Zur Befestigung an Türen, Schubladen und anderen Bau- oder Möbelgegenständen bestimmter Beschlag
Vorliegende Erfindung betrifft einen zur Befestigung an Türen, Schubladen und anderen Bau- oder Möbelgegenständen bestimmten Beschlag.
Die bisher meist gebrauchte Methode, um solche Beschläge zu befestigen, sieht die Verwendung von Schrauben vor, die sich durch den Beschlag in die Unterlage erstrecken. Dieses Vorgehen hat sich aus mehreren Gründen als wenig gut erwiesen. Teils lösen sich die Schrauben leicht wegen des ständig wiederholten Druckes auf die Türklinke, teils können die Schrauben leicht Beschädigungen verursachen, speziell weil die Ritze an ihren Köpfen oft nach mehrmaligem Anziehen derselben, sehr scharfe Kanten erhalten haben.
Es ist auch gebräuchlich, Beschläge dieser Art zu verbolzen, so dass die Bolzen quer durch die Unterlage, die mit Beschlag versehen werden soll, getrieben werden, besonders wenn beide Seiten je einen Beschlag tragen sollen. Ebenfalls sind andere mehr oder weniger konventionelle Befestigungsarten gebraucht worden zum Beispiel: Nietnägel, Dübel und dgl.
Jedoch weisen sämtliche dieser früher benutzten Mittel erhebliche Nachteile auf. Zum Beispiel müssen ausser dem Loch, das die Türklinke, das Schloss oder ähnliches, aufnehmen soll, mindestens noch zwei Löcher für die oben erwähnten Befestigungsmittel in die Unterlage, die mit dem Beschlag ausgerüstet werden soll, gebohrt werden. Hierbei muss der Abstand der Löcher in ziemlich enger Toleranz gehalten werden. Das Anbringen selbst ist auch ein Kostenfaktor, besonders bei Anfertigung grösserer Serien.
Ferner ist es bei den gebräuchlichen Befestigungsmethoden nicht ohne weiteres möglich, eine Vertiefung für die Beschläge so anzufertigen, dass diese mit ihrer Aussenseite mit derjenigen des Möbelteiles bündig zu liegen kommt, an dem der Beschlag befestigt werden soll. Dieser Nachteil ist von grösserer Bedeutung, da es allgemein gebräuchlich ist, vollfertige Türen in einer Fabrik herzustellen und später direkt an den Bauplatz zu verschicken. Die über die Türfläche hervorstehenden Beschläge bereiten hierbei grosse Schwierigkeiten beim Einpacken und können die nächstliegenden Türen verschrammen.
Vorliegende Erfindung soll sämtliche erwähnten Nachteile beseitigen; der erfindungsgemässe Beschlag ist dadurch gekennzeichnet, dass er eine Scheibe aufweist, die dazu bestimmt ist, mit ihrer Mantelfläche oder mit einer flachen Rückseite an der Unterlage, in der der Beschlag befestigt werden soll, anzuliegen und an deren Rückseite ein zentraler Ansatz vorhanden ist, der an seinem freien Ende einen federnden Flansch trägt, der dazu bestimmt ist, sich mit seiner Mantelfläche reibungsschlüssig im Loch oder in der Vertiefung, in welchem bzw. welcher der Beschlag befestigt werden soll, festzusetzen.
Zwei Ausführungsformen der Erfindung werden nachstehend beispielsweise beschrieben mit Hinweis auf beigefügte Zeichnung, wo
Fig. 1 ein Querschnitt der einen Ausführung ist,
Fig. 2 in einem ähnlichen Schnitt die andere Ausführung zeigt und
Fig. 3 eine Obenansicht der zweiten Ausführungsform, von hinten gesehen, ist.
Die Ausführungsformen sind Beschläge für Türklinken, aber selbstverständlich bezieht sich die Erfindung auch auf Schlüssellochscheiben, Verzierungsbeschläge und andere Beschläge, die für Türen, Schubladen und andere Bau- und Möbelteile gedacht sind.
Der in Fig. 1 gezeigte Beschlag besteht aus einer Scheibe 1, die der eigentliche Beschlag ist und in diesem Beispiel eine flache Aussenseite hat. An der gegenüberliegenden Seite ist diese Scheibe 1 mit einem koaxialen Ansatz 2 versehen, der mit der Scheibe 1 einstückig ist und eine kleinere Aussendimension hat als diese. Bei seinem von der Scheibe 1 weggekehrten Aussenende ist der Ansatz 2 mit einem in der Hauptsache radialen, sich rundherum erstreckenden Flansch 3 versehen. Dieser Flansch 3 hat einen Aussendurchmesser, welcher ein wenig grösser ist als das Loch oder die Vertiefung, die den Beschlag aufnehmen soll. Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform ist eine schalenförmige Vertiefung 4 in dem Ansatz 2 und in der von der Scheibe 1 abgewendeten Seite des Flansches 3 vorgesehen.
Der äussere Rand der Vertiefung ist ein stückweit einwärts des Flansches 3 gelegen, so dass dieser bei dem Übergang in den Vorsprung am dünnsten ist. Dadurch erhält der Flansch mehr Federungsvermögen, insbesondere für eine Biegung gegen die Scheibe als von ihr weg. Schliesslich kann der Aussenrand des Flansches mit scharfen Zähnen oder mit einer oder mehreren rings herum verlaufenden Rillen 5 versehen sein, so dass Gräte 6 mit scharfem Rücken entstehen. Ein durchgehendes Borloch 7 oder eine Öffnung z. B. für eine Türklinke oder einen Schlüssel erstreckt sich durch die Scheibe 1 und den Vorsprung 2.
Die Ausführungsform nach den Fig. 2 und 3 stimmt im Prinzip mit der oben beschriebenen Ausführungsform überein. Der Beschlag weist also eine Scheibe 1 auf, die eine flache Aussenseite hat und an der entgegengesetzten Seite mit einem Ansatz 2 versehen ist. Bei dieser Ausführungsform ist jedoch der Flansch 3 nicht mit dem Ansatz 2 in einem Stück hergestellt; vielmehr besteht er aus einer Scheibe 8, deren innere Kante im wesentlichen axial unbeweglich am Aussenrand des Ansatzes 2 befestigt ist. Dies kann am besten erreicht werden, wenn der Ansatz 2 mit einer Ringnut versehen ist, in welche der Innenrand der Scheibe 8 eingreift. In der gezeigten Ausführungsform ist diese Scheibe 8 konisch, und zwar gegen die Scheibe 1 hin, so dass sie leichter gegen die Scheibe als weg von dieser federt. Die Scheibe 8 kann anstatt dessen zur Scheibe 1 parallel sein, müsste dann aber sonstwie, z.
B. wie mit Bezug auf Fig. 1 beschrieben, so ausgebildet sein, dass sie leichter gegen als weg von Scheibe 1 federt. Sowohl die lose Scheibe 8 wie auch der feste Flansch 3 kann mit einem oder mehreren Schlitzen 9, die sich radial von der Aussenkante hinein erstrecken, versehen sein. Dieser oder diese Schlitze 9 verbessern die Federungsmöglichkeiten des Flansches 3 bzw. der Scheibe 8. Der Aussenrand der losen Scheibe 8 kann natürlich, wenn erwünscht, mit Zähnen oder scharfen Gräten versehen sein, so wie der Flansch 3.
Wenn einer der beschriebenen Beschläge in ein zum voraus herausgebohrtes Loch oder in eine Vertiefung in einem Bau- oder Möbelteil angebracht werden soll, so wird er in das Loch, mit dem Ansatz 2 nach vorn, hineingepresst. Der Flansch 3 oder die Scheibe 8 wird hierbei gegen die Scheibe 1 hin federn und bietet dabei nur geringen Widerstand beim Eintreiben. Wenn der Beschlag sich in richtiger Endlage befindet, stemmt sich die Aussenkante des Flansches 3 oder der Scheibe 8 an der Wand des Loches ab. Sollte man versuchen den Beschlag herauszuziehen, drängt die Aussenkante in die Wand des Loches, da das Federungsvermögen des Flansches weg von der Scheibe 1 schlecht ist, wird der Beschlag fest in der Lage gehalten werden.
Beabsichtigt man, dass die Aussenfläche des Beschlages mit derjenigen der Unterlage in gleicher Ebene liegen soll, hat natürlich der Aussendurehmesser der Scheibe 1 nur geringfügig grösser als der Durchmesser des Loches oder Vertiefung zu sein, und ist es hierbei auch günstig, dass der Aussenrand der Scheibe gegen den Ansatz 2 hin abgeschrägt ist, so wie dies bei 10 in Fig. 2 gezeigt ist. Bei einem obenaufliegenden Beschlag wird die Lage durch das Anliegen zwischen der Innenfläche der Scheibe 1 und der Aussenfläche der Unterlage bestimmt.
Die gezeigten Beschläge sind zwar rund, doch betrifft die Erfindung natürlich auch Beschläge anderer Formen. Wenn solch ein Beschlag, der nicht rund ist, mit der Aussenfläche des die aufnehmende Vertiefung besitzenden Möbelteiles bündig sein soll, so sollen die Scheibe 1, der Ans!atz 2 und der Flansch 3 oder die Scheibe 8 gleichförmige Aussenkontnren haben, die in sich mit denen des Loches oder denen der Vertiefung übereinstimmen. Soll der Beschlag dagegen obenaufruhend angebracht werden, kann er in einem runden Loch befestigt werden und dabei können der Ansatz und der Flansch oder die Scheibe kreisrund sein. Im letzten Fall ist die Ausführungsform laut Fig. 1 vorzuziehen.
Fitting designed for attachment to doors, drawers and other construction or furniture items
The present invention relates to a fitting intended for attachment to doors, drawers and other objects of construction or furniture.
The method most commonly used to date to attach such fittings provides for the use of screws that extend through the fitting into the base. This approach has proven to be poor for a number of reasons. Sometimes the screws loosen easily because of the repeated pressure on the door handle, sometimes the screws can easily cause damage, especially because the cracks on their heads often have very sharp edges after they have been tightened several times.
It is also common practice to bolt fittings of this type so that the bolts are driven across the substrate that is to be fitted with fittings, especially if both sides are to have a fitting each. Other more or less conventional types of fastening have also been used, for example: rivets, dowels and the like.
However, all of these previously used means have significant disadvantages. For example, in addition to the hole that is to accommodate the door handle, the lock or the like, at least two more holes for the above-mentioned fastening means must be drilled into the base that is to be equipped with the fitting. The distance between the holes must be kept within a fairly tight tolerance. The attachment itself is also a cost factor, especially when producing larger series.
Furthermore, it is not easily possible with the usual fastening methods to make a recess for the fittings in such a way that the outside of this is flush with that of the furniture part to which the fitting is to be fastened. This disadvantage is of greater importance since it is common practice to manufacture fully finished doors in a factory and later send them directly to the building site. The fittings protruding over the door surface cause great difficulties when packing and can scratch the nearest doors.
The present invention is intended to eliminate all of the disadvantages mentioned; the fitting according to the invention is characterized in that it has a disc which is intended to rest with its outer surface or with a flat back on the base in which the fitting is to be fastened and on the back of which there is a central attachment which carries a resilient flange at its free end, which is intended to be fixed with its outer surface in a friction-locked manner in the hole or in the recess in which the fitting is to be attached.
Two embodiments of the invention are described below, for example, with reference to the accompanying drawings, where
Fig. 1 is a cross section of one embodiment,
Fig. 2 shows in a similar section the other embodiment and
Fig. 3 is a top view of the second embodiment seen from the rear.
The embodiments are fittings for door handles, but of course the invention also relates to keyhole washers, decorative fittings and other fittings that are intended for doors, drawers and other structural and furniture parts.
The fitting shown in Fig. 1 consists of a disc 1, which is the actual fitting and in this example has a flat outside. On the opposite side, this disc 1 is provided with a coaxial extension 2, which is integral with the disc 1 and has a smaller outer dimension than this. At its outer end facing away from the disk 1, the projection 2 is provided with a mainly radial flange 3 extending all around. This flange 3 has an outside diameter which is a little larger than the hole or the recess which is to receive the fitting. In the embodiment shown in FIG. 1, a bowl-shaped recess 4 is provided in the extension 2 and in the side of the flange 3 facing away from the disk 1.
The outer edge of the recess is located a little way inward of the flange 3, so that it is thinnest at the transition into the projection. This gives the flange more resilience, in particular for bending against the disk than away from it. Finally, the outer edge of the flange can be provided with sharp teeth or with one or more grooves 5 running all around, so that bones 6 with a sharp back are formed. A through borehole 7 or an opening z. B. for a door handle or a key extends through the disc 1 and the projection 2.
The embodiment according to FIGS. 2 and 3 corresponds in principle to the embodiment described above. The fitting thus has a disc 1 which has a flat outer side and is provided with a shoulder 2 on the opposite side. In this embodiment, however, the flange 3 is not made in one piece with the extension 2; rather, it consists of a disk 8, the inner edge of which is fastened to the outer edge of the projection 2 in a substantially axially immovable manner. This can best be achieved if the extension 2 is provided with an annular groove in which the inner edge of the disk 8 engages. In the embodiment shown, this disk 8 is conical, specifically towards the disk 1, so that it springs more easily against the disk than away from it. The disk 8 can instead be parallel to the disk 1, but would then have to be otherwise, e.g.
B. as described with reference to FIG. 1, be designed so that it springs more easily against than away from disk 1. Both the loose disk 8 and the fixed flange 3 can be provided with one or more slots 9 which extend radially from the outer edge. This or these slits 9 improve the suspension possibilities of the flange 3 or the disk 8. The outer edge of the loose disk 8 can of course, if desired, be provided with teeth or sharp bones, like the flange 3.
If one of the fittings described is to be fitted into a hole drilled out beforehand or into a recess in a structural or furniture part, it is pressed into the hole with the projection 2 facing forward. The flange 3 or the disk 8 will spring against the disk 1 and offers only little resistance when it is driven in. When the fitting is in the correct end position, the outer edge of the flange 3 or the disc 8 braces itself against the wall of the hole. If you try to pull out the fitting, the outer edge pushes into the wall of the hole, since the resilience of the flange away from the disc 1 is poor, the fitting will be held firmly in place.
If one intends that the outer surface of the fitting should lie in the same plane as that of the base, the outer diameter of the disc 1 must of course only be slightly larger than the diameter of the hole or recess, and it is also advantageous here that the outer edge of the disc is bevelled towards the shoulder 2, as shown at 10 in FIG. In the case of an overhead fitting, the position is determined by the contact between the inner surface of the pane 1 and the outer surface of the base.
Although the fittings shown are round, the invention naturally also relates to fittings of other shapes. If such a fitting, which is not round, is to be flush with the outer surface of the furniture part having the receiving recess, then the disc 1, the attachment 2 and the flange 3 or the disc 8 should have uniform outer contours that are inherent with match those of the hole or those of the recess. If, on the other hand, the fitting is to be attached on top, it can be fastened in a round hole and the shoulder and the flange or the washer can be circular. In the latter case, the embodiment according to FIG. 1 is preferable.