Leiste zur Herstellung der Zarge von Schubladen bzw. des Rahmens kastenförmiger Kleinmöbel
Die Erfindung betrifft eine Leiste zur Herstellung der Zarge von Schubladen bzw. des Rahmens kastenförmiger Kleinmöbel, die als Kunststoffhohlkörper ausgebildet ist oder mindestens einen Kunststoffmantel und längs ihres einen Randes an einer Flachseite eine Nut aufweist, welche zur Aufnahme und zum Festhalten eines Schubladenbodens bzw. eines Wandteils bestimmt ist.
Bei der Herstellung von Schubladen war es bisher notwendig, den zu seiner Befestigung in die Nuten der aus Holz- oder Kunststoffleisten gebildeten Zarge eingeschobenen Schubladenboden in dieser Nut entweder festzukleben oder mittels Metallklammern festzutacken.
Beide Befestigungsarten sind zeitraubend und verursachen Mehrkosten. Auf die gleiche Weise wurden Wandteile in den Nuten eines entsprechenden, aus solchen Leisten gebildeten Rahmen von Kleinmöbeln befestigt.
Zweck der Erfindung ist somit die Schaffung einer Leiste der eingangs genannten Art, welche die Nachteile bestehender Ausführungen nicht aufweist.
Die erfindungsgemässe Leiste ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens längs des einen Randes der Nut mindestens eine zur gegenüberliegenden Nutwand hin gerichtete, elastische Kunststoffrippe angeformt ist, die dazu dient, in die Nut eingreifende plattenförmige Teile an die gegenüberliegende Nutwand zu drücken.
Ein Vorteil der beschriebenen, in der Nut vorgesehenen Kunststoffrippe besteht darin, dass sie ein Klemmorgan bildet, welches eine selbsthaltende Befestigungsmöglichkeit für das in die Nut der Leiste einzusetzende Boden- bzw. Wandteil schafft.
Die Nut der Leiste kann auch mit zwei Kunststoffrippen ausgestattet sein, und in diesem Falle ist entlang jedes Nutrandes eine derartige Kunststoffrippe vorgesehen, die vorzugsweise aus dem gleichen Kunststoff extrudiert sind.
Eine besonders günstige Halterung des in die Nut einzusetzenden Teils ist dann gewährleistet, wenn die beiden Rippen jeweils eine Wulst, vorzugsweise gleichen Querschnittes, bilden wobei es zweckmässig sein kann, mindestens eine der wulstförmigen Rippen hohl auszubilden, um eine geeignete Elastizität zu erreichen. Die Rippen können auch unterschiedliche Querschnittsformen haben.
Bei Leisten für Schubladenfertigung werden zweckmässigerweise die an der Unterseite des Schubladenbodens anliegende Rippe schräg in die Nut hineingerichtet und die an der Oberseite des Schubladenbodens anliegende Rippe als massive Wulst ausgebildet.
Eine weitere vorteilhafte Konstruktion sieht vor, dass die auf der sichtbaren Fläche des Schubladenbodens anliegende Rippe als Dichtlippe ausgebildet ist, welche schräg nach aussen gerichtet ist, wobei die gegenüberliegende Rippe vorzugsweise wulstförmig ist.
Nachstehend werden Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Leiste anhand der Zeichnung näher erläutert. Es stellen dar:
Fig. 1 eine schrägbildliche Ansicht einer Schublade, deren Zarge durch die Leiste hergestellt ist,
Fig. 2 bis 9 jeweils einen Teilquerschnitt entsprechend der in Fig. 1 angegebenen Schnittlinie der Leiste, wobei Fig. 2 eine Leiste zeigt, deren Nut mit nur einer Kunststoffrippe ausgestattet ist, während die Fig. 3 bis 6 Ausführungsbeispiele der Leiste zeigen, deren Nut an den gegenüberliegenden Nutwänden jeweils eine Kunststoffrippe aufweisen, und die Fig. 7 bis 9 Ausführungsbeispiele zeigen, bei denen an einer der beiden Nutwänden zwei oder mehr Kunststoffrippen im Abstand nebeneinander angeformt sind.
Die Schenkel 10, 12, 14 und 16 einer Schubladenzarge sind aus einer Leiste hergestellt, die einen Kern 18 aus Faserpressstoff aufweist, der mit Kunststoff 20 ummantelt ist. Mit 22 ist der Boden der gezeigten Schublade bezeichnet. Die Leiste ist so gestaltet, dass der Boden, wenn er in die Schubladenzarge eingesetzt wird, dort selbsttätig gehalten wird. Zu diesem Zweck weist die Leiste im Bereich ihres einen, in der Zeichnung unteren Randstückes an ihrer einen Flachseite eine mit 24 bezeichnete Nut auf, die im Querschnitt U-förmig ist.
Bei der Montage des Schubladenbodens 22 wird dieser mit seinem Rand in die Nut hineingeschoben. Deshalb wird der Zargenschenkel 16 noch nicht angebracht. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 2 ist nun zur wirksamen Halterung des Schubladenbodens am unteren Nutrand 26 eine Kunststoffrippe 28 angeformt, die vorzugsweise beim Extrudieren der Kunststoffummantelung 20 um den Leistenkern 18 angeformt wird. Diese Kunststoffrippe ist vorzugsweise aus einem Kunststoff gebildet, der im Vergleich zu dem die Leistenummantelung bildenden Kunststoff 20 eine wesentlich grössere Elastizität aufweist. Die Kunststoffrippe ist schräg in die Nut 24 hineingerichtet und weist an ihrer mit dem Schubladenboden in Berührung kommenden Seite im Querschnitt gesehen widerhakenförmige Vorsprünge 30 auf, welche die Befestigung des Schubladenbodens in der Nut 24 weiter begünstigen.
Die aufgrund des in die Nut eingeführten Bodenrandstückes verhältnismässig stark zurückgebogene Kunststoffrippe 28 versucht, den Schubladenboden an die gegenüberliegende bzw. obere Nutwand 32 anzudrücken und schafft so die gewünschte Halterung desselben in der Zarge. Es ist hierbei günstig, wenn nicht nur die beiden Längsschenkel 10, 14, sondern alle vier Zargenschenkel eine Nut zur Aufnahme eines Randstückes des Schubladenbodens aufweisen.
Beim Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 2 besteht zum vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel insofern ein Unterschied, als dort auch entlang des oberen Nutrandes 34 der Nut 24 eine Kunststoffrippe 36 angeformt ist.
Diese Kunststoffrippe, die im Querschnitt vorzugsweise halbrund und damit wulstförmig ausgebildet ist, dient als Abstützschulter des in die Nut eingeführten Randstückes des Schubladenbodens 22.
Beim Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 4 sind längs der Nutränder einer als Ganzes mit 38 bezeichneten Leiste wulstartige Kunststoffrippen 40, 42 angeformt, die im Querschnitt vorzugsweise halbkreisförmig ausgebildet sind und die Halterung des Schubladenbodens bewerkstelligen. Diese beiden wulstförmigen Kunststoffrippen 40, 42 können, wie Fig. 6 veranschaulicht, hohl sein, wodurch bei einem verhältnismässig harten Kunststoff eine günstige Elastizität zum Festklemmen des Schubladenbodens erziehlt wird.
Beim Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 5 ist zum Unterschied gegenüber den Konstruktionsformen gemäss Fig. 4 und 6 die an der oberen Nutwand angeformte Kunststoffrippe als Dichtlippe 44 ausgebildet, während die untere Kunststoffrippe im Querschnitt halbkreisförmig und massiv ausgelegt ist. Die die Abdichtlippe bildende Kunststoffrippe ist dabei schräg nach aussen gerichtet und wird bei Einführen des Bodenrandstückes in die Nut nach oben gebogen. Die Dichtlippe versucht dadurch, den Schubladenboden an die untere Kunststoffrippe 40 unter Druck anzulegen.
Bei den Ausführungsbeispielen der Fig. 7 und 9 sind an der einen Nutwand 50 der Nut im Parallelabstand zueinander zwei bzw. drei Kunststoffrippen 52, 54 bzw.
52, 54, 56 angeformt.
Das Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 8 stellt eine Konstruktions-Variante der Leiste gemäss Fig. 7 dar.
Diese Leiste weist an der oberen Nutwand 58 der Eingriffsnut eine Kunststoffrippe 60 auf, die in einer Ebene zwischen den beiden Kunststoffrippen 52, 54 angeordnet ist.
Bei Verwendung von nur einer Kunststoffrippe empfiehlt es sich, diese so auszubilden und anzuordnen, dass zum Festklemmen des betreffenden Boden- bzw.
Wandteils eine Keilwirkung erzielt wird. Dies lässt sich dadurch erreichen, dass sich die Rippe schräg in die Nut hineinerstreckt und biegsam ist. In weiterer Verbesserung kann dabei die Rippe an ihrer mit dem betreffenden Boden- oder Wandteil in Berührung kommenden Seite, im Querschnitt gesehen, widerhakenartige Vorsprünge aufweisen, die an dem zu haltenden Teil angreifen.
Es ist denkbar, die Kunststoffrippe als gesondertes Teil an die Leiste anzuschweissen. Die Herstellung der Leiste gestaltet sich jedoch wesentlich billiger und vorteilhafter, wenn diese und die Kunststoffrippe gemeinsam extrudiert werden, wobei dann zur Formung der Rippe ein Kunststoff Verwendung finden kann, der in bezug auf notwendige Elastizität, Flexibilität und Festklemmung entsprechend günstige Eigenschaften aufweist.
Die in der Zeichnung gezeigten verschiedenen Ausführungsbeispiele könnten auch als aus Kunststoff extrudierte Hohlleisten ausgebildet sein.
Bar for making the frame of drawers or the frame of small box-shaped furniture
The invention relates to a bar for the production of the frame of drawers or the frame of box-shaped small furniture, which is designed as a plastic hollow body or at least one plastic jacket and along its one edge on a flat side has a groove, which for receiving and holding a drawer bottom or a Wall part is determined.
In the manufacture of drawers, it has hitherto been necessary to either glue the bottom of the drawer, which is inserted into the grooves of the frame formed from wooden or plastic strips in order to secure it, in this groove or to staple it with metal clips.
Both types of attachment are time consuming and cause additional costs. In the same way, wall parts were fastened in the grooves of a corresponding frame of small furniture formed from such strips.
The purpose of the invention is therefore to create a bar of the type mentioned at the outset which does not have the disadvantages of existing designs.
The bar according to the invention is characterized in that at least one elastic plastic rib directed towards the opposite groove wall is formed along at least one edge of the groove and serves to press plate-shaped parts engaging into the groove against the opposite groove wall.
One advantage of the described plastic rib provided in the groove is that it forms a clamping element which creates a self-retaining fastening option for the bottom or wall part to be inserted into the groove of the bar.
The groove of the bar can also be equipped with two plastic ribs, and in this case such a plastic rib is provided along each groove edge, which are preferably extruded from the same plastic.
A particularly favorable retention of the part to be inserted into the groove is ensured if the two ribs each form a bead, preferably of the same cross section, it being useful to make at least one of the bead-shaped ribs hollow in order to achieve suitable elasticity. The ribs can also have different cross-sectional shapes.
In the case of strips for drawer production, the rib lying on the underside of the drawer bottom is expediently directed obliquely into the groove and the rib lying on the top of the drawer bottom is designed as a massive bead.
Another advantageous construction provides that the rib lying on the visible surface of the drawer bottom is designed as a sealing lip which is directed obliquely outwards, the opposite rib preferably being in the shape of a bead.
Exemplary embodiments of the bar according to the invention are explained in more detail below with reference to the drawing. They represent:
Fig. 1 is an oblique view of a drawer, the frame is made by the bar,
2 to 9 each show a partial cross section corresponding to the line of intersection of the bar indicated in FIG. 1, FIG. 2 showing a bar whose groove is equipped with only one plastic rib, while FIGS. 3 to 6 show exemplary embodiments of the bar whose groove each have a plastic rib on the opposite groove walls, and FIGS. 7 to 9 show exemplary embodiments in which two or more plastic ribs are integrally formed next to one another at a distance on one of the two groove walls.
The legs 10, 12, 14 and 16 of a drawer frame are made of a strip which has a core 18 made of molded fiber material which is coated with plastic 20. The bottom of the drawer shown is designated by 22. The bar is designed in such a way that the floor is automatically held there when it is inserted into the drawer frame. For this purpose, the bar has in the area of its one, in the drawing lower edge piece on its one flat side a groove designated by 24, which is U-shaped in cross section.
When assembling the drawer bottom 22 this is pushed with its edge into the groove. Therefore the frame leg 16 is not attached yet. In the embodiment according to FIG. 2, a plastic rib 28 is formed on the lower groove edge 26 to effectively hold the drawer bottom, which is preferably formed on the strip core 18 when the plastic casing 20 is extruded. This plastic rib is preferably formed from a plastic which, compared to the plastic 20 which forms the strip casing, has a significantly greater elasticity. The plastic rib is directed obliquely into the groove 24 and, viewed in cross section, has barb-shaped projections 30 on its side coming into contact with the drawer base, which further facilitate the fastening of the drawer base in the groove 24.
The plastic rib 28, which is relatively strongly bent back due to the bottom edge piece inserted into the groove, attempts to press the drawer bottom against the opposite or upper groove wall 32 and thus creates the desired retention of the same in the frame. It is advantageous here if not only the two longitudinal legs 10, 14, but all four frame legs have a groove for receiving an edge piece of the drawer bottom.
In the exemplary embodiment according to FIG. 2, there is a difference from the exemplary embodiment described above in that a plastic rib 36 is also formed there along the upper groove edge 34 of the groove 24.
This plastic rib, which is preferably semicircular in cross-section and therefore bead-shaped, serves as a support shoulder for the edge piece of the drawer bottom 22 inserted into the groove.
In the embodiment according to FIG. 4, bead-like plastic ribs 40, 42 are formed along the groove edges of a strip designated as a whole by 38, which are preferably semicircular in cross-section and hold the drawer bottom. These two bead-shaped plastic ribs 40, 42 can, as FIG. 6 illustrates, be hollow, so that a relatively hard plastic has a favorable elasticity for clamping the bottom of the drawer.
In the embodiment according to FIG. 5, in contrast to the construction forms according to FIGS. 4 and 6, the plastic rib formed on the upper groove wall is designed as a sealing lip 44, while the lower plastic rib is semicircular and solid in cross section. The plastic rib forming the sealing lip is directed obliquely outwards and is bent upwards when the bottom edge piece is inserted into the groove. The sealing lip tries to place the bottom of the drawer against the lower plastic rib 40 under pressure.
In the exemplary embodiments of FIGS. 7 and 9, two or three plastic ribs 52, 54 or
52, 54, 56 integrally formed.
The embodiment according to FIG. 8 represents a design variant of the bar according to FIG. 7.
On the upper groove wall 58 of the engagement groove, this bar has a plastic rib 60 which is arranged in a plane between the two plastic ribs 52, 54.
If only one plastic rib is used, it is advisable to design and arrange it in such a way that the floor or floor in question is clamped in place.
Wall part a wedge effect is achieved. This can be achieved in that the rib extends obliquely into the groove and is flexible. In a further improvement, the rib can have barb-like projections on its side coming into contact with the relevant floor or wall part, seen in cross section, which engage the part to be held.
It is conceivable to weld the plastic rib to the bar as a separate part. The production of the bar turns out to be much cheaper and more advantageous if it and the plastic rib are extruded together, in which case a plastic can be used to form the rib which has correspondingly favorable properties in terms of necessary elasticity, flexibility and clamping.
The various exemplary embodiments shown in the drawing could also be designed as hollow strips extruded from plastic.