Doppelglasscheibe mit einem gegen aussen luftdicht abgeschlossenen Innenraum,
Verfahren und Vorrichtung zu deren Herstellung
Die Erfindung betrifft eine Doppelglasscheibe mit einem gegen aussen luftdicht abgeschlossenen Innenraum, der auf dem ganzen Umfang durch einen Abstandhalter begrenzt ist, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu deren Herstellung.
Solche Doppel- und Mehrfachglasscheiben sind in mannigfachen Ausführungen bekannt und können grundsätzlich nach der Art der zwischen den Glasscheiben bestehenden Verbindung in folgende Gruppen eingeteilt werden: a) Glas-Glasverbindung mit verschmolzenen Rändern; b) Durch polymere Stoffe verkittete oder verklebte Glasscheiben, wobei als Abstandhalter ein Aluminium-, Stahl- oder Kunststoffprofil verwendet wird; sowie c) Doppel- oder Mehrfachglasscheiben, die eine Metall-Metallverbindung aufweisen, wobei die metallisierte Glaskante mit einem Metallband verlötet ist.
Die Wirksamkeit solcher Doppel- oder Mehrfachglasscheiben beruht auf dem hermetisch abgeschlossenen Zwischenraum. Dieser wird, um das Beschlagen der Glasscheiben durch Kondenswasser zu vermeiden, mit trocknener Luft oder einem anderen Gas gefüllt, oder durch teilweise Evakuierung oder Verwendung eines Feuchtigkeit absorbierenden Mittels getrocknet.
Die Herstellung von Glas auf Glas verschmolzenem Isolierglas ist technisch aufwendig und erfordert beträchtliche Investitionen. Die Anwendungsmöglichkeiten dieser Fabrikationsmethode sind beschränkt.
Einzelscheiben, Spezialgläser und grosse Scheiben können nach diesem Verfahren nicht hergestellt werden.
Die Entfeuchtung des zwischen den Scheiben liegenden Luftpolsters erfolgt während der Fabrikation. Die Öffnung, welche für den Druckausgleich belassen worden war, muss nach dem Verschmelzen der Glasscheiben noch verschlossen werden.
Die Randdichtung geklebter oder gekitteter Isoliergläser besteht aus einem oder mehreren polymeren Materialien. Die Dichtungsmasse wird von Hand oder maschinell in die vom Profil freigelassenen Hohlräume eingespritzt. In der Regel befindet sich ein Feuchtigkeit absorbierendes Mittel im Hohlraum des ringsum laufenden Abstandhalters, der mittels Löcher oder Schlitze mit dem Luftkissen zwischen den Scheiben verbunden ist. Die Kanten der Scheiben und die Dichtungsmasse können gegen mechanische Schädigung durch Anbringen eines U-förmigen Rahmens aus Stahl, Aluminium oder Kunststoff, geschützt werden.
Bei randverlötetem Isolierglas wird in der Regel in einem ersten Arbeitsgang der Abstandhalter von Hand oder maschinell unter Verwendung eines Flussmittels aufgelötet. In einem zweiten Arbeitsgang wird das Element von Hand oder maschinell zugelötet. Anschliessend wird die feuchte Luft mit Hilfe eines Durchspülverfahrens gegen trockene ausgetauscht. Um kapillare Öffnungen in den Lötnähten festzustellen, müssen diese mit Hilfe von sogenannten Kriechölen geprüft werden.
Glasscheiben die eine organische, d. h. geklebte Verbindung aufweisen, sind gegenüber mechanischer Beanspruchung, d. h. Winddruck, Erschütterungen, Ausdehnung beständiger. Das Dichtungsmaterial ist jedoch wasserdampfdurchlässig.
Glasscheiben, die eine anorganische, d. h. gelötete Verbindung aufweisen, sind beständiger gegenüber chemischen Einflüssen. In diesem Fall sind jedoch die Kanten der einzelnen Scheiben ungenügend gegen mechanische Beanspruchung geschützt. Die Entfeuchtung der isolierenden Luftschicht ist aufwendig, und bei einer Verwendung als Druckverglasung ist der Widerstand des Abstandhalters gegenüber der Druckbelastung ungenügend. Bis heute ist die vollautomatische Herstellung dieses Isolierglases nicht möglich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Vorteile der beiden Arten b) und c) in einer neuen Bauart zu vereinen und ein automatisches Verfahren sowie eine Vorrichtung zu deren Herstellung anzugeben.
Gegenstand der Erfindung ist demgemäss:
1. eine Doppelglasscheibe mit einem gegen aussen luftdicht abgeschlossenen Innenraum, der auf dem ganzen Umfang durch einen Abstandhalter begrenzt ist, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die beiden Innenflächen der Glasscheiben längs des äusseren Umfangs des Abstandhalters mittels eines organischen Bindemittels mechanisch stabil und luftdicht verbunden sind und die beiden Ausseuflächen der Glasscheiben mit den Schenkeln eines sie aussen umgreifenden, im Querschnitt U-förmigen Rahmens metallisch verbunden sind; und
2. ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung solcher Doppelglasscheiben, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man die Scheiben kontinuierlich auf eine Fördereinrichtung auflegt; die Scheibenränder kontinuierlich metallisiert, die Scheiben kontinuierlich wäscht und trocknet;
kontinuierlich je zwei Scheiben unter gleichzeitigem Einschieben von Abstandhaltern kantenparallel und die metallisierten Ränder nach aussen gerichtet übereinanderlegt; die durch die beiden Scheibeninnenflächen und den Abstandhalter begrenzte Rinne kontinuierlich ganz mit einem organischen Bindemittel füllt; kontinuierlich ein Band mit U-förmigem Querschnitt um die Stirnseiten der übereinanderliegenden Scheiben herumlegt und dessen Schenkel mit den metallisierten Scheibenrändern metallisch verbindet; sowie
3. eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, die gekennzeichnet ist durch:
a) eine Fördereinrichtung zur kontinuierlichen Förderung der Scheiben; b) eine Metallisierstation zur kontinuierlichen Metallisierung der Scheibenränder; c) eine Wasch- und Trockenstation zum kontinuierlichen Waschen und Trocknen der Scheiben; d) eine Station zum kontinuierlichen Übereinander- legen von zwei Scheiben, wobei die metallisierten Ränder nach aussen gerichtet werden und ein Abstandhalter zwischen die Scheiben eingelegt wird; e) eine Dichtungsstation zum kontinuierlichen Ausfüllen der durch die beiden Scheibeninnenflächen und den Abstandhalter begrenzten Rinne mit einem Bindemittel, und f) eine Rahmenstation zum Anlegen eines Rahmens aus einem mit U-förmigem Querschnitt gebogenen Band um die Kanten der übereinanderliegenden Scheiben und zum metallischen Verbinden der Schenkel des U-förmig profilierten Bandes mit den metallisierten Scheibenrändern.
Die erfindungsgemässe Doppelglasscheibe weist die Vorteile der bisher bekannten Gebilde ohne deren Nachteile auf. Durch das organische Bindemittel besitzt sie eine wirksame Sperre gegen Wasserdampf und Korrosion und weist eine hohe mechanische Stabilität auf. Die äussere metallische Verbindung der beiden Scheiben ist alterungsbeständig und widersteht mechanischen wie auch korrosiven Beanspruchungen und gewährleistet den absolut luftdichten Abschluss des Innenraumes.
Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung werden nachfolgend, insbesondere anhand der Zeichnung, näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 die Randpartie einer Doppelglasscheibe im Querschnitt, wobei verschiedene Schichten deutlichkeitshalber übertrieben gross dargestellt sind;
Fig. 2 eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Doppelglasscheiben, in schematischer Darstellung in Draufsicht, wobei die Pfeile die Bewegungsrichtung der Glasscheiben anzeigen;
Fig. 3 die Dichtungsstation sowie die Rahmenstation der Vorrichtung im Detail und in Draufsicht;
Fig. 4 die Düse der Dichtungsstation für die Bindemittelausgabe im Einsatz an einer Randzone der Doppelglasscheibe in Draufsicht;
Fig. 5 die Anordnung von Düse und Doppelglasscheibe der Fig. 4 im Querschnitt V-V der Fig. 4;
;
Fig. 6 die Flussmittelauftragsvorrichtung der Rahmenstation mit zu beiden Seiten der übereinanderliegenden Scheiben angreifenden Auftragsrollen und Düsen für die Flussmitteldosierung in Seitenansicht;
Fig. 7 die Flussmittelauftragsvorrichtung der Fig. 6 im Schnitt VII-VII;
Fig. 8 die Profileinrichtung der Rahmenstation zur Bildung des U-förmigen Querschnittes des Bandes in Draufsicht;
Fig. 9, 10 und 11 verschiedene Querschnitte IX IX; X-X und XI-XI der Profiliereinrichtung der Fig 8; sowie
Fig. 12 die Heizeinrichtung der Rahmenstation zum Aufheizen der an den Doppelscheiben angelegten Bänder.
Fig. 1 zeigt den Aufbau einer Doppelglasscheibe 1 im Querschnitt. Zwei parallel zueinander angeordnete Glasscheiben 2 sind über einen zwischen den Scheiben in der Nähe der Ränder verlaufenden Abstandhalter 3 auf Abstand gehalten. Der Abstandhalter ist mittels eines Bindemittels 4 mit den Glasscheiben 2 verbunden. Ein im Querschnitt U-förmiger Rahmen 5 umgibt die miteinander verbundenen Glasscheiben 2. Dabei sind die Schenkel des Rahmens mit einer Metallauflage 6 an den Randzonen der Glasscheiben 2 metallisch verbunden. Der Raum 7 zwischen dem Abstandhalter 3 und dem Rahmen ist mit dem Bindemittel 4 ausgefüllt.
Der Abstandhalter 3 ist hohl und enthält ein feuchtigkeitsabsorbierendes Material 8. Eine Öffnung 9 stellt eine Verbindung zwischen dem Innenraum 10, der durch die Glasscheiben 2 und dem Abstandhalter 3 gebildet wird, und dem Hohlraum des letzteren her. Das feuchtigkeitsabsorbierende Material 8 kann somit Restfeuchtigkeit aus dem nach aussen luftdicht abgeschlossenen Innenraum 10 absorbieren.
Der Abstandhalter 3 besteht vorzugsweise aus Metall, beispielsweise aus einer Aluminiumlegierung.
Es ist auch ein nichtmetallischer Abstandhalter möglich. Als feuchtigkeitsabsorbierendes Material 8 enthält der Abstandhalter vorzugsweise Silikagel. Im Gegensatz zum dargestellten Ausführungsbeispiel ist es gegebenenfalls auch möglich, Abstandhalter zu verwenden, die nicht hohl sind.
Als Bindemittel 4 einerseits zum Verbinden des Abstandhaters 3 mit den Glasscheiben 2 und anderer seits zum Ausfüllen des Raumes 7 zwischen dem Abstandhalter 3 und dem Rahmen dient ein organisches Material. Solche Bindemittel, z.B. auf der Basis von Silikonen, Thiokol- oder Butyl-Kautschuk, sind im Handel unter verschiedenen Markennamen erhältlich.
Der Raum 7 ist zweckmässigerweise so gestaltet, dass er sowohl durch den Abstandhalter 3 und den Rahmen 5 als auch durch Teile der Glasscheiben 2 begrenzt wird. Der Raum 7 dient zwei verschiedenen Zwecken: Er soll einerseits dem beispielsweise eingespritzten Bindemittel 4 eine genügend grosse Haftfläche bieten, um die mechanische Stabilität der Doppelglasscheibe sicherzustellen, und andererseits durch genügend grosse Schichtdicke eine wirksame Sperre gegen Wasserdampf bilden, um dadurch entstehende Kondensation zu vermeiden. Die Form des Raumes 7 kann beliebig sein, vorzugsweise ist sie jedoch wie in Fig. 1 gezeigt ausgebildet, da hier eine relativ grosse Angriffsfläche für das Bindemittel gegeben ist.
Die Metallschicht 6 an den Randzonen der Glasscheiben 2 besteht aus Kupfer und/oder Zinn oder einer Kupfer- und/oder Zinnlegierung. Der im Querschnitt U-förmige Rahmen 5 übergreift mit seinen Schenkeln die Glasscheiben 2 auf der Aussenseite und damit gleichzeitig die Metallschicht 6. Mit letzterer ist er vorzugsweise mittels einer Lötschicht verbunden.
Diese Verbindung ist alterungsbeständig und dicht; sie schützt die eine zweite Abdichtung bildende Füllung aus Bindemittel 4 gegen den Einfluss von Wasser und von anderen aggressiven Flüssigkeiten oder Gasen.
Der Rahmen 5 besteht vorzugsweise aus einer Bleilegierung, wie sie als Material für den Abstandhalter von bekannten Doppelglasscheiben häufig Verwendung findet. Er kann aber auch aus einem anderen Metall oder aus Kunststoff bestehen. Als Metalle eignen sich vorzugsweise Blei oder verzinntes Blei. Im Falle eines Kunststoffes sind die Schenkel des U-förmigen Rahmens auf der Innenseite metallisiert, damit die metallische Verbindung zwischen dem Rahmen und den Metallauflagen hergestellt werden kann. Zweckmässigerweise wird das Material des Rahmens so ausgewählt, dass der Rahmen den gleichen oder wenigstens annähernd den gleichen Ausdehnungskoeffizienten hat wie die Glasscheiben. Der Rahmen dient neben dem Schutz der Bindemittelschicht 4 auch als Schutz für die Glasscheibenkanten gegen mechanische Beschädigungen.
Die Doppelglasscheiben werden zweckmässig wie folgt automatisch hergestellt: Die zugeschnittenen Glasscheiben werden automatisch auf ein Förderband aufgelegt und die Kantenbereiche alle vier in bekannter Weise automatisch metallisiert. Anschliessend werden die Glasscheiben in einer vorher festgelegten Reihenfolge und Anordnung in einer Glaswaschmaschine gewaschen. Nach dem Trocknen der Glasscheiben wird Jede zweite Glasscheibe um eine Kante umgelegt und kantenparallel über der vorausgegangenen Glasscheibe angeordnet. Gleichzeitig wird automatisch der vorher vorbereitete Abstandhalter zwischen die Glasscheiben eingeschoben. Die vier Seiten der so vorbereiteten übereinander angeordneten Glasscheiben werden, während sie auf einem Förderband weiterbewegt werden, weiter automatisch abgedichtet und mit dem Rahmen versehen.
Zum Abdichten des Innenraumes der übereinandergelegten Glasscheiben bringt man das Bindemittel zweckmässigerweise mittels einer Düse in den Raum zwischen den Randbereichen der Glasscheiben und dem Abstandhalter ein.
Die übereinandergelegten Glasscheiben können mit einem durchgehenden Material fortlaufend mit dem im Querschnitt U-förmigen Material versehen werden.
Zweckmässigerweise wird der Rahmen jedoch stückweise angelegt, wobei für jede Stirnseite der übereinander angeordneten Glasscheiben ein auf deren Länge zugeschnittener Rahmenteil angelegt und mit den Glasscheiben verbunden wird. Ein solches Anlegen und Befestigen kann beispielsweise paarweise auf einander gegenüberliegenden Seiten vorgenommen werden, vorzugsweise erfolgt dies jedoch hintereinander jeweils nur an einer Seite. Die Rahmenteile können als bereits fertig profiliertes Material angelegt werden. Vorzugsweise geht man jedoch von einem Bandmaterial aus, das von einer Vorratsrolle abgezogen wird. Dieses Bandmaterial kann direkt an die Stirnseite der übereinander angeordneten Glasscheiben zugefördert und dort die jeweils über die Stirnflächen überstehenden Teile gegen die Glasscheibenflächen umgelegt werden.
Vorzugsweise wird das Bandmaterial in einer Profiliereinrichtung U-förmig vorprofiliert und dann erst mit den übereinanderliegenden Glasscheiben in Berührung gebracht und endgültig gegen die Glasscheiben gepresst.
Das metallische Verbinden des Rahmens und der Glasscheiben geschieht zweckmässigerweise durch Löten, wobei beheizte Schuhe oder Rollen einerseits die zum Löten erforderliche Wärme an die Schenkel des im Querschnitt U-förmigen Rahmens abgeben und andererseits deren Anpressen bewirken. Die Stösse der Rahmenteile an den vier Ecken des Rahmens werden abschliessend metallisch, beispielsweise durch Löten, miteinander verbunden. Anstelle der metallischen Verbindung durch Löten kann auch ein Hochfrequenzschweissen treten.
Die so hergestellten Doppelglasscheiben bedürfen keiner zusätzlichen Kontrolle auf undichte Stellen in der Verlötung. Ferner sind sie mechanisch stabil, beständig gegen Wasserdampf und Korrosion und ihre Stirnseiten und Kanten sind gegen mechanische Beschädigung geschützt.
Fig. 2 zeigt nun eine Anlage zur Herstellung der in Fig. 1 dargestellten Doppelglasscheibe. Hierzu ist die Anlage mit einer Fördereinrictung 11 ausgestattet, die einzelne Glasscheiben 2 zunächst zu einer Metallisierstation 12 bringt. Eine solche Fördereinrichtung die beispielsweise aus einem Förderband oder Förderrollen gebildet sein kann, ist in der Metallisierstation 12 in Form eines Rechteckes angeordnet und fördert die einzelnen Glasscheiben an zwei Metallisiervorrichtungen 13 von bekannter Bauart vorbei. Die Metallisiervorrichtungen liegen auf der Innenseite des Rechteckes.
Die einzelnen Glasscheiben werden dabei zunächst an der ersten Metallisierstation 13 vorbeigeführt und an einem Längsrand metallisiert. Umlenkeinrichtungen 14a, 14 der Fördereinrichtung 11 bringen die Glas Scheibe zur zweiten Metallisiervorrichtung, an der der dem ersten metallisierten Rand gegenüberliegende Rand der Glasscheibe 2 metallisiert wird. Über weitere Umlenkeinrichtungen 14 und eine Dreheinrichtung 15 wird die Glasscheibe um 900 zur ursprünglichen Lage gedreht und erneut den beiden Metallisiervorrichtun- gen 13 zugeführt, die die beiden restlichen Ränder mit einer Metallauflage versehen.
Die der zweiten Metallisiervorrichtung nachgeschaltete Umlenkeinrichtung ist als Weiche 14a ausgebildet, die einerseits die Rückfüh rung der Glasscheiben zur ersten Metallisiervorrichtung und andererseits die Weiterleitung der fertig metallisierten Glasscheiben zu einer Wasch- und Trockenstation 16 ermöglicht. In dieser Wasch- und Trockenstation 16 werden die Glasscheiben bereits paarweise nebeneinanderliegend auf der Fördereinrichtung angeordnet. Daraufhin gelangen die getrockneten Glasscheiben zu einer Station 17, an der die nebeneinandergeführten Glasscheiben 2 durch Kippen der einen Glasscheibe um eine Kante übereinander gelegt werden.
Gleichzeitig wird der Abstandhalter 3, der im übrigen als durchgehender Rahmen ausgebildet ist, zwischen die Glasscheiben 2 eingelegt. Von dort aus gelangen die übereinander angeordneten Glasscheiben 2 mittels der Fördereinrichtung 11, die in diesem Teil mehrere Umlenkeinrichtungen 14 besitzt, hintereinander an vier paarweise angeordnete Dichtungsstationen 18 und Rahmenstationen 19. An diesen Stationen wird jeweils eine Seite der übereinander gelegten Glasscheiben zunächst mit einem Bindemittel versehen und anschliessend mit einem Rahmenteil abgeschlossen. An der Ausgabestation 20 verlässt die Doppelglasscheibe die Anlage. Es müssen jetzt lediglich die Ecken der Rahmenteile miteinander verbunden werden.
Die Fig. 3 zeigt nun im einzelnen die Ausbildung der paarweise angeordneten Dichtungsstation 18 und Rahmenstation 19. Weitere Einzelheiten der Dichtungsstation sind in den Figuren 4 und 5 dargestellt, während die Figuren 6 bis 12 weitere Einzelheiten der Rahmenstation 19 wiedergeben. An diesen beiden Stationen werden die teilgefertigten Doppelglasscheiben la wiederum über die Fördereinrichtung 11 vorbei bewegt. Letztere ist an dem den Behandlungseinrichtungen der Stationen zugekehrten Seite mit Laufrollen 21 ausgestattet, deren Achsen vertikal stehen, und die die teilgefertigten Doppelglasscheiben la in genauer Ausrichtung zu den Behandlungseinrichtungen führen.
Die Dichtungsstation 18 ist nun mit einer Dichtungsvorrichtung 22 versehen. Diese weist eine an einem Vorratsbehälter 23 angeordnete Presse 24 auf, die über eine Dosiereinrichtung 25 das Bindemittel an eine Düse 26 abgibt. Letztere hat, wie aus den Figuren 4 und 5 hervorgeht, an ihrem gegen die Förderrichtung der Fördereinrichtung weisenden Ende einen Führungsansatz 27. Dieser ragt in den durch den zurückgesetzten Abstandhalter 3 gebildeten Raum 7. Der Füh- rungsansatz 27 ist vorzugsweise so ausgebildet, dass er einen sich entgegen der Förderrichtung der teilgefertigten Doppelglasschiebe la erweiternden Spalt 28 bildet.
Ausserdem kann die Düse 26 seitlich, an den Stirnseiten der Glasscheiben 2 angreifende Führungen 29 aufweisen. Ferner ist ein Abstreifer 30 an der Düse 26 vorgesehen, der vorzugsweise bündig mit den Stirnseiten der Glasscheiben 2 den Raum 7 überbrückt. Durch diese Ausbildung der Düse 26 wird ein einwandfreies Gleiten der teilgefertigten Doppelglasscheibe la an der Düse vorbei und ein genaues Füllen des Raumes 7 sichergestellt.
Die Rahmenstation 19 weist zunächst eine Fluss mittelauftragseinrichtuag 31 auf, an der beispielsweise mittels Auftragsrollen 32 die Metallauflagen 6 sowohl der unteren wie der oberen Glasscheibe 2 der teilgefertigten Doppelglasscheibe la mit einem Flussmittel versehen werden. Einzelheiten der Flussmittelauftragsvorrichtung sind in den Figuren 6 und 7 dargestellt. Diese zeigen, wie die Auftragsrollen 32 mit einer Sprühdüse 33 mit dem Flussmittel besprüht werden, die es dann an die Metallauflagen 6 an den Glasscheiben 2 der teilgefertigten Doppelglasscheiben la weitergeben. Die an Auslegern 34 schwenkbar gelagerten Auftragsrollen 32 werden mittels einer Feder 35 gegeneinander vorgespannt, so dass sie stets satt an den Metallauflagen der teilgefertigten Doppelglasscheibe la anliegen.
Stelleinrichtungen 36 dienen dazu, den Abstand der Auftragsrollen 32 bei nicht angreifenden Auftragsrollen einzustellen. Zweckmässigerweise wird der Abstand der nicht angreifenden Auftragsrollen 32 so gewählt, dass er nur geringfügig kleiner ist als die Stärke der teilgefertigten Doppelglasscheibe la, um das Auflaufen der Auftragsrollen auf die ankommende teilgefertigte Doppelglasscheibe zu erleichtern.
Die Rahmenstation 19 weist weiter eine Rahmenvorrichtung 37 auf, die eine Profiliereinrichtung 38 zur Herstellung eines im Querschnitt U-förmigen Profilmaterials aus einem Band und eine Anlegeeinrichtung 39 enthält. In der Profiliereinrichtung wird das von einer Vorratsrolle 40 abgezogene Band 41 in einer Ziehdüse 42 zu einem im Querschnitt U-förmigen Profilmaterial 42 verformt. Hierzu wird das Band nach der Vorratsrolle über Führungsrollen 44 zur Ziehdüse 42 geführt, durch die es mittels einer Transporteinrichtung 45 gezogen wird. Die Ziehdüse 42 ist in Fig. 8 im Detail dargestellt, wobei die Figuren 9, 10 und 11 jeweils Querschnitte durch die Ziehdüse in drei verschiedenen Profilierungsstadien zeigen.
Nach der Transporteinrichtung 45 ist eine Ablängeinrichtung 46 vorgesehen, die vom Profilmaterial jeweils ein Stück abschneidet, dessen Länge der Länge der Seite der teilgefertigten Doppelglasscheibe la entspricht, die mit dem Rahmenteil 47 versehen werden soll. Führungsrollen 48 führen das abgeschnittene Profilmaterialstück als Rahmenteil 47 der Seite der teilgefertigten Doppelglasscheibe la zu und legen den Rahmenteil 47 an die Seite der teilgefertigten Doppelglasscheibe la an. Die Anlegeeinrichtung 39 weist neben den Führungsrollen eine Heizeinrichtung 49 auf, die die Schenkel des Rahmenteiles 47 über die Löttemperatur erhitzt und ihr Verlöten mit der Metallauflage 6 der Glasscheiben 2 bewerkstelligt.
Die Heizeinrich- tung 49 dient dabei gleichzeitig zum Anpressen der Schenkel des Rahmenteiles 47 an die Glasscheiben 2.
Einzelheiten der Heizeinrichtung sind in Fig. 12 dargestellt. Dort ist ersichtlich, dass die Heizeinrichtung Heizrollen 50 aufweist, die am Ausleger 51 gehalten sind und über eine Vorspanneinrichtung 52, beispielsweise Federn, gegen die Schenkel des Rahmenteiles 47 der teilgefertigten Doppelglasscheibe la vorgespannt sind. Eine Stelleinrichtung 53 dient dazu, den Abstand der Heizrollen 50 bei nicht in Eingriff befindlichen Heizrollen einzustellen. Analog den Auftragsrollen 32 wird auch der Abstand der Heizrollen 50 im Ruhezustand so eingestellt, dass er geringfügig kleiner ist als die Stärke der teilgefertigten Doppelglasscheibe la, um das Auflaufen der Heizrollen auf die teilgefertigte Doppelglasscheibe zu erleichtern.
Die Rahmenvorrichtung ist überdies mit einer Steuereinrichtung ausgestattet, die das Profilieren des Bandes, das Abschneiden der Bandstücke und das Zuführen und Anlegen der Rahmenteile an den teilgefertigten Doppelglasscheiben la koordiniert. Eine solche, im einzelnen nicht näher dargestellte Steuereinrichtung weist beispielsweise einen Fühlerschalter 54 auf, der beim Ankommen der teilgefertigten Doppelglasscheibe la von dieser ausgelöst wird. Gleichzeitig kann die Transporteinrichtung 45 eingeschaltet werden, die mit der Fördergeschwindigkeit der teilgefertigten Doppelglasscheibe Profilmaterial 43 liefert. Sobald die teilgefertigte Doppelglasscheibe den Fühlerschalter 54 verlassen hat, bewirkt dieser bei seiner Rückkehr in die Ruhelage das Auslösen der Ablängeinrichtung 46.
Die Führungsrollen 48 fördern nun das abgeschnittene Profilmaterialstück mit der Fördergeschwindigkeit der teilgefertigten Doppelglasscheibe la dieser zu, wobei es gleichzeitig als Rahmenteil 47 der Doppelglasscheibe la angelegt wird.
Im Gegensatz zu den dargestellten Ausführungsbei spielen sind noch eine ganze Reihe von weiteren Ausgestaltungen möglich: So kann die Metallisierstation beispielsweise statt mit einer rechteckig geführten Fördereinrichtung mit einer gerade durchgehenden ausgestattet sein. In diesem Falle könnten vier hintereinanderliegende Metallisiervorrichtungen vorgesehen sein, die jeweils den Randbereich einer Seite der Glasscheiben bearbeiten können. Es ist aber auch möglich, vier jeweils paarweise einander gegenüberliegende Metallisiervorrichtungen zu verwenden, bei denen jeweils zwei einander gegenüberliegende Seiten der Glasscheiben metallisiert werden. Zwischen diesen beiden Metallisiervorrichtungspaaren muss dann eine Dreheinrichtung vorgesehen werden, um die Scheiben um 900 zu drehen.
Die paarweise angeordneten Metallisiervorrichtungen müssen noch mit einer Verstelleinrichtung ausgestattet sein, durch die der gegenseitige Abstand auf die jeweils herzustellenden Glasscheibenbreiten eingestellt werden könnte.
Anstelle der in Fig. 2 dargestellten Anordnung der paarweise angeordneten Dichtungsstationen und Rahmenstationen ist es beispielsweise auch möglich, eine Anordnung von nur zwei Dichtungs- und Rahmenstationen zu verwenden, und diese wie die Metallisiervorrichtungen der Metallisierstation anzuordnen. Weiter ist es auch möglich, jeweils zwei solcher paarweise angeordneter Dichtungs- und Rahmenstationen einander gegenüberliegend anzuordnen, wie dies oben als weitere Ausgestaltung der Metallisierstation erwähnt worden ist.
Die Flussmittelauftragsvorrichtung der Rahmenstation kann anstelle der Federvorspanneinrichtung mit pneumatischen oder hydraulischen Hubeinrichtungen versehen sein, die jeweils gegen die teilgefertigten Doppelglasscheiben gefahren und wieder zurückgezogen werden können. Es ist auch möglich, anstelle der in den Figuren dargestellten Auftragsrollen Aufstrelchvor- richtungen oder Sprüheinrichtungen vorzusehen.
Zweckmässigerweise ist die Auftragsbreite solcher Einrichtungen jeweils einstellbar.
Die Rahmenvorrichtung kann weiter so ausgebildet sein, dass sie keine Profiliereinrichtung mit Ziehdüsen, wie im dargestellten Beispiel, aufweist, sondern dass das Band direkt an die Stirnseite der teilgefertigten Doppelglasscheibe geführt wird. Es können dann Umlenkeinrichtungen vorgesehen sein, die die über die Plattenseiten vorstehenden Ränder des Bandes gegen die Plattenseite hin umlegen. Dabei kann gegebenenfalls die Heizeinrichtung selbst zum Umlegen der überstehenden Bandteile dienen. Das Abschneiden des Bandes muss nicht vor dem Anlegen erfolgen, sondern kann gegebenenfalls auch nach bereits teilweise angelegtem Band bzw. Profilmaterial durchgeführt werden.
Anstelle des Profilierens des Rahmenteiles unmittelbar vor oder während des Anlegens des Rahmenteiles an die teilgefertigte Doppelglasscheibe ist es auch möglich, bereits fertige Profilmaterialien in abgelängtem Zustand vorzusehen, die in einem Magazin gestapelt werden können. Sobald die teilgefertigte Doppelglasscheibe sich vor dem Magazin befindet, kann dann der entsprechende Rahmenteil ausgestossen und angelegt werden. Nachteilig bei dieser Ausbildung ist allerdings, dass es schwierig ist, teilgefertigte Doppelglasscheiben mit unterschiedlichen Seitenlängen mit den Rahmenteilen zu bestücken. In diesen Fällen ist es zweckmässiger, wenn Ausführungsarten der vorgenannten Art verwendet werden, da dann die Länge der Profilstücke direkt auf die Länge der mit den Rahmenteilen zu versehenden Seiten der teilgefertigten Doppelglasscheibe eingestellt werden können.
Auch für die Heizeinrichtung sind verschiedene Ausführunen denkbar. So können anstelle der dargestellten Heizrollen Heizschuhe vorgesehen sein, die über die Schenkel der Rahmenteile gleiten. Die Vorspanneinrichtung lässt sich ebenfalls verschiedentlich ausgestalten, wobei auch hydraulische oder pneumatische Hubeinrichtungen denkbar sind. Die Heizeinrichtung kann überdies als Hochfrequenzheizeinrichtung ausgebildet sein. Je nach der verwendeten Bandart oder der Art des Anlegens des Bandes bzw. des Profilmaterials an der tellgefertigten Doppelgl:asscheibe ist es zweckmässig, wenn die Vorspanneinrichtung in ihrer Vorspannstärke einstellbar ist.
PATENTANSPRUCH I
Doppelglasscheibe mit einem gegen aussen luftdicht abgeschlossenen Innenraum, der auf dem ganzen Umfang durch einen Abstandhalter begrenzt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Innenflächen der Glasscheiben (2) längs des äusseren Umfangs des Abstandhalters (3) mittels eines organischen Bindemittels (4) mechanisch stabil und luftdicht verbunden sind und die beiden Aussentlächen der Glasscheiben (2) mit den Schenkeln eines sie aussen umgreifenden, im Querschnitt U-förmigen Rahmens (5) metallisch (6) verbunden sind.
UNTERANSPRÜCHE
1. Doppelglasscheibe nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstandhalter (3) hohl ist.
2. Doppelglasscheibe nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum des Abstandhalters mit feuchtigkeitsabsorbierendem Material (8) gefüllt ist und mit dem Innenraum (10) zwischen den Glasscheiben in Verbindung (9) steht.
3. Doppelglasscheibe nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (5) aus einer Metallegierung, z. B. einer Aluminiumlegierung, besteht, wobei seine Schenkel mit einer an der aussenseitigen Randzone der Glasscheiben vorhandenen Auflage (a) aus Kupfer und/oder Zinn oder einer Kupferund/oder Zinnlegierung verlötet sind.
4. Doppelglasscheibe nach Unteranspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (5) aus einer Bleilegierung besteht.
5. Doppelglasscheibe nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (5) aus
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Double glass pane with an interior that is airtight from the outside,
Method and device for their production
The invention relates to a double pane of glass with an inner space which is hermetically sealed from the outside and which is delimited over the entire circumference by a spacer, and to a method and a device for its production.
Such double and multiple glass panes are known in manifold designs and can basically be divided into the following groups according to the type of connection existing between the glass panes: a) glass-glass connection with fused edges; b) Glass panes cemented or glued by means of polymer materials, an aluminum, steel or plastic profile being used as a spacer; and c) double or multiple glass panes which have a metal-to-metal connection, the metallized glass edge being soldered to a metal band.
The effectiveness of such double or multiple panes of glass is based on the hermetically sealed space. This is filled with dry air or another gas to prevent the glass panes from fogging up with condensation water, or dried by partial evacuation or the use of a moisture-absorbing agent.
The production of insulating glass fused to glass is technically complex and requires considerable investments. The possible uses of this manufacturing method are limited.
Individual panes, special glasses and large panes cannot be produced using this process.
The air cushion between the panes is dehumidified during manufacture. The opening that was left for pressure equalization must still be closed after the glass panes have fused.
The edge seal of glued or cemented insulating glass consists of one or more polymer materials. The sealant is injected manually or by machine into the hollow spaces left free by the profile. As a rule, there is a moisture-absorbing agent in the cavity of the spacer running around it, which is connected to the air cushion between the panes by means of holes or slits. The edges of the panes and the sealing compound can be protected against mechanical damage by attaching a U-shaped frame made of steel, aluminum or plastic.
In the case of edge-soldered insulating glass, the spacer is usually soldered on by hand or by machine using a flux in a first step. In a second step, the element is soldered on by hand or by machine. The moist air is then exchanged for dry air with the aid of a flushing process. In order to determine capillary openings in the soldered seams, these must be checked with the help of so-called penetrating oils.
Panes of glass that are organic, d. H. Have a bonded connection, are against mechanical stress, i. H. Wind pressure, vibration, expansion more resistant. However, the sealing material is permeable to water vapor.
Panes of glass containing an inorganic, i.e. H. Have soldered connection are more resistant to chemical influences. In this case, however, the edges of the individual panes are insufficiently protected against mechanical stress. The dehumidification of the insulating air layer is complex, and when it is used as pressure glazing, the resistance of the spacer to the pressure load is insufficient. Fully automated production of this insulating glass has not yet been possible.
The invention is based on the object of combining the advantages of the two types b) and c) in a new design and specifying an automatic method and a device for their production.
The subject of the invention is accordingly:
1. A double pane of glass with an inner space that is hermetically sealed from the outside, which is delimited over the entire circumference by a spacer, which is characterized in that the two inner surfaces of the glass panes are mechanically stable and airtight connected along the outer circumference of the spacer by means of an organic binder and the two outer surfaces of the glass panes are metallically connected to the legs of a frame encompassing them on the outside and having a U-shaped cross-section; and
2. A process for the continuous production of such double-glazed panes, which is characterized in that the panes are continuously placed on a conveyor device; the edges of the panes are continuously metallized, the panes are continuously washed and dried;
continuously two panes each with the simultaneous insertion of spacers parallel to the edges and the metallized edges facing outwards superimposed; the groove delimited by the two inner surfaces of the pane and the spacer is continuously completely filled with an organic binder; continuously wraps a band with a U-shaped cross-section around the end faces of the disks lying one above the other and connects its legs to the metallized disk edges in a metallic manner; as
3. a device for carrying out the method, which is characterized by:
a) a conveyor device for continuously conveying the slices; b) a metallization station for the continuous metallization of the wafer edges; c) a washing and drying station for the continuous washing and drying of the panes; d) a station for continuously superimposing two panes, the metallized edges being directed outwards and a spacer being inserted between the panes; e) a sealing station for continuously filling the channel delimited by the two inner pane surfaces and the spacer with a binding agent, and f) a frame station for placing a frame made of a band bent with a U-shaped cross-section around the edges of the panes lying one above the other and for connecting the panes with metal Leg of the U-shaped profiled band with the metallized disc edges.
The double glass pane according to the invention has the advantages of the previously known structures without their disadvantages. The organic binder provides an effective barrier against water vapor and corrosion and has high mechanical stability. The outer metallic connection of the two panes is resistant to aging and resists mechanical as well as corrosive loads and guarantees the absolutely airtight closure of the interior.
Embodiments of the subject matter of the invention are explained in more detail below, in particular with reference to the drawing. In the drawings show:
1 shows the edge portion of a double glass pane in cross section, with various layers being shown exaggerated for the sake of clarity;
2 shows a device for the continuous production of double glass panes, in a schematic representation in plan view, the arrows indicating the direction of movement of the glass panes;
3 shows the sealing station and the frame station of the device in detail and in plan view;
4 shows the nozzle of the sealing station for the binder dispensing in use on an edge zone of the double glass pane in a plan view;
FIG. 5 shows the arrangement of nozzle and double glass pane of FIG. 4 in cross section V-V of FIG. 4;
;
6 shows the flux application device of the frame station with application rollers and nozzles for flux metering acting on both sides of the panes one above the other;
7 shows the flux application device of FIG. 6 in section VII-VII;
8 shows the profile device of the frame station for forming the U-shaped cross section of the belt in plan view;
9, 10 and 11 different cross sections IX IX; X-X and XI-XI of the profiling device of FIG. 8; as
FIG. 12 shows the heating device of the frame station for heating the belts applied to the double panes.
Fig. 1 shows the structure of a double glass pane 1 in cross section. Two glass panes 2 arranged parallel to one another are kept at a distance by means of a spacer 3 running between the panes in the vicinity of the edges. The spacer is connected to the glass panes 2 by means of a binding agent 4. A frame 5 with a U-shaped cross section surrounds the interconnected glass panes 2. The legs of the frame are connected to a metal support 6 on the edge zones of the glass panes 2. The space 7 between the spacer 3 and the frame is filled with the binding agent 4.
The spacer 3 is hollow and contains a moisture-absorbing material 8. An opening 9 establishes a connection between the interior 10, which is formed by the glass panes 2 and the spacer 3, and the cavity of the latter. The moisture-absorbing material 8 can thus absorb residual moisture from the interior 10, which is sealed off from the outside in airtight manner.
The spacer 3 is preferably made of metal, for example an aluminum alloy.
A non-metallic spacer is also possible. The spacer preferably contains silica gel as the moisture-absorbing material 8. In contrast to the illustrated embodiment, it may also be possible to use spacers that are not hollow.
As a binder 4 on the one hand to connect the spacer 3 with the glass panes 2 and on the other hand to fill the space 7 between the spacer 3 and the frame, an organic material is used. Such binders, e.g. based on silicone, Thiokol or butyl rubber, are commercially available under various brand names.
The space 7 is expediently designed in such a way that it is delimited both by the spacer 3 and the frame 5 and by parts of the glass panes 2. The space 7 serves two different purposes: on the one hand, it should offer the, for example, injected binding agent 4 a sufficiently large adhesive surface to ensure the mechanical stability of the double pane, and on the other hand, with a sufficiently thick layer, it should form an effective barrier against water vapor in order to avoid condensation. The shape of the space 7 can be arbitrary, but it is preferably designed as shown in FIG. 1, since here there is a relatively large contact surface for the binding agent.
The metal layer 6 at the edge zones of the glass panes 2 consists of copper and / or tin or a copper and / or tin alloy. The frame 5, which is U-shaped in cross section, engages with its legs over the glass panes 2 on the outside and thus at the same time the metal layer 6. It is preferably connected to the latter by means of a solder layer.
This connection is age-resistant and tight; it protects the filling made of binder 4, which forms a second seal, against the influence of water and other aggressive liquids or gases.
The frame 5 is preferably made of a lead alloy, such as is often used as a material for the spacer of known double glass panes. But it can also consist of another metal or plastic. Suitable metals are preferably lead or tinned lead. In the case of a plastic, the legs of the U-shaped frame are metallized on the inside so that the metallic connection between the frame and the metal supports can be established. The material of the frame is expediently selected so that the frame has the same or at least approximately the same coefficient of expansion as the glass panes. In addition to protecting the binder layer 4, the frame also serves as protection for the glass pane edges against mechanical damage.
The double glass panes are expediently produced automatically as follows: The cut glass panes are automatically placed on a conveyor belt and all four of the edge areas are automatically metallized in a known manner. The glass panes are then washed in a predetermined sequence and arrangement in a glass washing machine. After the glass panes have dried, every second glass pane is folded around an edge and arranged with the edges parallel over the previous glass pane. At the same time, the previously prepared spacer is automatically inserted between the glass panes. The four sides of the thus prepared glass panes arranged one above the other are further automatically sealed and provided with the frame while they are being moved on a conveyor belt.
To seal the interior of the superimposed glass panes, the binding agent is expediently introduced into the space between the edge regions of the glass panes and the spacer by means of a nozzle.
The superimposed glass panes can be provided with a continuous material with the material having a U-shaped cross section.
However, the frame is expediently placed piece by piece, with a frame part cut to length for each end face of the glass panes arranged one above the other being placed and connected to the glass panes. Such an application and fastening can be carried out, for example, in pairs on opposite sides, but this is preferably done one behind the other on only one side. The frame parts can be created as already profiled material. However, it is preferable to start from a strip material that is drawn off from a supply roll. This strip material can be fed directly to the end face of the glass panes arranged one above the other and there the parts protruding beyond the end faces can be folded over against the glass pane surfaces.
The strip material is preferably pre-profiled in a U-shape in a profiling device and only then brought into contact with the glass panes lying one above the other and finally pressed against the glass panes.
The metallic connection of the frame and the glass panes is expediently done by soldering, with heated shoes or rollers on the one hand giving the heat required for soldering to the legs of the U-shaped frame and on the other hand pressing them. The joints between the frame parts at the four corners of the frame are then connected to one another in a metallic manner, for example by soldering. Instead of the metallic connection by soldering, high-frequency welding can also be used.
The double glass panes produced in this way do not require any additional checks for leaks in the soldering. Furthermore, they are mechanically stable, resistant to water vapor and corrosion, and their end faces and edges are protected against mechanical damage.
FIG. 2 now shows an installation for producing the double glass pane shown in FIG. For this purpose, the system is equipped with a conveyor 11, which first brings individual glass panes 2 to a metallizing station 12. Such a conveyor device, which can be formed for example from a conveyor belt or conveyor rollers, is arranged in the metallizing station 12 in the form of a rectangle and conveys the individual glass panes past two metallizing devices 13 of known design. The metallizing devices are on the inside of the rectangle.
The individual panes of glass are first guided past the first metallizing station 13 and metallized on a longitudinal edge. Deflection devices 14a, 14 of the conveying device 11 bring the glass pane to the second metallizing device, at which the edge of the glass pane 2 opposite the first metallized edge is metallized. Via further deflection devices 14 and a rotating device 15, the glass pane is rotated by 900 to the original position and fed again to the two metallizing devices 13, which provide the two remaining edges with a metal layer.
The deflection device downstream of the second metallization device is designed as a switch 14a, which on the one hand enables the glass panes to be returned to the first metallization device and, on the other hand, enables the finished metallized glass panes to be forwarded to a washing and drying station 16. In this washing and drying station 16, the glass panes are already arranged in pairs next to one another on the conveyor device. The dried glass panes then arrive at a station 17 at which the glass panes 2, which are positioned next to one another, are placed one on top of the other by tilting one glass pane around one edge.
At the same time, the spacer 3, which is also designed as a continuous frame, is inserted between the glass panes 2. From there, the stacked glass panes 2 pass by means of the conveyor 11, which has several deflecting devices 14 in this part, one behind the other to four sealing stations 18 and frame stations 19 arranged in pairs. At these stations, one side of the stacked glass panes is first provided with a binding agent and then finished with a frame part. The double glass pane leaves the system at the output station 20. Only the corners of the frame parts now have to be connected to one another.
FIG. 3 now shows in detail the design of the sealing station 18 and frame station 19 arranged in pairs. Further details of the sealing station are shown in FIGS. 4 and 5, while FIGS. 6 to 12 show further details of the frame station 19. The partially fabricated double glass panes 1 a are in turn moved past these two stations by the conveyor 11. The latter is equipped on the side facing the treatment devices of the stations with rollers 21, the axes of which are vertical, and which guide the partially manufactured double glass panes la in precise alignment to the treatment devices.
The sealing station 18 is now provided with a sealing device 22. This has a press 24 which is arranged on a storage container 23 and which delivers the binding agent to a nozzle 26 via a metering device 25. As can be seen from FIGS. 4 and 5, the latter has a guide extension 27 at its end pointing against the conveying direction of the conveyor device. This protrudes into the space 7 formed by the recessed spacer 3. The guide extension 27 is preferably designed so that it a gap 28 that widens against the conveying direction of the partially fabricated double glass slide la.
In addition, the nozzle 26 can have guides 29 that engage laterally on the end faces of the glass panes 2. Furthermore, a stripper 30 is provided on the nozzle 26, which bridges the space 7 preferably flush with the end faces of the glass panes 2. This design of the nozzle 26 ensures that the partially manufactured double glass pane la past the nozzle and that the space 7 is accurately filled.
The frame station 19 initially has a flux application device 31 at which, for example by means of application rollers 32, the metal supports 6 of both the lower and upper glass pane 2 of the partially manufactured double glass pane 1 a are provided with a flux. Details of the flux application device are shown in FIGS. 6 and 7. These show how the application rollers 32 are sprayed with the flux with a spray nozzle 33, which then pass it on to the metal supports 6 on the glass panes 2 of the partially manufactured double glass panes 1a. The application rollers 32, which are pivotably mounted on arms 34, are pretensioned against one another by means of a spring 35, so that they always lie snugly against the metal supports of the partially fabricated double glass pane la.
Adjusting devices 36 serve to adjust the distance between the application rollers 32 when the application rollers are not attacking. The distance between the non-attacking application rolls 32 is expediently chosen so that it is only slightly smaller than the thickness of the partially manufactured double glass pane la, in order to make it easier for the application rolls to run onto the incoming partially manufactured double glass pane.
The frame station 19 also has a frame device 37 which contains a profiling device 38 for producing a profile material with a U-shaped cross section from a strip and a positioning device 39. In the profiling device, the strip 41 drawn off a supply roll 40 is deformed in a drawing nozzle 42 into a profile material 42 with a U-shaped cross section. For this purpose, after the supply roll, the tape is guided via guide rollers 44 to the drawing nozzle 42, through which it is drawn by means of a transport device 45. The drawing nozzle 42 is shown in detail in FIG. 8, FIGS. 9, 10 and 11 each showing cross sections through the drawing nozzle in three different profiling stages.
After the transport device 45, a cutting device 46 is provided which cuts off a piece from the profile material, the length of which corresponds to the length of the side of the partially manufactured double glass pane la that is to be provided with the frame part 47. Guide rollers 48 feed the cut piece of profile material as a frame part 47 to the side of the partially manufactured double glass pane la and place the frame part 47 on the side of the partially manufactured double glass pane la. In addition to the guide rollers, the application device 39 has a heating device 49 which heats the legs of the frame part 47 to above the soldering temperature and accomplishes their soldering to the metal support 6 of the glass panes 2.
The heating device 49 simultaneously serves to press the legs of the frame part 47 against the glass panes 2.
Details of the heater are shown in FIG. It can be seen there that the heating device has heating rollers 50, which are held on the boom 51 and are prestressed against the legs of the frame part 47 of the partially manufactured double glass pane la via a prestressing device 52, for example springs. An adjusting device 53 serves to adjust the distance between the heating rollers 50 when the heating rollers are not in engagement. Analogously to the application rollers 32, the distance between the heating rollers 50 in the idle state is adjusted so that it is slightly smaller than the thickness of the partially manufactured double glass pane la, in order to make it easier for the heating rollers to run onto the partially manufactured double glass pane.
The frame device is also equipped with a control device which coordinates the profiling of the tape, the cutting of the pieces of tape and the feeding and placing of the frame parts on the partially manufactured double glass panes la. Such a control device, not shown in detail, has, for example, a sensor switch 54 which is triggered by the partially fabricated double glass pane la upon arrival. At the same time, the transport device 45 can be switched on, which delivers profile material 43 at the conveying speed of the partially manufactured double glass pane. As soon as the partially fabricated double glass pane has left the sensor switch 54, it triggers the cutting device 46 when it returns to the rest position.
The guide rollers 48 now convey the cut piece of profile material to the partially fabricated double glass pane la at the conveying speed, while it is simultaneously applied as a frame part 47 of the double glass pane la.
In contrast to the exemplary embodiments shown, a whole range of other configurations are possible: For example, the metallizing station can be equipped with a straight, continuous conveyor instead of a rectangular conveyor. In this case, four metallizing devices, one behind the other, could be provided, each of which can process the edge area of one side of the glass panes. However, it is also possible to use four metallizing devices that are opposite one another in pairs, in which two opposite sides of the glass panes are metallized. A turning device must then be provided between these two pairs of metallizing devices in order to turn the disks by 900.
The metallizing devices arranged in pairs must also be equipped with an adjustment device by means of which the mutual spacing can be adjusted to the respective glass pane widths to be produced.
Instead of the arrangement of the sealing stations and frame stations arranged in pairs, it is also possible, for example, to use an arrangement of only two sealing and frame stations and to arrange them like the metallizing devices of the metallizing station. Furthermore, it is also possible to arrange two such sealing and frame stations arranged in pairs opposite one another, as has been mentioned above as a further embodiment of the metallizing station.
Instead of the spring pretensioning device, the flux application device of the frame station can be provided with pneumatic or hydraulic lifting devices, which can be moved against the partially manufactured double glass panes and withdrawn again. It is also possible, instead of the application rollers shown in the figures, to provide spreading devices or spraying devices.
The application width of such devices is expediently adjustable in each case.
The frame device can furthermore be designed in such a way that it does not have a profiling device with drawing nozzles, as in the example shown, but that the strip is guided directly to the end face of the partially manufactured double-glazed pane. Deflection devices can then be provided which fold over the edges of the tape protruding beyond the plate sides towards the plate side. If necessary, the heating device itself can serve to fold over the protruding strip parts. The tape does not have to be cut off before it is applied, but can optionally also be carried out after the tape or profile material has already been partially applied.
Instead of profiling the frame part immediately before or during the application of the frame part to the partially manufactured double glass pane, it is also possible to provide already finished profile materials in a cut-to-length state, which can be stacked in a magazine. As soon as the partially manufactured double glass pane is in front of the magazine, the corresponding frame part can then be ejected and applied. The disadvantage of this design, however, is that it is difficult to equip partially fabricated double glass panes with different side lengths with the frame parts. In these cases it is more expedient if embodiments of the aforementioned type are used, since the length of the profile pieces can then be adjusted directly to the length of the sides of the partially fabricated double glass pane to be provided with the frame parts.
Various designs are also conceivable for the heating device. Thus, instead of the heating rollers shown, heating shoes can be provided which slide over the legs of the frame parts. The pretensioning device can also be configured in various ways, hydraulic or pneumatic lifting devices also being conceivable. The heating device can also be designed as a high-frequency heating device. Depending on the type of band used or the way in which the band or the profile material is applied to the manufactured double glazing disk, it is expedient if the prestressing device is adjustable in its prestressing strength.
PATENT CLAIM I
Double pane of glass with an inner space which is hermetically sealed from the outside and which is delimited over the entire circumference by a spacer, characterized in that the two inner surfaces of the glass panes (2) are mechanically stable along the outer circumference of the spacer (3) by means of an organic binder (4) and are connected airtight and the two outer surfaces of the glass panes (2) are connected to the legs of a frame (5) which is U-shaped in cross-section and which surrounds them on the outside.
SUBCLAIMS
1. Double glass pane according to claim I, characterized in that the spacer (3) is hollow.
2. Double glass pane according to dependent claim 1, characterized in that the cavity of the spacer is filled with moisture-absorbing material (8) and is in connection (9) with the interior space (10) between the glass panes.
3. Double glass pane according to dependent claim 1, characterized in that the frame (5) made of a metal alloy, for. B. an aluminum alloy, with its legs being soldered to a support (a) made of copper and / or tin or a copper and / or tin alloy on the outer edge zone of the glass panes.
4. Double glass pane according to dependent claim 3, characterized in that the frame (5) consists of a lead alloy.
5. Double glass pane according to claim I, characterized in that the frame (5) consists of
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