CH554161A

CH554161A - Beaker with upper open top container - has supporting base as separate component and is made of heat deformable plastics

Info

Publication number: CH554161A
Application number: CH90773A
Authority: CH
Original assignee: Confa Srl
Priority date: 1973-01-23
Filing date: 1973-01-23
Publication date: 1974-09-30

Abstract

In a beaker with an upper open-top container part for the reception of beverages, foodstuffs, etc. with a supporting foor on its underside, the container part and the foot are formed as separate parts joined together directly or with the interposing of a joint piece. Esp. the beaker is fabricated from heat-deformable plastic, the two parts being joined with or without a joint piece by heat-welding or by use of an adhesive.

Description

       

  
 



   Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Becher mit einem auf der oberen Seite offenen Behälterteil für die Aufnahme   eines    Getränkes, eines Nahrungs- oder Genussmittels und einem auf der unterren Seite des Behälterteils vorgesehenen Fuss zum Aufstellen des Bechers. Insbesondere soll es sich um einen Becher aus einem wärmeverformbaren Material, wie etwa aus Polystyrol, aus PVC od. dgl. handeln.



   Becher dieser Art finden in der Lebensmittelindustrie für den Verkauf von Speisen, Joghurt, Creme, Desserts und anderen Nahrungs- oder Genussmitteln seit einer Anzahl von Jahren Verwendung. Die bis heute bekanntgewordenen Wegwerfbecher mit Aufstellfuss bestehen aus einem in einem einzigen Arbeitsgang durch Spritzen hergestellten Stück. Solche Becher befriedigen zwar das heutige Geschmacksempfinden und genügen auch den an sie gestellten mechanischen An forderungen. Als nachteilig und einer weiteren Verbreitung entgegenstehend hat sich jedoch der verhältnismässig hohe Preis herausgestellt, der bei dem bis heute angewandten Fertigungsverfahren auch im Falle einer Verbesserung der Maschinen kaum mehr gesenkt werden kann.

  Weitere Schwierigkeiten ergeben sich dadurch, dass diese Becher an der Einfüllstelle nicht mehr steril sind oder es besonderer zusätzlicher und umständlicher Mittel bedarf, um die Innenseite der Becher unmittelbar vor dem Abfüllen zu sterilisieren.



  Schliesslich ist es infolge der beschriebenen Ausbildung der bisher verwendeten Becher bzw. deren Herstellungsart nicht möglich, die Formung, das Abfüllen und das Verschliessen der Becher mit Hilfe einer einfach aufgebauten, ununterbrochenen und insbesondere gestreckten Fertigungsstrasse vorzunehmen, wodurch sich Transport- und Lagerprobleme verschiedenster Art ergeben.



   Das Ziel der Erfindung liegt in der Schaffung eines Bechers, bei dessen Fabrikation die geschilderten Mängel nicht mehr auftreten. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der Behälterteil und der Fuss des Bechers als separate Teile ausgebildet sind, welche direkt oder unter Zwischenschaltung mindestens eines Verbindungsstücks aneinander befestigt sind.



   Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung des Bechers. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass in einer Formanlage aus einem Band eines verformbaren Materials Behälterteile hergestellt werden, und dass hierauf jeweils an der unteren Seite jedes Behälterteils ein geformter Becherfuss direkt oder unter Zwischenschaltung mindestens eines Verbindungsstücks befestigt wird.



   Die separate Formung der Becheroberteile (Behälterteile) und der Becherunterteile (Becherfüsse) und das nachträgliche Zusammenfügen derselben vereinfacht und verbilligt den Herstellungsprozess. Es ist nun ohne weiteres möglich, den eigentlichen Behälterteil aus einem beispielsweise von einer Vorratsrolle abgezogenen Band aus einem thermoplastischen Material durch Prägen bzw. Pressen zu formen, wie dies etwa bei der Fabrikation der sehr verbreiteten Joghurtbecher üblich war. Mit Vorteil wird dieses Verfahren auch bei der Erzeugung der Becherfüsse angewandt. Man kann dann die beiden Becherteile in der gleichen Formmaschine pressen bzw. prägen oder zwei Press- bzw. Prägevorrichtungen benützen, die von der gleichen Kraftquelle über synchron arbeitende Getriebe betätigt werden.



   Ein wesentlicher Nutzen des Verfahrens nach der Erfindung ergibt sich durch den Umstand, dass nach dem Prägen der Behälterteile die diese verbindenden, nicht verformten Bandabschnitte als Transportmittel dienen können. Es empfiehlt sich, die Becher erst nach dem Anbringen der Becherfüsse, dem Abfüllen der Becheroberteile und dem Verdeckeln durch einen Stanzvorgang vom Band, aus welchem die Behälterteile geformt worden sind, abzutrennen.



   Schliesslich bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.   Erfindungsgemäss    weist diese Vorrichtung Mittel zum Zuführen eines Bandes aus einem thermoplastischen Material, Mittel zum Erwärmen dieses Bandes, ein einfaches oder multiples Press- oder Prägewerkzeug zum Warmverformen des Bandmaterials zu Behäl terteilen, heizbare Mittel zum Anschweissen von Becherfüssen an den Bodenunterseiten der geformten Behälterteile und ferner eine Stanzeinrichtung zum Abtrennen der geformten Behälterteile vom Materialband auf.



   Das Wesen der Erfindung ist nachstehend anhand von zeichnerisch illustrierten Ausführungsbeispielen erläutert. Auf der Zeichnung stellen dar:
Fig. 1 bis 4 verschiedene beispielsweise Ausbildungsmöglichkeiten des Bechers nach der Erfindung, wobei die Becher teilweise im Schnitt gezeigt sind,
Fig. 5 eine schematische Seitenansicht eines vollständigen Fertigungsstranges für die Herstellung der Becher,
Fig. 6 eine Einzelheit der Vorrichtung, teilweise im Schnitt, in einem gegenüber Fig. 5 grösseren Massstab,
Fig. 7 eine der Fig. 6 entsprechende Schnittansicht in einer anderen Arbeitsphase.



   Der in Fig. 1 veranschaulichte, kelchartige Becher weist ei nen eigentlichen Behälterteil 1 mit umgebördeltem Rand 2 für die Aufnahme von Speiseeis od. dgl. auf. Ein gegen unten offener, glockenförmiger Fuss 3 ist bei 4 an die untere Seite des Teils 1 angeklebt. Die Wandstärke der Teile 1 und 3 kann an der Verbindungsstelle 4 etwas geringer sein.



   Im Falle des Bechers nach Fig. 2 ist der Behälterteil 1 an seiner unteren Seite derart geformt, dass eine kreisrunde Einbuchtung 5 für die Aufnahme eines entsprechend geformten Zapfens 6 des Fusses 3 entsteht. Ein kragenartiger Teil des Zapfens 6 legt sich satt um eine kragenartig gestaltete Partie der Einbuchtung 5. Die Form der beiden Kragen ist nicht zylindrisch, sondern leicht konisch mit gegen unten zusammenlaufenden Mantellinien, so dass sich die Teile 1 und 3 nicht ohne einen erhöhten Kraftaufwand voneinander trennen lassen. Diese Druckknopfverbindung lässt sich leicht bewerkstelligen und bedarf keiner komplizierten Vorrichtungen.



   In Fig. 3 ist ein Becher mit einem Behälterteil 1 und einem an diesem angeschweissten Fuss 3 gezeigt. Beide Teile 1 und 3 bestehen aus einem thermoplastischen Kunststoff.



   Etwas komplizierter ist der Becher nach Fig. 4 aufgebaut.



  Zwischen einem mit 1 bezeichneten Behälterteil und einem Fuss 3 befindet sich ein bei 8 mit dem Teil 1 thermoverschweisstes oder angeklebtes Zwischenstück 7, welches mit dem Behälterboden ein Reservoir für die Aufnahme von Nahrungs- oder Genussmittelkomponenten 11 oder anderen Zusatzstoffen bilden kann, die erst kurz vor der Konsumation dem Nahrungs- oder Genussmittel 10 zugesetzt werden sollen.



  Der Behälterboden kann, vorzugsweise im Bereiche der Verbindungsstelle 8, mit einer umlaufenden, geschlossenen oder sich lediglich über einen Teil des Umfanges erstreckenden Schwächungslinie versehen sein, die ein Aufstossen des Behälterbodens mit einem Löffel od. dgl. und damit ein Vermischen der Stoffe bzw. Aufbereitungen 10 und 11 gestattet.



   Der Becher besitzt einen längs des Randes 2 befestigten Dekkel 9. Dieser kann beispielsweise als angeschweisste oder angeklebte Folie aus Kunststoff, Aluminium etc. oder als Kartonscheibe ausgebildet sein.



   Je nach Verwendungszweck kann der Becher auch mehrere Verbindungsstücke für die Bildung von Reservoirs, Hohlräumen od. dgl. zwischen Behälterteil und Fuss besitzen. Ausserdem brauchen die verschiedenen Teile, obwohl dies normalerweise besonders einfach ist, nicht immer aus dem gleichen Material zu bestehen. So könnte man etwa den Fuss aus Leichtmetall und die anderen Teile aus Kunststoff herstellen. In gewissen Fällen erscheint es empfehlenswert, von ei  nem aus mehreren verschiedenartigen Schichten aufgebauten Folienmaterial auszugehen.



   Die Vorrichtung für die Herstellung des Bechers umfasst eine Formanlage für die Verarbeitung eines von einer Rolle 14 abgezogenen Bandmaterials 15 zu Becheroberteilen 1 und eines von einer weiteren Rolle 16 abgezogenen Bandmaterials 17 zu Becherfüssen 3. Die Kunststoffolien werden derart parallel zueinander in einem mit steriler Luft gespeisten Raum 20 geführt, dass der einen Seite des Bandes 15 eine Seite des Bandes 17 direkt gegenüberliegt. Je ein elektrischer Strahler 18 bzw. 19 dient zum Erwärmen und Plastifizieren des   schritt-    weise in Richtung gegen die Präge- oder Presswerkzeuge bewegten Bandmaterials 15 bzw. 17. Im vorliegenden Falle handelt es sich um Prägestempel 21 und 22 bekannter Ausbildung, die mit entsprechenden, heb- und senkbaren Gegenstempeln 23 und 24 zusammenarbeiten.

  Mit Rücksicht auf den Umstand, dass die Becherfüsse 3 eine kleinere Grundfläche einnehmen als die Behälterteile 1, sind die vom Band 17 jeweils zurückgelegten Schritte etwas kürzer als die vom Band 15 ausgeführten Schritte. Mit 25 und 26 sind Getriebemittel angedeutet, welche von einer gemeinsamen Kraftquelle, etwa einem Elektromotor, angetrieben werden und ein synchrones Betätigen der Stempel 21 und 23 trotz verschiedener Bewegungshübe herbeiführen.



   Im gezeigten Beispiel sind die Prägewerkzeuge für das Formen von Becheroberteilen und Becherfüssen getrennt.



  Alle diese Werkzeuge könnten gegebenenfalls auch zu einer einzigen Prägemaschine vereinigt sein.



   Selbstverständlich kann man jeweils mehrere Behälterteile und/oder Becherfüsse in einem Arbeitsgang gemeinsam herstellen, so wie es auch denkbar ist, diese Teile mit einer umlaufenden Maschine kontinuierlich zu erzeugen. Sofern man jeweils in einem Arbeitstakt mehrere Behälterteile und/oder Becherfüsse prägen will, muss man multiple Formungswerkzeuge verwenden, die in Längs- und/oder Querrichtung des Materialbandes gruppenweise angeordnet sind. Zum Zwecke der optimalen Ausnützung des von den Rollen abgenommenen Bandmaterials können die beiden Materialbänder, in der Aufsicht gesehen, gegeneinander schräg verlaufen.   Mindestens    beim einen Band müssen dann mehrere longitudinale Reihen von Verformungsstellen vorhanden sein.



   An einer Arbeitsstation 28 werden die Becherfüsse 3 mit den Behälterteilen 1 verschweisst. Ausserdem werden die Becherfüsse 3 durch einen Stanzschnitt vom Band getrennt.



  Die Schweissvorrichtung   umfasst insbesondere    eine senkbare, mit einem elektrischen Heizkörper ausgerüstete,   stempelartige    Schweissbacke 30 und eine analoge untere, hebbare Schweissbacke 31 (vgl. Fig. 6 und 7). Diese Backen haben eine gemeinsame Längsmittelachse und bewegen sich jeweils gegeneinander, sobald ein Behälterteil 1 und ein Becherfuss 3 in bezug auf die Backen konzentrisch ausgerichtet sind. Selbstverständlich können mehrere Backenpaare über gemeinsame Steuermittel betätigt und in einer oder mehreren Reihen neben- oder hintereinander verteilt angeordnet sein. Bei geeigneter Wahl des Ausgangsmaterials und der Schweissbackentemperatur genügt ein kurzzeitiges Zusammenpressen der Backen (Fig. 7).



   Die untere Schweissbacke 31 ist von einem Träger 35 gehalten, dessen oberes Ende als Stanzstempel 36 wirksam ist, der mit einer vorzugsweise ortsfesten Stanzmatrize 40 eine vollständige Stanzeinrichtung bildet. Ein am Stanzstempel 36 gleitbar gelagerter Ring 37 wird während des Ausstanzens der Becherfüsse entgegen der Kraft einer Feder 38 nach unten gedrückt. Er verbessert die Qualität des Stanzschnittes. Aus der Zeichnung ist ersichtlich, dass die mit dem Fuss verbundenen Becher weiterhin mit dem Band 15 eine Einheit bilden. Dieses Band bzw. die zwischen den Becherteilen 1 verbleibenden Abschnitte des Bandes 15 dienen somit als Fördermittel für die geformten Becher (bei offener Stellung der Schweisseinrichtung gem. Fig. 6).



   Als nächste Operation werden die Becher unter Verwendung einer dosiert arbeitenden, automatischen Abfülleinrichtung 42 mit einem Getränk, einem Nahrungs- oder Genussmittel gefüllt, worauf eine einer Vorratsrolle 43 entnommene, in einem Wasserstoffsuperoxydbad 43' od. dgl.



  keimfrei gemachte Folie 44 über die Ränder der Becher gelegt wird. Mit Hilfe einer Siegelstation 45 werden Becher und Folie unter Einwirkung von Hitze taktweise verbunden und die gefüllten Becher dermassen verschlossen. Anstelle einer solchen Siegelstation könnte man auch eine Maschine zum An   bringen    von Deckeln aus Karton oder anderem Material verwenden.



   Schliesslich sind in Fig. 5 Mittel zum Ausstanzen der gefüllten und versiegelten Becher, bestehend aus einem einen beweglichen Stanzstempel und eine Niederhalteyorrichtung umfassenden Aggregat und einer heb- und senkbaren Matrize 47, schematisch dargestellt. Die nunmehr nicht mehr zusammenhängenden Becher werden von einem Stempel 48 abgenommen und nach dem Senken der Matrize 47 auf ein Förderband 49 übergeben, welches die Becher in Pfeilrichtung zu einer nicht gezeichneten Verpackungsstelle transportiert.



   Der Gedanke, die Becheroberteile 1 und die Becherfüsse 3 aus einem warmverformbaren Band zu prägen und hernach durch einen Schweissvorgang zu verbinden, führt zu einer kompakten und übersichtlichen, mit Vorteil gestreckten Fertigungsstrasse, welche im Falle des vorstehend erläuterten Ausführungsbeispiels der Erfindung mit einem Minimum an Platz- und Transportaufwand auskommt und ein Arbeiten unter günstigen Verhältnissen gestattet.



   PATENTANSPRUCH 1
Becher mit einem auf der oberen Seite offenen Behälterteil für die Aufnahme eines Getränks, eines Nahrungs- oder Genussmittels und einem auf der unteren Seite des Behälterteils vorgesehenen Fuss zum Aufstellen des Bechers, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälterteil und der Fuss des Bechers als separate Teile ausgebildet sind, welche direkt oder unter Zwischenschaltung mindestens eines Verbindungsstücks aneinander befestigt sind.



   UNTERANSPRÜCHE
1. Becher nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass er aus wärmeverformbaren Kunststoff besteht.



   2. Becher nach Patentanspruch I oder Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälterteil und der Fuss direkt oder unter Zwischenschaltung mindestens eines Verbindungsstückes durch Schweissung miteinander verbunden sind.



   3. Becher nach Patentanspruch I oder Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälterteil und der Fuss direkt oder unter Zwischenschaltung mindestens eines Verbindungsstückes durch Kleben verbunden sind.



   4. Becher nach Patentanspruch I oder Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälterteil oder ein an ihm befestigtes Zwischenstück durch eine druckknopfartige Verbindung am Fuss befestigt ist.



   5. Becher nach Patentanspruch oder Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass am Boden des Behälterteils ein Verbindungsstück befestigt ist, welches mit dem Behälterteilboden einen abgeschlossenen Raum bildet, der als Reservoir dienen kann für die Aufnahme von Getränk-, Nahrungs- oder Genussmittelkomponenten oder anderen Zusatzstoffen, die erst kurz vor der Konsumation dem Getränk, Nahrungs- oder Genussmittel zugesetzt werden sollen. 

**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.



   



  
 



   The subject matter of the present invention is a cup with a container part open on the upper side for receiving a beverage, a food or luxury item and a foot provided on the lower side of the container part for placing the cup. In particular, it should be a cup made of a thermally deformable material such as polystyrene, PVC or the like.



   Cups of this type have been used in the food industry for the sale of food, yogurt, cream, desserts, and other food or luxury items for a number of years. The disposable cups with a stand that have become known to this day consist of a piece produced by injection molding in a single operation. Such cups satisfy today's taste sensation and also meet the mechanical requirements placed on them. However, the relatively high price has proven to be disadvantageous and opposed to further distribution, which can hardly be reduced with the manufacturing process used to date, even if the machines are improved.

  Further difficulties arise from the fact that these cups are no longer sterile at the filling point or that special additional and cumbersome means are required in order to sterilize the inside of the cups immediately before filling.



  Finally, as a result of the described design of the previously used cups or their method of manufacture, it is not possible to shape, fill and seal the cups with the help of a simply structured, uninterrupted and, in particular, elongated production line, which results in transport and storage problems of various kinds .



   The aim of the invention is to create a cup in the manufacture of which the described defects no longer occur. This object is achieved according to the invention in that the container part and the base of the cup are designed as separate parts which are fastened to one another directly or with the interposition of at least one connecting piece.



   The invention also relates to a method of manufacturing the cup. This method is characterized in that container parts are produced in a molding system from a strip of a deformable material, and that a molded cup foot is attached to the lower side of each container part either directly or with at least one connecting piece.



   The separate shaping of the upper parts of the cup (container parts) and the lower parts of the cup (cup feet) and the subsequent assembly of the same simplify and make the manufacturing process cheaper. It is now easily possible to shape the actual container part from a strip of thermoplastic material drawn off, for example, from a supply roll, by embossing or pressing, as was customary in the manufacture of the very popular yoghurt pots. This method is also used to advantage when producing the cup feet. The two cup parts can then be pressed or embossed in the same molding machine, or two pressing or embossing devices can be used, which are actuated by the same power source via synchronously operating gears.



   An essential benefit of the method according to the invention results from the fact that after the embossing of the container parts, the non-deformed band sections connecting them can serve as a means of transport. It is advisable to separate the cups from the tape from which the container parts have been formed using a punching process only after the cup feet have been attached, the cup tops have been filled and the cup tops have been covered.



   Finally, the invention relates to a device for carrying out the method. According to the invention, this device has means for feeding a tape made of a thermoplastic material, means for heating this tape, a single or multiple pressing or embossing tool for thermoforming the tape material to form containers, heatable means for welding cup feet to the bottom undersides of the molded container parts and further a punching device for separating the shaped container parts from the strip of material.



   The essence of the invention is explained below with reference to illustrative embodiments. The drawing shows:
Fig. 1 to 4 different, for example, training options for the cup according to the invention, the cups being shown partially in section,
5 shows a schematic side view of a complete production line for the manufacture of the cups,
6 shows a detail of the device, partly in section, on a larger scale compared to FIG. 5;
FIG. 7 shows a sectional view corresponding to FIG. 6 in a different working phase.



   The illustrated in Fig. 1, goblet-like cup has egg NEN actual container part 1 with beaded edge 2 for receiving ice cream od. Like. On. A bell-shaped foot 3 that is open at the bottom is glued to the lower side of part 1 at 4. The wall thickness of the parts 1 and 3 can be somewhat smaller at the connection point 4.



   In the case of the cup according to FIG. 2, the container part 1 is shaped on its lower side in such a way that a circular indentation 5 for receiving a correspondingly shaped pin 6 of the foot 3 is created. A collar-like part of the pin 6 lies snugly around a collar-like part of the indentation 5. The shape of the two collars is not cylindrical, but rather slightly conical with surface lines converging towards the bottom, so that parts 1 and 3 do not move from one another without increased force let separate. This push-button connection is easy to implement and does not require any complicated devices.



   In Fig. 3 a cup with a container part 1 and a foot 3 welded to this is shown. Both parts 1 and 3 are made of a thermoplastic material.



   The cup according to FIG. 4 has a somewhat more complicated structure.



  Between a container part denoted by 1 and a foot 3 there is an intermediate piece 7 thermofused or glued to part 1 at 8, which with the container bottom can form a reservoir for receiving food or luxury food components 11 or other additives that are only shortly before to be added to the food or luxury goods 10 for consumption.



  The container bottom can, preferably in the area of the connection point 8, be provided with a circumferential, closed or only part of the circumference extending weakening line, which enables the container bottom to be pushed open with a spoon or the like and thus the substances or preparations are mixed 10 and 11 permitted.



   The cup has a lid 9 fastened along the edge 2. This lid can be designed, for example, as a welded or glued-on film made of plastic, aluminum, etc., or as a cardboard disc.



   Depending on the intended use, the cup can also have several connecting pieces for the formation of reservoirs, cavities or the like between the container part and the foot. In addition, although this is usually particularly simple, the various parts need not always be made of the same material. For example, the foot could be made from light metal and the other parts from plastic. In certain cases it seems advisable to start from a film material made up of several different layers.



   The device for producing the cup comprises a molding system for processing a strip material 15 pulled from a roll 14 into cup tops 1 and a strip material 17 pulled from another roll 16 into cup feet 3. The plastic films are thus fed with sterile air parallel to one another Space 20 out that the one side of the belt 15 is one side of the belt 17 directly opposite. An electric radiator 18 or 19 is used to heat and plasticize the strip material 15 or 17, which is moved step-by-step in the direction of the embossing or pressing tools. In the present case, these are embossing dies 21 and 22 of known design, which are equipped with corresponding, Raisable and lowerable counter rams 23 and 24 work together.

  In view of the fact that the cup feet 3 occupy a smaller base area than the container parts 1, the steps covered by the belt 17 are somewhat shorter than the steps carried out by the belt 15. With 25 and 26, transmission means are indicated which are driven by a common power source, for example an electric motor, and which bring about a synchronous actuation of the punches 21 and 23 despite different movement strokes.



   In the example shown, the embossing tools for forming cup tops and cup feet are separate.



  All of these tools could possibly also be combined into a single embossing machine.



   Of course, several container parts and / or cup bases can be produced together in one operation, just as it is also conceivable to produce these parts continuously with a rotating machine. If you want to emboss several container parts and / or cup bases in one work cycle, you have to use multiple molding tools that are arranged in groups in the longitudinal and / or transverse direction of the material strip. For the purpose of optimal use of the strip material removed from the rolls, the two strips of material can run obliquely with respect to one another when viewed from above. At least one band must then have several longitudinal rows of deformation points.



   The cup feet 3 are welded to the container parts 1 at a work station 28. In addition, the cup feet 3 are separated from the tape by a punch cut.



  The welding device comprises in particular a lowerable, stamp-like welding jaw 30 equipped with an electrical heating element and an analogous lower, liftable welding jaw 31 (cf. FIGS. 6 and 7). These jaws have a common longitudinal center axis and move against one another as soon as a container part 1 and a cup base 3 are aligned concentrically with respect to the jaws. It goes without saying that several pairs of jaws can be actuated via common control means and distributed in one or more rows next to one another or one behind the other. With a suitable choice of the starting material and the welding jaw temperature, it is sufficient to briefly press the jaws together (Fig. 7).



   The lower welding jaw 31 is held by a carrier 35, the upper end of which acts as a punch 36 which, with a preferably stationary punch 40, forms a complete punching device. A ring 37, which is slidably mounted on the punch 36, is pressed downward against the force of a spring 38 while the cup feet are being punched out. It improves the quality of the die cut. It can be seen from the drawing that the cups connected to the foot continue to form a unit with the belt 15. This band or the sections of the band 15 remaining between the cup parts 1 thus serve as conveying means for the shaped cups (with the welding device in the open position according to FIG. 6).



   As the next operation, the cups are filled with a drink, a food or luxury item using a metered automatic filling device 42, whereupon one removed from a supply roll 43 and placed in a hydrogen peroxide bath 43 'or the like.



  Sterilized film 44 is placed over the edges of the cups. With the help of a sealing station 45, the cup and film are connected in cycles under the action of heat and the filled cups are closed in this way. Instead of such a sealing station, a machine could also be used to bring lids made of cardboard or other material.



   Finally, in FIG. 5, means for punching out the filled and sealed cups, consisting of an assembly comprising a movable punch and a hold-down device and a die 47 that can be raised and lowered, are shown schematically. The now no longer connected cups are removed from a punch 48 and, after lowering the die 47, transferred to a conveyor belt 49, which transports the cups in the direction of the arrow to a packaging point (not shown).



   The idea of embossing the cup tops 1 and the cup feet 3 from a thermoformable band and then connecting them by welding leads to a compact and clear, advantageously stretched production line which, in the case of the embodiment of the invention explained above, takes up a minimum of space - and transport costs and working under favorable conditions is permitted.



   PATENT CLAIM 1
Cup with a container part open on the upper side for receiving a drink, a food or luxury item and a foot provided on the lower side of the container part for placing the cup, characterized in that the container part and the base of the cup are designed as separate parts which are attached to one another directly or with the interposition of at least one connector.



   SUBCLAIMS
1. Cup according to claim I, characterized in that it consists of heat-deformable plastic.



   2. Cup according to claim I or dependent claim 1, characterized in that the container part and the foot are connected to one another directly or with the interposition of at least one connecting piece by welding.



   3. Cup according to claim I or dependent claim 1, characterized in that the container part and the foot are connected directly or with the interposition of at least one connecting piece by gluing.



   4. Cup according to claim I or dependent claim 1, characterized in that the container part or an intermediate piece attached to it is attached to the foot by a push-button connection.



   5. Cup according to claim or dependent claim 1, characterized in that a connecting piece is attached to the bottom of the container part, which forms a closed space with the container part bottom, which can serve as a reservoir for receiving beverage, food or luxury food components or other additives that should only be added to the drink, food or luxury food shortly before consumption.

** WARNING ** End of DESC field could overlap beginning of CLMS **.

Claims

** WARNING ** Beginning of CLMS field could overlap end of DESC **. nem made of several different layers of film material.

The device for producing the cup comprises a molding system for processing a strip material 15 pulled from a roll 14 into cup tops 1 and a strip material 17 pulled from another roll 16 into cup feet 3. The plastic films are thus fed with sterile air parallel to one another Space 20 out that the one side of the belt 15 is one side of the belt 17 directly opposite. An electric radiator 18 or 19 is used to heat and plasticize the strip material 15 or 17, which is moved step-by-step in the direction of the embossing or pressing tools. In the present case, these are embossing dies 21 and 22 of known design, which are equipped with corresponding, Raisable and lowerable counter rams 23 and 24 work together.

In view of the fact that the cup feet 3 occupy a smaller base area than the container parts 1, the steps covered by the belt 17 are somewhat shorter than the steps carried out by the belt 15. With 25 and 26, transmission means are indicated which are driven by a common power source, for example an electric motor, and which bring about a synchronous actuation of the punches 21 and 23 despite different movement strokes.

In the example shown, the embossing tools for forming cup tops and cup feet are separate.

All of these tools could possibly also be combined into a single embossing machine.

Of course, several container parts and / or cup bases can be produced together in one operation, just as it is also conceivable to produce these parts continuously with a rotating machine. If you want to emboss several container parts and / or cup bases in one work cycle, you have to use multiple molding tools that are arranged in groups in the longitudinal and / or transverse direction of the material strip. For the purpose of optimal use of the strip material removed from the rolls, the two strips of material can run obliquely with respect to one another when viewed from above. At least one band must then have several longitudinal rows of deformation points.

The cup feet 3 are welded to the container parts 1 at a work station 28. In addition, the cup feet 3 are separated from the tape by a punch cut.

The welding device comprises in particular a lowerable, stamp-like welding jaw 30 equipped with an electrical heating element and an analogous lower, liftable welding jaw 31 (cf. FIGS. 6 and 7). These jaws have a common longitudinal center axis and move against each other as soon as a container part 1 and a cup base 3 are aligned concentrically with respect to the jaws. It goes without saying that several pairs of jaws can be actuated via common control means and distributed in one or more rows next to one another or one behind the other. With a suitable choice of the starting material and the welding jaw temperature, it is sufficient to briefly press the jaws together (Fig. 7).

The lower welding jaw 31 is held by a carrier 35, the upper end of which acts as a punch 36 which, with a preferably stationary punch 40, forms a complete punching device. A ring 37, which is slidably mounted on the punch 36, is pressed downward against the force of a spring 38 while the cup feet are being punched out. It improves the quality of the die cut. It can be seen from the drawing that the cups connected to the foot continue to form a unit with the belt 15. This band or the sections of the band 15 remaining between the cup parts 1 thus serve as conveying means for the shaped cups (with the welding device in the open position according to FIG. 6).

As the next operation, the cups are filled with a drink, a food or luxury item using a metered automatic filling device 42, whereupon one removed from a supply roll 43 and placed in a hydrogen peroxide bath 43 'or the like.

Sterilized film 44 is placed over the edges of the cups. With the help of a sealing station 45, the cup and film are connected in cycles under the action of heat and the filled cups are closed in this way. Instead of such a sealing station, a machine could also be used to bring lids made of cardboard or other material.

Finally, in FIG. 5, means for punching out the filled and sealed cups, consisting of an assembly comprising a movable punch and a hold-down device and a die 47 that can be raised and lowered, are shown schematically. The now no longer connected cups are removed from a punch 48 and, after lowering the die 47, transferred to a conveyor belt 49, which transports the cups in the direction of the arrow to a packaging point (not shown).

The idea of embossing the cup tops 1 and the cup feet 3 from a thermoformable band and then connecting them by welding leads to a compact and clear, advantageously stretched production line which, in the case of the embodiment of the invention explained above, takes up a minimum of space - and transport costs and working under favorable conditions is permitted.

PATENT CLAIM 1 Cup with a container part open on the upper side for receiving a drink, a food or luxury item and a foot provided on the lower side of the container part for placing the cup, characterized in that the container part and the base of the cup are designed as separate parts which are attached to one another directly or with the interposition of at least one connector.

SUBCLAIMS 1. Cup according to claim I, characterized in that it consists of heat-deformable plastic.

2. Cup according to claim I or dependent claim 1, characterized in that the container part and the foot are connected to one another directly or with the interposition of at least one connecting piece by welding.

3. Cup according to claim I or dependent claim 1, characterized in that the container part and the foot are connected directly or with the interposition of at least one connecting piece by gluing.

4. Cup according to claim I or dependent claim 1, characterized in that the container part or an intermediate piece attached to it is attached to the foot by a push-button connection.

5. Cup according to claim or dependent claim 1, characterized in that a connecting piece is attached to the bottom of the container part, which forms a closed space with the container part bottom, which can serve as a reservoir for receiving beverage, food or luxury food components or other additives that should only be added to the drink, food or luxury food shortly before consumption.

PATENT CLAIM II A method for producing the cup according to claim 1, characterized in that container parts are produced in a molding system from a strip of a deformable material, and that a molded cup base is attached to the lower side of each container part either directly or with at least one connecting piece interposed.

SUBCLAIMS 6. The method according to claim II, characterized in that in each case a container part and a cup base are combined to form a cup by thermal welding.

7. The method according to claim II, characterized in that a container part and a cup base are combined to form a cup by gluing.

8. The method according to claim II, characterized in that in each case a container part and a cup base are combined to form a cup by simply plugging them together, in which case the container part and base hold together by clamping action.

9. The method according to claim II or one of the dependent claims 6 to 8, characterized in that both the container parts and the cup feet are made by embossing, drawing or pressing each from a band of a deformable material, and that the attachment of the cup feet to the container bottoms takes place before the container parts are separated from the strip of material from which they have been formed.

10. The method according to dependent claim 6, characterized in that both the container parts and the cup feet are produced by hot forming of ribbon-shaped, thermoplastic material, and that the cup feet are welded to the lower sides of the container bottoms before the container parts from the strip of material from which they have been shaped, are separated.

11. The method according to dependent claim 10, characterized in that the cups are filled before the separation of the container parts from the strip of material from which they were formed and provided with a covering protective film or a cover each.

12. The method according to dependent claim 10, characterized in that the cup feet are separated by a punching cut from the strip of material from which they were formed during the welding to the container bases.

13. The method according to any one of the dependent claims 10, 11 or 12, characterized in that the material bands intended for the production of the container parts and cup bases run in the molding system in such a way that one side of one band is directly opposite one side of the other band.

14. The method according to any one of the dependent claims 10, 11 or 12, characterized in that the material strips intended for the production of the container parts and cup bottoms in the molding system run against one another at such an angle that, if at least one band is provided, several adjacent rows of deformation points result in a minimum of material waste.

PATENT CLAIM III Device for carrying out the method according to claim II, characterized by means for supplying a tape made of a thermoplastic material, means for heating this tape, a single or multiple pressing or embossing tool for thermoforming the tape material into container parts, heatable means for welding cup feet to the bottom undersides of the molded container parts and furthermore a punching device for separating the molded container parts from the material strip.

SUBCLAIMS 15. The device according to claim III, characterized in that the pressing or embossing tool forms part of a hot forming system, which also comprises a single or multiple pressing or embossing tool for shaping a strip of a thermoplastic material into cup feet.

16. Device according to dependent claim 15, characterized by punching means for separating the formed cup feet from the material strip.

17. The device according to dependent claim 16, characterized in that the means for welding the cup feet have two mutually movable, heated welding jaws with a common axis of movement and the said punching means have a punch carrying one welding jaw which cooperates with a punching die.

18. Device according to claim III, characterized in that the two pressing or embossing tools for deforming the two bands are actuated by a common power source via synchronously operating gears.

19. The device according to claim III or one of the dependent claims 15 to 18, characterized in that between the means for welding the cup feet and the punching device for separating the shaped container parts from the material band, on the one hand, metered means for filling the cups and on the other hand a device for capping the Cup is arranged.

20. Device according to dependent claim 19, characterized in that said deformation, welding, filling and further processing means form an elongated production line.

21. Device according to dependent claim 20, characterized in that part of said production line lies within a room fed with sterile air.