Längsachse 23 durch eine in der Zeichnung nicht dargestellte hydraulische Vorrichtung kippbar.
Bei dem Verfahren gemäss Fig. 3 wird die in der Zeichnung nicht gesondert dargestellte Kernschalung auf den horizontalen Schenkel 21 des Winkeltisches 20 derart gestellt, dass ihre offene Seitenfläche nach unten weist. Der vertikale Schenkel 22 des Winkeltisches 20 ist Teilstück der Aussenschalung (Fig. 3a).
Weitere Aussenschalungswände werden an den freien Seiten angebracht.
In dieserStellung werden die vierSeitenwändeund die nach oben weisende Boden einer Raumzelle 50 in einem Guss betoniert und verdichtet. Der Winkeltisch 20 wird um 90" entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht, so dass die Raumzelle 50 liegt (Fig. 3b). Daraufhin wird der Schenkel 21, der sich nunmehr in einer vertikalen Position befindet, zurückgekippt, wobei der Schenkel 22 in seiner Lage verharrt. Beide Schenkel 21 und 22 bilden dann eine ebene Fläche (Fig. 3c). In die Fläche des Schenkels 22 sind antreibbare Laufbänder 51 (Fig. 3f) und in die Fläche des Schenkels 21 Laufrollen 52 (Fig. 3g) eingelassen. Selbstverständlich können die Laufbänder und -rollen auch gegeneinander ausgetauscht oder nur Laufvorrichtungen der einen Art vorgesehen werden.
Auf diesen Laufbändern und Rollen wird die liegende Raumzelle 50 vom Schenkel 22 auf den Schenkel 21 geschoben, nachdem die Aussenschalungswände abgebaut worden sind und die Kernschalung seitlich herausgezogen worden ist (Fig. 3c). Anschliessend wird der Schenkel 22 in seine ursprünglich vertikale Position gekippt (Fig. 3d). Auch in dieser Verfahrensphase kann die Kernschalung 10 noch aus der Raumzelle 50 auf bequeme Weise herausgenommen werden. Nach Kippen des gesamten Winkeltisches 20 um 90" entgegen dem Uhrzeigersinn befindet sich die Raumzelle 50 in ihrer Betriebslage.
Varianten des Verfahrens gemäss Fig. 3 sind in den Figuren 4 und 5 dargestellt. Bei beiden Verfahren sind die Schenkel 21 und 22 des Winkeltisches 20 nicht gesondert, sondern nur gemeinsam kippbar. Bei dem Verfahren gemäss Fig. 4 wird die liegende Raumzelle 50 auf eine Drehscheibe 60 geschoben, auf der sie um 180 um ihre vertikale Achse gedreht und auf den Winkeltisch 20 zurückgeschoben wird (Fig. 4b und c). Winkeltisch 20 und Drehscheibe 60 sind in Fig. 4 in der Draufsicht dargestellt. Beim Verfahren gemäss Fig. 5 wird die liegende Raumzelle 50 von einem ersten Winkeltisch 20 auf einen in unmittelbarer Nachbarschaft aufgestellten zweiten Winkeltisch 54 geschoben und auf diesem in ihre Betriebslage gekippt.
Wenn die beiden in der horizontalen Stellung aneinandergrenzenden Schenkel der Winkeltische 20 und 51 kammartig ausgebildet sind und ineinandergreifen, erübrigt sich das Schieben der Raumzelle 50 vom ersten zum zweiten Winkeltisch.
Bei dem in Fig. 6 schematisch dargestellten Verfahren wird die bestückte und bewehrte Kernschalung 10 gemäss Fig. 1 derart auf den Winkeltisch 20 gemäss Fig. 2 aufgesetzt, dass ihre offene Seitenfläche nach oben und damit von dem Schenkel 21 wegweist und dass zwei ihrer fünf Schalungswände in dem der gewünschten Wandstärke der Raumzelle entsprechenden Abstand parallel zu den beiden Schenkelwänden 21 und 22 des Winkeltisches 20 liegen. An den beiden senkrechtzurLängsachse 23 verlaufenden Seitenkanten des Winkeltisches 20 werden Aussenschalungswände 30 in dem der gewünschten Wandstärke der Raumzelle entsprechenden Abstand zu den entsprechenden Schalungswänden der Kernschalung 10 angebracht.
Zweckmässigerweise sind die Aussenschalungswände 30 an den Seitenkanten des Schenkels 21 schwenkbar angelenkt (Fig. 6a). Selbstverständlich können die Schalungswände 30 auch an den Schenkel 21 herangeschoben, in ihn eingehängt oder auf andere Weise an ihm befestigt werden.
In dieser Stellung wird die senkrecht stehende Wand 31 zwischen dem Schenkel 22 und der Kernschalung 10 betoniert, verdichtet und an ihrer Oberkante 32 geschlossen (Fig. 6b). Bei diesem Betoniervorgang ist es zweckmässig, den Winkeltisch 20 bis zu 20 um seine Längsachse 23 in Richtung auf ein Anheben des freien Endes des Schenkels 21 zu kippen.
Unmittelbar anschliessend wird der Winkeltisch 20 in derselben Richtung weitergekippt, bis der ursprünglich vertikal stehende Schenkel 22 horizontal liegt. Nach Schliessen auch der übrigen freien Oberkanten der anderen Wände werden die restlichen drei senkrechten Wände und die waagrechte Wand 33 betoniert und verdichtet (Fig. 6c). Schliesslich wird die waagrechte Wand 33 abgezogen und geglättet. Nachdem die Kernschalung 10 in dieser Stellung des Winkeltisches 20 seitlich durch die offene Seitenfläche mit Hilfe eines Entenschnabels herausgenommen oder nach Ansetzen von Rädern herausgerollt worden ist, wird der Winkeltisch 20 in seine ursprüngliche Lage zurückgekippt, in der sich die fertig betonierte Raumzelle in ihrer Betriebslage befindet.
In dieser Phase oder aber auch vor dem Entfernen der Kernschalung werden die Aussenschalungswände 30 abgenommen bzw. abgeschwenkt (Fig. 6d).
Während des Betoniervorganges einer ersten Raumzelle, der in einem Guss erfolgt, kann bereits eine zweite Kernschalung 10 armiert und bestückt werden, so dass sich an diesen ersten Arbeitstakt sofort ein zweiter Arbeitstakt anschliessen kann.
Bei dem Verfahren gemäss Fig. 7 wird die Kernschalung 10 so auf den horizontalen Schenkel des Winkeltisches 20 aufgesetzt, dass ihre offene Fläche zur Seite und damit vom vertikalen Schenkel weg weist. Danach wird der Winkeltisch 20 zunächst bis zu 20 um seine Längsachse 23 in Richtung auf ein Absenken des freien Endes des Schenkels 21 gekippt und nach Schliessen aller freien Oberkanten 32 der Wände sämtliche Wände in einem Zug betoniert und verdichtet. Nachdem der Winkeltisch 20 um den genannten Winkel zurückgekippt ist, wird die obere waagrechte Wand 33 abgezogen und geglättet.
Anschliessend werden wie bei dem Verfahren gemäss Fig. 6 die restlichen Aussenschalungswände entfernt, die Kernschalung 10 seitlich herausgezogen und die Raumzelle durch Kippen des Winkeltisches 20 um 90" in ihre Betriebslage gebracht.
The invention relates to a method for producing a large-volume, open-topped room cell made of reinforced concrete with a floor and four essentially vertical side walls, using an outer formwork and a cube-shaped core formwork with five formwork walls and a device for carrying out the method.
Particularly high room cells - including, in connection with the present invention, room cells with a height of about 3.30 m and higher without a roof and a weight of about 25 to 30 t - are required, for example, where a specific use of the room is required an intermediate floor has to be drawn in, as is the case in transformer stations, computer rooms and switchgear or as is often the case with room cells with cast-on foundations. In a known manufacturing process for such room cells - the known room cells have a weight of approx. 10 t - the room cell is concreted in its operating position by first prefabricating the floor and then potting with the vertical walls.
With this method, however, a particularly high hall construction or a deep concreting pit in the hall is required, as the core formwork has to be pulled up or down from the room cell.
A further difficulty with the known manufacturing process was that the construction of the core formwork was complicated because the formwork core was difficult to access, and that changes in the dimensions of the room cell could only be carried out with great effort. It was also imperative that room cells concreted according to such a method must have a slight conicity if the room cell was to be removed from the core formwork or the core formwork from the room cell as a whole.
The object of the invention was to develop a manufacturing method for concreting room cells of the type described at the beginning and to design a device for carrying out this method in which the disadvantages of the known methods are avoided, i.e. in which no over-heavy cranes for pulling the room cell from the core formwork are required and no high production halls or deep concreting pits are required in the production hall, where vertical side walls of adjustable wall thickness and room cells of different dimensions can be produced and where the concrete room cell can be demoulded immediately after setting, so long waiting times and a long one Avoid using the formwork.
In a method of the type described, this object is achieved according to the invention in that the core and outer formwork are attached to a horizontal concreting table that can be tilted about a longitudinal axis, that the four side walls and the floor of the room cell are tilted by 0 to approx Concreting table can be concreted in one pour and that the room cell is tilted into one of its side walls after the concrete has set with the help of the concreting table, in which the core formwork can be removed horizontally and, after the core formwork has been removed, is tilted into its operating position in which the open ceiling area is above.
A further development of the method according to the invention expediently comprises the following method steps: a) the core formwork provided with a reinforcement cage to reinforce the space cell is attached to the concreting table in such a way that the open side faces down; b) in dejn the desired wall thickness of the room cell corresponding distance to the core formwork
External formwork walls installed; c) the four side walls and the floor of the room row pointing upwards are concreted in one pour; d) the room cell is through after the concrete has set
Tilting the concreting table placed on a swivel device so that it comes to rest on one of its side walls; e) the core formwork is pulled horizontally out of the room cell; f) the room cell is tilted into its operating position in which the open ceiling area is at the top.
Another development of the method according to the invention is expediently characterized by the following method steps: a) the core formwork provided with a reinforcement cage to reinforce the space cell is attached to the L-shaped angle table, tiltable about its horizontally extending longitudinal axis, one leg of which is horizontal and his other
Leg is arranged vertically with the open side facing away from one of the legs; b) the core formwork is brought to the distance corresponding to the desired wall thickness of the room cell to the legs serving as two through four side surfaces of the outer formwork and outer formwork walls are mounted on the remaining side surfaces;
c) the four side walls and the floor of the room cell are concreted in one pour, with the angle table being tilted in a suitable manner, so that all parts of the room cells can be shaped perfectly; d) the room cell is through after the concrete has set
Tilting the angle table placed on one of its side walls; e) the core formwork is pulled horizontally out of the room cell; f) the room cell is tilted into its operating position in which the open ceiling area is at the top.
The method according to the invention has the advantage that the cubicle can be cast in one go and that the core formwork can be pulled out of the cubicle lying on one of its side walls, for example. This is a decisive advantage, because extremely high production halls would be required for the manufacture of high room cells if one wanted to pull the core formwork upwards out of the room cell with a crane. Quite apart from that, such a process would also be much more time-consuming and expensive.
It is also an essential advantage of the method according to the invention that the space cell is in its correct operating position, in which the open ceiling surface points upwards, when the manufacturing process is completed.
Appropriate refinements of the method according to the invention relate to the fact that all electrically conductive parts of the fastening elements, the Halfen rails and the reinforcement mats are connected to one another in an electrically conductive manner prior to concreting the room cell for the purpose of common grounding, and that the core formwork, which is composed of sections, is laterally joined after the sections are loosened a duck's bill is pulled out of the room cell.
The device for carrying out the method according to the invention is characterized in that the concreting table is a holding frame that can be moved from a reinforcement station to a concreting station, its dimensions are adjustable and tiltable about a horizontal axis.
In an expedient embodiment of this device, the holding frame can be arranged on the horizontal leg of an L-shaped angle table that can be tilted about its horizontally extending longitudinal axis and the vertical leg of the angle table can form one of the outer formwork walls.
So although the holding frame on which the core formwork is attached is quite capable of tilting the cubicle and placing it on the swivel device, it may be useful in certain cases to mount the holding frame and the cubicle on the horizontal leg of an angled table by tilting the entire angle table on the swivel device.
In a further development of the device according to the invention, both legs can be pivoted both together and individually and the legs can have rollers on their inner surfaces for the planar transport of the room cell on the horizontally arranged legs. With such a device, the room cell is concreted upright on the horizontal leg of the angle table, then the angle table is tilted by 90 "so that the side surface of the room cell lies on the other, originally vertical leg of the angle table. Legs pointing vertically upwards are now tilted back into their horizontal position, so that both legs form a flat track for the space cell.
The room cell is now pushed onto the other leg and the originally vertical leg is tilted back into its vertical position. Now the entire angle table with the room module is tilted back by 90 "so that the room module is in its operating position.
Another exemplary embodiment of the device according to the invention is characterized in that a turntable is provided as the swivel device, on which the room cell can be rotated through 1800 about its vertical axis. In this device, the two legs of the angle table are arranged rigidly to one another; The swiveling of the room cell is effected with the help of a turntable, onto which the room cell is pushed from the angle table and from which it is pushed back onto the angle table after turning 1800.
As a result, the open area of the room cell, which was below when concreting, now faces up. The core formwork is most expediently removed at that stage in which the open area of the room cell faces to the side.
According to another proposal, a second L-shaped angular table which can be tilted about its horizontally extending longitudinal axis can be provided as the pivoting device. The room cell is pushed from the first to the second angle table in the lying position and, after removing the core formwork, tilted into its operating position with the aid of the second angle table.
In a particularly expedient embodiment of the device according to the invention, the vertical leg of the first angle table can be designed in the shape of a comb and the individual comb teeth reach through corresponding recesses in the horizontal surface of the swivel device when the room cell is placed on the swivel device.
This saves you having to slide the room module from the first angle table onto the swivel device.
Further details and useful developments of the invention are described and explained in more detail with reference to the exemplary embodiments shown in the drawing.
Show it:
1 shows the axometric representation of a reinforced core formwork fitted with Halfen rails, fastening elements and formwork pieces, which is placed on a holding frame, and an outer formwork;
2 shows the perspective illustration of an angle table;
3a to 3e show the schematic representation of a first example of the method in different method steps;
3f to 3g show a plan view of the legs of the angle table used in this embodiment;
4a to 4d show the schematic representation of a second example of the method in different method steps;
4e shows the top view of the angle table and turntable used in this second embodiment;
5 shows the schematic representation of a third example of the method;
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6a to 6d show the schematic representation of a first example of a variant of the method in different method steps;
7 shows the schematic representation of a second example of the method variant during the concreting process.
A cube-shaped core formwork 10 with five formwork walls stands on its open side surface. In this situation, it can be particularly easy with reinforcement mats 11 to reinforce the concrete walls of the room cell to be produced, with Halfen rails 12 for an intermediate floor in the room cell, with other fastening elements not shown in the drawing for equipping the room cell and with formwork pieces for the recess of the intended doors , Windows, cable ducts and ducts, of which only one piece of formwork 13 for a door is shown in the drawing for the sake of clarity.
The core formwork 10 is fastened to a holding frame 14 which can be pivoted about an axis 15 and can be moved from a reinforcement station to a concreting station on rollers that are not visible in the drawing. A U-shaped outer formwork section 16 and a flat outer formwork section 17 can be brought up to the holding frame 14 from the two narrow sides and fastened there.
The dimensions of the core formwork 10 and both outer formwork sections 16 and 17 can be changed so that they can be adapted to the dimensions of the space cell to be produced.
In FIG. 2, an L-shaped angle table 20 is shown, which can be used both exclusively as a pivoting device and at the same time as a part of the outer formwork and thus at the same time as a carrier of the holding frame 14 for the core formwork 10. In its normal position, the angle table 20 has a horizontal leg 21 and a vertical leg 22. It can be tilted about a horizontally extending longitudinal axis 23 by a hydraulic device not shown in the drawing.
In the method according to FIG. 3, the core formwork, which is not shown separately in the drawing, is placed on the horizontal leg 21 of the angle table 20 in such a way that its open side face points downwards. The vertical leg 22 of the angle table 20 is part of the outer formwork (Fig. 3a).
Further outer formwork walls are attached to the free sides.
In this position, the four side walls and the upward-facing floor of a room cell 50 are concreted and compacted in one pour. The angle table 20 is rotated 90 "counterclockwise so that the room cell 50 lies (FIG. 3b). The limb 21, which is now in a vertical position, is then tilted back, with the limb 22 remaining in its position. Both legs 21 and 22 then form a flat surface (FIG. 3c). Drivable conveyor belts 51 (FIG. 3f) are embedded in the surface of leg 22 and rollers 52 (FIG. 3g) are embedded in the surface of leg 21 Treadmills and rollers are also exchanged for each other or only running devices of one type are provided.
On these conveyor belts and rollers, the lying room cell 50 is pushed from leg 22 onto leg 21 after the outer formwork walls have been dismantled and the core formwork has been pulled out to the side (FIG. 3c). The leg 22 is then tilted into its originally vertical position (FIG. 3d). In this process phase, too, the core formwork 10 can still be conveniently removed from the room cell 50. After tilting the entire angle table 20 by 90 "counterclockwise, the room cell 50 is in its operating position.
Variants of the method according to FIG. 3 are shown in FIGS. 4 and 5. In both methods, the legs 21 and 22 of the angle table 20 are not separate, but can only be tilted together. In the method according to FIG. 4, the lying room cell 50 is pushed onto a turntable 60, on which it is rotated 180 around its vertical axis and pushed back onto the angle table 20 (FIGS. 4b and c). Angle table 20 and turntable 60 are shown in plan view in FIG. In the method according to FIG. 5, the lying room cell 50 is pushed from a first angled table 20 onto a second angled table 54 set up in the immediate vicinity and tilted on this into its operating position.
If the two legs of the angle tables 20 and 51, which are adjacent to one another in the horizontal position, are designed in a comb-like manner and mesh with one another, there is no need to push the room cell 50 from the first to the second angle table.
In the method shown schematically in FIG. 6, the equipped and reinforced core formwork 10 according to FIG. 1 is placed on the angle table 20 according to FIG. 2 in such a way that its open side surface points upwards and thus away from the leg 21 and that two of its five formwork walls in the distance corresponding to the desired wall thickness of the room cell parallel to the two leg walls 21 and 22 of the angle table 20. On the two side edges of the angle table 20 running perpendicular to the longitudinal axis 23, outer formwork walls 30 are attached to the corresponding formwork walls of the core formwork 10 at a distance corresponding to the desired wall thickness of the room cell.
The outer formwork walls 30 are expediently hinged to the side edges of the leg 21 (FIG. 6a). Of course, the formwork walls 30 can also be pushed up to the leg 21, hung into it or fastened to it in some other way.
In this position, the vertical wall 31 between the leg 22 and the core formwork 10 is concreted, compacted and closed at its upper edge 32 (FIG. 6b). During this concreting process, it is useful to tilt the angle table 20 up to 20 about its longitudinal axis 23 in the direction of lifting the free end of the leg 21.
Immediately thereafter, the angle table 20 is tilted further in the same direction until the leg 22 originally standing vertically lies horizontally. After the other free upper edges of the other walls have also been closed, the remaining three vertical walls and the horizontal wall 33 are concreted and compacted (FIG. 6c). Finally, the horizontal wall 33 is peeled off and smoothed. After the core formwork 10 has been removed laterally through the open side surface with the help of a duck's bill in this position of the angle table 20 or rolled out after setting wheels, the angle table 20 is tilted back to its original position, in which the finished concrete cell is in its operating position .
In this phase or before the core formwork is removed, the outer formwork walls 30 are removed or pivoted away (FIG. 6d).
During the concreting process of a first room cell, which takes place in one pour, a second core formwork 10 can already be reinforced and equipped, so that a second work cycle can immediately follow this first work cycle.
In the method according to FIG. 7, the core formwork 10 is placed on the horizontal leg of the angle table 20 in such a way that its open surface faces to the side and thus away from the vertical leg. Thereafter, the angle table 20 is first tilted up to 20 about its longitudinal axis 23 in the direction of lowering the free end of the leg 21 and after closing all free upper edges 32 of the walls, all walls are concreted and compacted in one go. After the angle table 20 has been tilted back by the angle mentioned, the upper horizontal wall 33 is peeled off and smoothed.
Then, as in the method according to FIG. 6, the remaining outer formwork walls are removed, the core formwork 10 is pulled out to the side and the room cell is brought into its operating position by tilting the angle table 20 by 90 ".