Vorrichtung zum Abpacken von Ampullen
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Abpacken von Ampullen in zweiseitig offene Behälter, die aus einem mit einem Ampulleneinschubelement versehenen Ampullenzufuhrkanal besteht, der oberhalb eines Behälteraufnahmeelementes mündet, in dessen Bereich eine Führung für einen Absenkschieber angeordnet ist.
Zum Verpacken von ungeordnet liegenden Ampullen sind Maschinen bekannt, in die die Ampullen ungeordnet eingebracht werden können und aus denen die Ampullen geordnet in Parallellage wieder austreten, wonach die Ampullen in ihrer geordneten Lage der eigentlichen Verpackungsmaschine zugeführt werden, um dort entweder in gewellte Verpackungseinlageabschnitten in geringer Anzahl oder in Kartons mit grossen Stückzahlen eingebracht zu werden.
Es ist bekannt, derartige Maschinen zur Ordnung von Ampullen mit Vorrichtungen zu kombinieren, in die ein offener Schachteluntersatz mit aufgeklappter Stirnseite eingesetzt wird, wobei die geordnet zugeführten Ampullen zunächst auf einen Schieber gelangen, der entsprechend der Zufuhrgeschwindigkeit der Ampullen langsam in dem eingesetzten Karton nach unten gleitet, so dass sich der Karton langsam von oben nach unten füllt. Die Zufuhr der Ampullen erfolgt dabei unter einem gewissen Druck, wodurch auch das Absenken des Schiebers bewirkt wird. Nach Füllung des Kartons wird die Ampullenzufuhr gestoppt, der Karton nach vorherigem Ausschwenken des Schiebers entnommen, ein neuer Karton eingesetzt und der Schieber wieder in den oberen Bereich des neuen Kartons eingeschwenkt. Danach kann sich der Füllvorgang wiederholen.
Da diese Füllvorrichtung nur mit einem gewissen Arbeitsdruck betriebsfähig ist, kann sie praktisch nur in Verbindung mit der vorerwähnten Ampullenordnungsmaschine zur Anwendung kommen.
Will man beispielsweise Ampullen aus einer Etikettier- oder Bedruckmaschine abpacken, aus der die Ampullen im bereits geordneten Zustand anfallen, so ist man praktisch gezwungen, sofern der gesamte Verpackungsvorgang maschinell gestaltet werden soll, diese geordneten Ampullen zunächst wieder in die Ordnungsmaschine einzugeben, was an sich überflüssig ist, um sie mit dieser Maschine in die eigentliche Verpackungsmaschine einführen zu können. In der Regel wird diese Arbeitsmethode bei geordnet anfallenden Ampullen nicht gewählt, sondern man lässt die aus einer Etiket tier-oder Bedruckmaschine austretenden Ampullen in einen Aufnahmebehälter fallen und vollzieht die Abpackung in Kartons mit der Hand.
Ein Anschluss der Kartonfülleinrichtung unter Umgehung der vorerwähnten Ordnungsmaschine etwa unmittelbar an den Austrittskanal einer Etikettier- oder Bedruckmaschine verbietet sich deshalb, weil derartige Maschinen kontinuierlich arbeiten, während die Kartonabfüllmaschine der bekannten Art nur absatzweise arbeitet, so dass bei unmittelbarem Anschluss dieser Einrichtung auch die Etikettier- und Druckmaschine absatzweise arbeiten müsste.
Mit der vorliegenden Erfindung soll demgemäss die Aufgabe gelöst werden, eine Vorrichtung zum Abpakken von Ampullen in Behälter zu schaffen, mit der kontinuierlich angelieferte und durch die vorherige Bearbeitung notwendigerweise geordnete Ampullen in Behälter abgepackt werden können.
Diese Aufgabe ist nach der Erfindung mit einer Vorrichtung zum Abpacken von Ampullen in zweiseitig offene Behälter gelöst, die aus einem mit einem Ampulleneinschubelement versehenen Ampullenzufuhrkanal besteht, der oberhalb eines Behälteraufnahmeelementes mündet, in dessen Bereich eine Führung für einen Absenkschieber angeordnet ist und die dadurch gekennzeichnet ist, dass über dem Behälteraufnahmeelement ein einseitig offener, in das Behälteraufnahmeelement übergehender Trichter angeordnet ist, in den der sich an den Einschubkolben anschliessende Zuführungskanal mündet und dass neben dem Behälteraufnahmeelement ein Spindelantrieb angeordnet ist, an dem eine Stau- und Absenkplatte zwangsläufig absenkbar angeordnet ist.
Durch die Vorschaltung eines Trichters vor das Behälteraufnahmeelement bzw. vor den eingelegten Behälter wird erreicht, dass sich die in Parallellage zugeführten Ampullen zunächst ebenfalls in Parallellage in diesen Trichter über der zunächst oben stehenden Stauund Absenkplatte sammeln. Dadurch ist gewährleistet, dass die kontinuierlich von einem Einschub element in den Trichter eingespeisten und kontinuierlich von der Verarbeitungsmaschine kommenden Ampullen ohne Unterbrechung aufgenommen werden können.
Der eigentliche Verpackungsvorgang beginnt erst, wenn im Trichter ein bestimmter Füllgrad vorhanden ist, was ggf. bei Inbetriebsetzung der Maschine zunächst von Hand erfolgen kann. Entsprechend der Zufuhrgeschwindigkeit-wird die Stau- und Absenkplatte zwangsläufig im Behälter nach unten geführt, wobei die im Trichter befindlichen Ampullen mit nach unten absinken und den Behälter füllen können, d. h. der eigentliche Füllvorgang kann sich unabhängig von einem Einschubelement vollziehen.
Bei Erreichen der untersten Absenkstellung kann sich dann die Spindel selbsttätig ausschalten, die Absenkplatte wird aus dem Behälter ausgeschwenkt, wieder nach oben gefahren und in die sich auf Grund der kontinuierlichen Zufuhr weiter angesammelten Ampullen von vorn eingestochen, so dass der gefüllte Behälter entnommen werden kann und die im Trichter befindlichen Ampullen von der Stau- und Absenkplatte zurückgehalten werden können. Nach Einsatz eines neuen Behälters vollzieht sich der Vorgang wieder in der beschriebenen Weise.
Vorteilhaft können also mit dieser Vorrichtung kontinuierlich zugeführte und geordnete Ampullen aufgenommen und verpackt werden, ohne dass man dazu einer Zwischenmaschine der genannten Art bedarf.
Die Steuerung einer derartigen Vorrichtung kann auf einfache Weise mit Endschaltern erfolgen, d. h. der Spindelantrieb kann durch Endschalter derart betätigt werden, dass er bei Erreichung der tiefsten Plattenstellung abgeschaltet und bei Ausschwenken der Platte umgeschaltet und bei Einschwenken der Platte wieder eingeschaltet wird. Ebenso ist es möglich, im Bereich des Zufuhrkanals eine Fühlerplatte anzuordnen, durch die das Einschubelement und der Spindelantrieb, wenn die Ampullenzufuhr stocken sollte, abgeschaltet und bei Wiedereinsetzen der Ampullenzufuhr eingeschaltet wird.
Dadurch ist sichergestellt, dass sich der Ampullenvorrat im Trichter nicht aufbrauchen kann, wenn keine Ampullenzufuhr mehr erfolgt.
Nachfolgend wird an Hand einer zeichnerischen Darstellung ein Ausführungsbeispiel der Vorrichtung näher erläutert.
In dieser Darstellung zeigt
Fig. 1 eine schematische Veranschaulichung der erfindungsgemässen Vorrichtung,
Fig. 2 eine Veranschaulichung des Eingriffes der Stau- und Absenkplatte in den zu füllenden Behälter bzw. das B ehälteraufnahineelement;
Fig. 3 in perspektivischer Ansicht ein zu füllendes Behälterunterteil, wie es in das Behälteraufnahmeelement der Vorrichtung einzusetzen ist, und
Fig. 4 eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung 1 ist durch einen Ampullenzuführungskanal mit dem Auslass bspl. einer Bedruck- oder Etikettiermaschine 2 verbunden, aus der die bedruckten oder etikettierten Ampullen geordnet in Parallellage austreten und in den Führungskanal 3 gelangen, der in einen Einschubkanal 4 mündet, durch den die Ampullen mit einem Ampulleneinschubelement, wie Kolben mit Kurbeltrieb, in einen Trichter 6 gedrückt werden. An diesen Trichter 6 ist nach unten ein Kartonaufaahmeelement 7 angeschlossen, in das ein zweiseitig offener Karton 9 gemäss Fig. 3 eingeschoben wird, dessen aufgeklappte Stirnwand 8 unter die eingeschränkte Stau- und Absenkplatte 10 geschoben wird.
Diese Stau- und Absenkplatte 10 ist mit einer Spindelmutter 11 versehen, mit der sie auf einer angetriebenen Spindel 12 gleitet. Die Drehvorrichtung der Spindel 12 ist dabei so gestaltet, dass sich die Stau- und Absenkplatte 10 nicht von selbst aus dem Karton ausschwenken kann. Auf die Einzeldarstellung der zu dieser Vorrichtung gehörenden Getriebeausbildung und -anordnung ist verzichtet, da hierfür bekannte Ausbildungsund Gestaltungsmöglichkeiten zur Verfügung stehen.
Die ganze Vorrichtung ist etwas gegen die Vertikale geneigt angeordnet, um ein Herausfallen der Ampullen aus der nach vorn offenen Trichter- und Kartonanordnung zu vermeiden.
Im Führungskanal 3, der mit Rücksicht auf die Vorrichtungsneigung etwas verwunden ausgebildet ist, kann eine Fühlerplatte 13 angeordnet sein, die mit einer Schalteinrichtung zur Aus- und Einschaltung des Spindelantriebes verbunden ist. Wie-erwähat, können weitere Endschalter an geeigneten Stellen der Vorrichtung vorgesehen sein, auf deren Darstellung und Erläuterung verzichtet wird, da es sich hier ebenfalls um jederzeit verfügbare bekannte Schaltungsausbildungen handelt.
Als vorteilhaft hat sich erwiesen, die Kartonaufnahme in Richtung einer Trichterschulter 14 gemäss Fig. 4 nach unten an die Trichtermündung anzuschliessen, und zwar mit Rücksicht auf die sich im Trichter ergebende Ampullenlage. Durch die Trichterschulterneigung auf der Ampullenzufuhrseite stellen sich nämlich die Ampullen zunächst nicht auf Lücke ein, wodurch sich eine maximale Distanz zwischen den Ampullenköpfen ergibt. Dies ist zwar auch bei der Aus führungsform gemäss Fig. 1 zunächst der Fall, aber durch den senkrechten Anschluss des Ampullenaufnahmeelementes nach unten wird diese Ampullenordnung verändert, und zwar ergibt sich eine Ordnung der Ampullen auf Lücke.
Damit wird die Distanz der Ampullenköpfe zueinander kleiner und der Einschub der Stauund Absenkplatte 10 kann erschwert werden, während der Einstich der Stau- und Absenkplatte 10 bei der Ausführungsform gemäss Fig. 4 ohne Schwierigkeiten erfolgen kann. Der Einstichschwierigkeit bei der Ausführungsform gemäss Fig. 1 kann beispielsweise auch dadurch begegnet werden, dass man die Stau- und Absenkplatte 10 bis zu einem gewissen Grade elastisch ausbildet oder dass man diese Platte nicht von vorn in die Ampullen einsticht, sondern seitlich.
Device for packing ampoules
The invention relates to a device for packing ampoules in double-sided open containers, which consists of an ampoule feed channel provided with an ampoule insert element, which opens above a container receiving element, in the area of which a guide for a lowering slide is arranged.
Machines are known for packing disordered ampoules into which the ampoules can be introduced randomly and from which the ampoules emerge again in a parallel position, after which the ampoules are fed in their ordered position to the actual packaging machine, either in corrugated packaging insert sections in less Number or to be brought into boxes with large numbers of items.
It is known to combine such machines for the order of ampoules with devices in which an open box base is inserted with the front side open, the orderly supplied ampoules first reaching a slide which, according to the supply speed of the ampoules, slowly descends in the inserted box slides so that the box fills slowly from top to bottom. The ampoules are fed under a certain pressure, which also causes the slide to be lowered. After the carton has been filled, the ampoule feed is stopped, the carton is removed after the slide has been swiveled out, a new carton is inserted and the slide is swiveled back into the upper area of the new carton. The filling process can then be repeated.
Since this filling device can only be operated with a certain working pressure, it can practically only be used in connection with the aforementioned ampoule sorting machine.
If, for example, you want to pack ampoules from a labeling or printing machine from which the ampoules are already sorted, you are practically forced, if the entire packaging process is to be designed mechanically, to first re-enter these sorted ampoules into the sorting machine, which is in itself is superfluous in order to be able to introduce them into the actual packaging machine with this machine. As a rule, this working method is not selected for orderly ampoules; instead, the ampoules emerging from a labeling or printing machine are dropped into a receptacle and the cartons are packed by hand.
A connection of the carton filling device, bypassing the aforementioned ordering machine, for example directly to the outlet channel of a labeling or printing machine, is prohibited because such machines work continuously, while the carton filling machine of the known type only works intermittently, so that when this device is directly connected, the labeling and printing press would have to work intermittently.
The object of the present invention is accordingly to be achieved to create a device for packing ampoules in containers, with which ampoules which are continuously delivered and which are necessarily ordered by prior processing can be packed in containers.
This object is achieved according to the invention with a device for packing ampoules in double-sided open containers, which consists of an ampoule feed channel provided with an ampoule insert element, which opens above a container receiving element, in whose area a guide for a lowering slide is arranged and which is characterized that a funnel, which is open on one side and merges into the container receiving element, is arranged above the container receiving element, into which the feed channel adjoining the push-in piston opens and that next to the container receiving element, a spindle drive is arranged on which a baffle and lowering plate is inevitably lowerable.
By connecting a funnel in front of the container receiving element or in front of the inserted container, it is achieved that the ampoules fed in parallel initially also collect in parallel in this funnel above the initially above storage and lowering plate. This ensures that the ampoules that are continuously fed into the funnel by an insert element and continuously coming from the processing machine can be picked up without interruption.
The actual packaging process only begins when the hopper has a certain filling level, which can be done manually when the machine is started up. According to the feed speed, the baffle and lowering plate is forced downwards in the container, whereby the ampoules in the funnel can sink downwards with it and fill the container, i. H. the actual filling process can take place independently of an insert element.
When the lowest lowering position is reached, the spindle can switch off automatically, the lowering plate is swiveled out of the container, moved up again and pierced from the front into the ampoules that have accumulated due to the continuous supply so that the filled container can be removed and the ampoules in the funnel can be held back by the dam and lowering plate. After inserting a new container, the process takes place again in the manner described.
With this device, continuously supplied and ordered ampoules can advantageously be picked up and packaged without the need for an intermediate machine of the type mentioned.
The control of such a device can be done in a simple manner with limit switches, i. H. the spindle drive can be operated by limit switches in such a way that it is switched off when the lowest plate position is reached and switched over when the plate is pivoted out and switched on again when the plate is pivoted in. It is also possible to arrange a sensor plate in the area of the feed channel, by means of which the insert element and the spindle drive are switched off if the ampoule supply should stop and are switched on when the ampoule supply is restarted.
This ensures that the ampoule supply in the funnel cannot be used up if there is no more ampoule supply.
An exemplary embodiment of the device is explained in more detail below with the aid of a graphic representation.
In this illustration shows
1 shows a schematic illustration of the device according to the invention,
2 shows an illustration of the engagement of the baffle and lowering plate in the container to be filled or the container receiving element;
3 shows a perspective view of a lower container part to be filled, as it is to be inserted into the container receiving element of the device, and
4 shows a further embodiment of the device according to the invention.
The inventive device 1 is through an ampoule supply channel with the outlet bspl. connected to a printing or labeling machine 2, from which the printed or labeled ampoules emerge in an orderly parallel position and pass into the guide channel 3, which opens into an insertion channel 4 through which the ampoules with an ampoule insertion element, such as a piston with a crank drive, into a funnel 6 be pressed. At the bottom of this funnel 6 is a carton receiving element 7, into which a carton 9, open on two sides, is pushed according to FIG. 3, the opened end wall 8 of which is pushed under the restricted damming and lowering plate 10.
This baffle and lowering plate 10 is provided with a spindle nut 11 with which it slides on a driven spindle 12. The rotating device of the spindle 12 is designed in such a way that the damming and lowering plate 10 cannot pivot out of the box by itself. The individual illustration of the transmission design and arrangement belonging to this device is dispensed with, since known training and design options are available for this.
The entire device is arranged inclined somewhat relative to the vertical in order to prevent the ampoules from falling out of the funnel and cardboard arrangement which is open at the front.
A sensor plate 13, which is connected to a switching device for switching the spindle drive off and on, can be arranged in the guide channel 3, which is designed to be somewhat twisted with regard to the device inclination. As mentioned, further limit switches can be provided at suitable points on the device, the illustration and explanation of which are dispensed with, since these are also known circuit designs that are available at any time.
It has proven advantageous to connect the cardboard receptacle in the direction of a funnel shoulder 14 according to FIG. 4 downwards to the funnel mouth, taking into account the ampoule position in the funnel. Because of the funnel shoulder inclination on the ampoule feed side, the ampoules do not initially adjust to gaps, which results in a maximum distance between the ampoule heads. Although this is also initially the case with the embodiment according to FIG. 1, this order of the ampoules is changed by the vertical connection of the ampoule receiving element downward, and that the order of the ampoules with gaps results.
This makes the distance between the ampoule heads smaller and the insertion of the baffle and lowering plate 10 can be made more difficult, while the puncturing of the baffle and lowering plate 10 in the embodiment according to FIG. 4 can take place without difficulty. The difficulty of puncturing in the embodiment according to FIG. 1 can also be countered, for example, by designing the damming and lowering plate 10 to be elastic to a certain extent or by piercing this plate not from the front into the ampoules, but from the side.