Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Rohrhüllen
Die Erfindung betrifft die Herstellung einer geschichteten Rohrhülle, welche aus einem ersten faserigen Material wie Glaswolle und einem zweiten faserigen Material wie Schlackenwolle bestehen können, wobei diese Materialien spiralförmig derart zu einer Rohrform aufgewickelt sind, dass die äusserste Schicht sowie die abwechselnd folgenden Schichten aus Glaswolle und die dazwischen liegenden Schichten aus Schlackenwolle sind.
Die Eigenschaften, die bei einer Rohrhülle zum Isolieren von Rohrleitungen hauptsächlich gewünscht werden, sind grosse Druckfestigkeit, ein bestimmter Grad von Elastizität, Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb und Abschürfungen und die Möglichkeit einer wirtschaftlichen Herstellung. Die bekannten Rohrhüllen besitzen nicht alle vorstehend angeführten gewünschten Eigenschaften. Beispielsweise bestehen einige bekannte Rohrhüllen aus Bahnen aus Schlackenwolle, die spiralförmig bis zu einem bestimmten Querschnitt gewickelt und dann ausgehärtet wurden. Andere bekannte Rohrhüllen sind von ähnlichem Aufbau, bestehen jedoch zur Gänze aus Glaswolle. Bei der Verarbeitung von sehr dichten Rohrhüllen aus Schlackenwolle treten eine Anzahl von schwerwiegenden Mängel auf, wie Beschädigung der Oberfläche der Rohrhüllen bei der Verpackung und beim Transport als Folge einer zu kleinen Abriebfestigkeit.
Die zu geringe Elastizität und die zu kleine mechanische Festigkeit dieser Rohrhüllen hat weiter zur Folge, dass deren Enden beim Transport und beim Arbeiten schwer beschädigt werden können und die Rohrhüllen oft an der Baustelle brechen. Ferner zeigte es sich, dass geschichtete Rohrhüllen aus Schlackenwolle nicht nur eine kleine Abriebfestigkeit besitzen, sondern auch zum Auseinandergehen längs der Schichten und zum Brechen längs des scharnierartigen Teiles zwischen zwei Rohrhüllenhälften neigen. Geschichtete Rohrhüllen aus billiger Glaswolle besitzen im allgemeinen die gleichen nachteiligen Eigenschaften wie die Rohrhüllen aus Schlackenwolle, das heisst geringe Abriebfestigkeit, die Tendenz längs der Schichten aufzugehen und längs des scharnierartigen Teiles zwischen zwei Rohrhüllenhälften zu brechen.
Andererseits kommt die Herstellung von geschichteten Rohrhüllen mit der notwendigen Druckfestigkeit und Dichte aus Glaswolle besserer Qualität viel zu teuer.
Die Rohrhülle nach der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie aus spiralförmig aufgewickelten, aufeinanderliegenden Bahnen aus faserigem Material besteht, wobei die äussere Schicht und jede mit dieser zusammenhängende weitere Schicht aus einem ersten faserigen Material und die dazwischen liegenden Schichten aus einem zweiten faserigen Material bestehen. Wie gefunden wurde, werden die optimalen Eigenschaften bei der Rohrhülle dann erhalten, wenn der Anteil der Glaswolle 10 bis 35 O/o des Gesamtgewichtes und die Dichte 72 bis 136 kg/m3 (4,5 bis 8,5 Ibs./ft3) beträgt. Die physikalischen Eigenschaften von derartigen Rohrhüllen sind mit denen einer völlig aus Glaswolle bestehenden Rohrhülle vergleichbar.
Die Schlackenwolle dient bei der vorgeschagenen Rohrhülle hauptsächlich als billiger Füllstoff, um die notwendige Dichte für die benötigte hohe Druckfestigkeit zu erzielen.
Die aus Glaswolle und Schlackenwolle geschichtete Rohrhülle kann zur Erleichterung der Anbringung auf einer zu isolierenden Rohrleitung längs einer Seite durchgeschnitten und längs der gegenüberliegenden Seite eingeschnitten werden, sodass die Rohrhülle in zwei Hälften geteilt ist, die durch einen scharnierartigen Teil verbunden sind. Die Glaswollschichten verstärken bei derartigen Rohrhüllen die Schlackenwollschichten, wodurch die Abmessungen der Rohrhülle sich auch dann nicht ändern, wenn diese starken Vibrationen ausgesetzt ist. Andere Vorteile, die sich durch die Verwendung von Glaswolle ergeben, sind eine kleinere Dichte und die wesentlich grössere Elastizität der Rohrhülle im Vergleich zu einer nur aus Schlackenwolle bestehenden
Rohrhülle.
Durch die Verwendung von Schlackenwolle mit einem Anteil von 65 bis 90 O/o des Gesamtgewichtes können zudem die Herstellungskosten der Rohrhülle gegenüber einer Rohrhülle, die völlig aus Glaswolle besteht, wesentlich gesenkt werden.
Bekannte Vorrichtungen zur Herstellung von geschichteten Rohrhüllen der oben genannten Art umfassen eine Materialvorratsstation, in der ein Block aus Schlackenwolle oder Glaswolle drehbar montiert ist, wobei der Block relativ zu einer ortsfesten Säge verschiebbar ist, sodass laufend eine Materialbahn von bestimmter Dicke vom Umfang des Blockes abgeschnitten werden kann. Diese Materialbahn wird einem Dorn zugeführt und auf diesem aufgewickelt. Nach Erreichung einer bestimmten Dicke wird das Produkt ausgehärtet und vom Dorn abgezogen.
Bei der Herstellung von Rohrhüllen mit Vorrichtungen dieser Art treten jedoch Schwierigkeiten auf. Beispielsweise ist es schwierig, den Block in Bezug auf die Säge derart einzustellen, dass eine Materialbahn mit gleichmässiger Dicke erhalten wird. Dadurch lässt sich eine bestimmte gewünschte Wandstärke und Dichte der fertigen Rohrhülle nur mit Schwierigkeiten einhalten.
Weiter wird bei den bekannten Vorrichtungen der Dorn mit einer bestimmten festen Drehgeschwindigkeit angetrieben, wodurch die Materialbahn beim Aufwickeln auf den Dorn gestreckt wird und reissen kann, da die Umfangsgeschwindigkeit des aufgewickelten Teiles der Materialbahn während des Aufwickelns zunimmt und grösser wird als die lineare Geschwindigkeit des zulaufenden Teiles der Materialbahn. Dadurch wird die Dichte und die Gleichmässigkeit des Querschnitts der fertigen Rohrhülle ungünstig beeinflusst. Zudem muss im Falle des Reissens der Materialbahn die Vorrichtung abgestellt und die Produktion unterbrochen werden.
Ferner wurde festgestellt, dass die zentrale Öffnung bei den auf den bekannten Vorrichtungen hergestellten Rohrhüllen keinen kreisförmigen Querschnitt aufweist und zudem von Rohrhüllen zu Rohrhülle verschieden ist.
Dies hat einen erhöhten Ausschuss zur Folge, da die zentrale Öffnung der Rohrhülle der Grösse und dem kreisförmigen Querschnitt der zu isolierenden Rohrleitung entsprechen muss, damit eine wirksame Isolierung der Rohrleitung erzielt werden kann.
Zweck der Erfindung ist, eine Vorrichtung zu schaffen, die frei von den Nachteilen der bekannten Vorrichtungen ist, so dass eine bestimmte Form und ein bestimmter Querschnitt der Rohrhüllen genau eingehalten werden kann. Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist gekennzeichnet durch eine erste Materialvorratsstation, in welcher ein Block aus einem ersten faserigen Material drehbar montiert ist, eine zweite Materialvorratsstation, in welcher ein Block aus einem zweiten faserigen Material drehbar montiert ist, an jeder Vorratsstation ein Abschneidemittel zum Abschneiden einer Materialbahn vom Umfang jeden Materialblockes und Fördermittel für die Zuführung der aufeinanderliegenden Materialbahnen zu einer Wickeleinrichtung, die einen Wickeldorn sowie Mittel zum spiralförmigen Aufwickeln oder Materialbahnen umfasst.
Zweckmässigerweise können die Abschneidemittel zu den Blöcken so gesteuert werden, dass vom Umfang der Blöcke Materialbahnen von gleichmässiger Dicke abgeschnitten werden und eine bestimmte gewünschte Wandstärke der Rohrhüllen und ein bestimmtes gewünschtes Verhältnis von Schlackenwolle zu Glaswolle in den Rohrhüllen erzielt wird. Weiter kann die Vorrichtung Mittel zur Anderung der Drehgeschwindigkeit des Dorns während des Wickelvorganges aufweisen, so dass die Umfangsgeschwindigkeit des auf den Dorn gewickelten Materials im wesentlichen gleich der linearen Geschwindigkeit der zulaufenden Materialbahnen sein kann, wodurch ein Strecken, Reissen oder Ausbauchen der Materialbahnen verhindert wird. Diese Mittel können auch eine genaue Einstellung der Dichte, der Wandstärke und des Verhältnisses von Glaswolle zu Schlackenwolle im fertigen Produkt ermöglichen.
Die Vorrichtung kann ferner Mittel besitzen, die ein straffes Wickeln der Materialbahnen auf dem Dorn gewähleisten, wodurch im fertigen Produkt eine kreisförmige zentrale Öffnung mit einer bestimmten gewünschten Grösse erhalten werden kann. Diese Mittel können zweckmässigerweise eine Wachsauftrageinrichtung umfassen, die vor dem Beginn des Wickelvorganges einen Wachs streifen auf den Dorn aufträgt, und eine Andruckmechanik, die die beiden vorderen Ränder der Materialbahnen während der ersten Umdrehung de Dorns gegen diesen drückt.
Nachfolgend wird die Erfindung beispielsweise an Hand der beiliegenden Zeichnungen beschrieben.
In den Zeichnungen zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform eines Teiles der erfindungsgemässen Rohrhülle,
Fig. 2 einen vergrösserten Querschnitt durch die Rohrhülle längs der Linie 2-2 in der Fig. 1,
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines Teiles einer Rohrhülle mit einem radialen durchgehenden Schnitt längs einer Seite und einem radialen Einschnitt längs der gegenüberliegenden Seite,
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht der Rohrhülle nach der Fig. 3 in geöffnetem Zustand vor dem Aufbringen auf eine Rohrleitung,
Fig. 5 eine schematische Darstellung der Arbeitsweise einer Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung zur Herstellung von Rohrhüllen,
Fig. 6 einen Längsschnitt durch die Vorrichtung zur Herstellung von Rohrhüllen mit Konstruktionseinzelheiten,
Fig. 7 eine vergrösserte Ansicht eines Endes der Vorrichtung nach der Fig.
6 mit einer Vorratsstation,
Fig. 8 eine vergrösserte Teilansicht der rückwärtigen Vorratsstation längs der Linie 8-8 in der Fig. 6,
Fig. 9 eine vergrösserte Teilansicht längs der Linie 9-9 in der Fig. 7, welche die Einstellmittel zur Einstellung des Sägeblattes der Sägeeinrichtung zeigt,
Fig. 10 eine Teilansicht längs der Linie 10-10 in der Fig. 7 von einem Teil der Antriebsvorrichtung für eine der Sägeeinrichtungen,
Fig. 11 einen vergrösserten Teilschnitt längs der Linie 11-11 in der Fig. 8,
Fig. 12 eine Ansicht des rechten Endes der in der Fig. 6 dargestellten Vorrichtung,
Fig. 13 eine Ansicht der Wickeleinrichtung längs der Linie 13-13 in der Fig. 6.
Fig. 14 eine Draufsicht auf einen Teil der Antriebseinrichtung zum Antrieb der Materialblöcke an den Vorratsstationen,
Fig. 14a eine schematische Ansicht der Antriebsverbindung für die Andruckeinrichtung,
Fig. 15 eine Ansicht der Wickeleinrichtung mit der Stellung der einzelnen Teile während des Aushärtens einer Rohrhülle,
Fig. 16 bis 21 vergrösserte Schnitte längs der Linie 16-16, 17-17, 18-18, 19-19, 20-20 und 21-21 in der Fig. 15,
Fig. 22 einen Schnitt längs der Linie 22-22 in der Fig. 21,
Fig. 23 eine teilweise geschnittene Seitenansicht der Wickeleinrichtung zu Beginn des Wickelvorganges mit einem Teil der sich in der Ausgangsstellung befindlichen Materialbahnen,
Fig. 24 die Wickeleinrichtung nach der Fig. 23 während der Aufbringung der ersten Wickellage auf dem Dorn mit der in der Andruckstellung befindlichen Andruckmechanik,
Fig.
25 eine Teilansicht, die zeigt wie die Andurckmechanik den vorderen Rand der Materialbahnen auf den Dorn drückt,
Fig. 26 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 25, die die Stellung der Einzelteile beim Abtrennen der Materialbahnen zeigt,
Fig. 27 eine Teilansicht der Wickeleinrichtung wäh- rend der Aushärtung einer Rohrhülle,
Fig. 28 einen vergrösserten Schnitt längs der Linie 28-28 in der Fig. 27,
Fig. 29 eine Ansicht längs der Linie 29-29 in der Fig. 28,
Fig. 30 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 29, die zeigt, wie die fertige Rohrhülle vom Dorn geschoben wird und
Fig. 31 eine teilweise geschnittene Ansicht der Wachsauftrageinrichtung längs der Linie 31-31 der Fig. 30.
In den Figuren 1 bis 4 ist eine hohlzylindrische Rohrhülle 10 dargestellt. Die Rohrhülle 10 besitzt, wie die Fig. 2 zeigt einen schichtförmigen Aufbau, der aus mehreren Schichten eines faserigen Materials besteht.
Die Schichten sind miteinander verbunden und greifen ineinander, sodass eine einheitliche Struktur gebildet ist.
Die Rohrhülle 10 besteht aus aufeinanderliegenden, spiralförmig aufgewickelten Materialbahnen aus verschiedenartigen faserigen Materialien. Die äussere Schicht Lf und jede zweite folgende Schicht besteht aus Glaswolle, während die zwischen den Glaswoll-Schichten liegenden Schichten Lm aus Schlackenwolle bestehen.
Wie aus den Figuren 3 und 4 ersichtlich ist, hat die Rohrhülle 10 einen sich in Längsrichtung erstreckenden durchgehenden Schlitz 12 und einen diesem diametral gegenüberliegenden, teilweise eingeschnittenen Schlitz 14, welche Schlitze die Rohrhülle in zwei Hälften 10a und 10b teilen, die durch einen scharnierartigen Teil 16 miteinander verbunden sind. Dadurch kann die Rohrhülle, wie in der Fig. 4 gezeigt geöffnet werden, wodurch die Montage der Rohrhülle auf einer Rohrleitung erleichtert wird.
Wie festgestellt wurde, werden Rohrhüllen mit optimalen funktionellen Eigenschaften und eine maximale Wirtschaftlichkeit erhalten, wenn der Anteil der Glaswolle am Gesamtgewicht einer Rohrhülle 10 bis 35 O/o und der restliche Anteil aus Schlackenwolle besteht und die fertigen Rohrhüllen eine Dichte von 72 bis 136 kg/m3 (4,5-8,5 lbs/ft3) aufweisen. Die physikalischen Eigenschaften solcher Rohrhüllen sind mit denen von Rohrhüllen vergleichbar, die völlig aus Glaswolle bestehen, das heisst, sie besitzen eine gute Elastizität und können daher ohne Schwierigkeiten transportiert und installiert werden, eine stabile in sich gebundene Struktur, sodass die Schichten sich nicht voneinander lösen können und eine gute Stabilität der Abmessungen bei Belastungen durch Vibrationen.
Ferner sind die geschichteten Rohrhüllen ausserordentlich wirtschaftlich und die äussere Schicht aus Glaswolle bildet bei den aufgeschnittenen Rohrhüllen eine zuverlässige Verbindung der beiden Rohrhüllenhälften, die nicht bricht oder splittert.
Die Herstellung von Rohrhüllen wird im folgenden an Hand der in der Fig. 5 und in den Fig. 23 bis 27 dargestellten Vorrichtungen beschrieben. Diese Vorrichtung weist zwei Materialvorratsstationen F1 und Fe auf. An der ersten Vorratsstation F1 ist ein kreiszylindrischer Block 20 aus einem ersten faserigen Material, im vorliegenden Fall Glaswolle, die mit einem durch Wärme aushärtbaren Binder imprägniert ist und an der zweiten Vorratsstation F2 ein kreiszylindrischer Block 22 aus einem zweiten faserigen Material, im vorliegenden Fall Schlackenwolle, die mit einem durch Wärme aushärtbaren Binder imprägniert ist, drehbar angeordnet.
An der ersten Vorratsstation F1 befindet sich ferner eine Bandsäge mit einem endlosen Sägeblatt 24, dessen oben laufender Teil während der Herstellung einer Rohrhülle mit einer bestimmten Geschwindigkeit radial gegen den Block 20 bewegt wird, sodass vom Umfang dieses Blockes laufend eine Materialbahn 26 mit einer bestimmten Dicke abgeschnitten wird. An der Vorratsstelle F2. befindet sich eine ähnlich Bandsäge mit einem endlosen Sägeblatt 28, dessen unten laufender Teil mit einer bestimmten Geschwindigkeit radial gegen den Block 22 bewegt wird, sodass auch vom Umfang dieses Blockes laufend eine Materialbahn mit einer bestimmten Dicke abgeschnitten wird.
Die Materialbahn 26 aus Glaswolle gelangt auf ein endloses Band 32 einer ersten Fördereinrichtung 33 und von diesem Band auf ein endloses Band 34 einer zweiten Fördereinrichtung 35. Die Materialbahn 30 aus Schlakkenwolle legt sich beim Abschneiden vom Materialblock 22 auf die Materialbahn 26 aus Glaswolle und wird zusammen mit dieser vom endlosen Band 34 über eine Abschneideeinrichtung Cs zu einer Wickeleinrichtung Ws geführt, welche einen drehbar angeordneten Dorn 50 und ein Andruckband 52 umfasst, das die Materialbahnen während des Aufwickelns gegen den Dorn drückt.
Bei der Herstellung einer Rohrhülse, wie sie in den Figuren 1 bis 4 dargestellt ist, wird eine Antriebseinrichtung eingeschaltet um die Materialblöcke 20 und 22 in Drehung zu versetzen und die Fördereinrichtungen 33 und 35 anzutreiben. Wenn jeder Block rotiert, werden die Bandsägen in radialer Richtung gegen die Blöcke bewegt und zwar derart, dass von jedem Block fortlaufend eine Materialbahn von bestimmter, praktisch gleichmässiger Dicke abgeschnitten und auf dem Förderband 32 bzw. 34 abgelagert wird. Zu Beginn des Herstellungsvorganges befindet sich das Andruckband 52 in einer unteren Stellung (siehe Fig. 23). Wenn die Ränder der Materialbahnen auf den oben laufenden Teil des Andruckbandes 52 gelangt sind und einen bestimmten Abstand vom Dorn erreicht haben, wird das Andruckbang gehoben (siehe Fig. 24) und gleichzeitig das Andruckmittel 54 gegen den Dorn 50 gesenkt.
Dadurch werden im Verlaufe der weiteren Bewegung die Ränder der Materialbahnen gegen den Dorn gepresst und um diesen geführt. Nach Ablauf einer bestimmten Zeit, deren Dauer von der gewünschten Bandstärke der fertigen Rohrhülle abhängt, veranlassen automatische Steuermittel die Betätigung des Abschneidemittels der Abschneideeinrichtung C5, das Abschalten der Förder einrichtungen 33 und 35 und die Einleitung des Aushärtevorganges. Während-dieses Teiles des Herstellungsprozesses rotiert der Dorn mit einer bestimmten ersten Geschwindigkeit. Nach Ablauf einer genau festgelegten Zeit wird die Drehgeschwindigkeit des Dorns vergrössert und zum Aushärten des aufgewickelten Produkts die Gasflammen eines Gasbrenners von klein auf gross geschaltet und durch den Dorn heisse Luft geblasen.
Nach Beendigung des Aushärtens wird der Dorn 50 angehalten, der Gasbrenner abgeschaltet und das Andruckband 52 wieder in seine untere Stellung gebracht.
Dann wird die fertige Rohrhülle durch eine Druckeinrichtung vom Dorn gedrückt und anschliessend der Herstellungszyklus zur Herstellung der nächsten Rohrhülle automatisch wiederholt.
Zur Steuerung der Vorrichtung in der oben beschriebenen Art sind zahlreiche Antriebsmittel wie Motore und Kolben-Zylinderantriebe und Steuermittel, wie zyklische Prograrnmiereinrichtungen mit Zeitschaltern, Zählern und Schaltern vorgesehen, die später am Beispiel einer speziellen Ausführung der erfindungsgemässen Vorrichtung im einzelnen beschrieben werden.
Wie in der vorstehenden allgemeinen Beschreibung soll mit dem Aufbau und der Funktion der ersten Vorratsstation F1 der speziellen Vorrichtung begonnen und die anderen Teile dieser speziellen Vorrichtung im Zuge des Durchlaufs der Materialbahnen 26 und 30 durch die Vorrichtung beschrieben werden.
Die Einzelteile und die Anordnung der ersten und der zweiten Vorratsstation sind im wesentlichen identisch und es sind daher in den Figuren gleiche Teile beider Stationen mit der gleichen Hinweiszahl bezeichnet, wobei den Hinweiszahlen der Teile der zweiten Vorratsstation ein "a" beigefügt ist.
Wie die Figuren 6 und 7 zeigen, ist der Materialblock 20 der ersten Vorratsstelle auf einer Welle 70 angeordnet, welche um eine feste Achse drehbar ist und von einem beweglichen Zapfenlager getragen wird, sodass die Materialblöcke leicht ersetzt werden können.
Die bewegliche Zapfenlagerung umfasst eine verstellm-lre Schraube 80, die in das eine Ende der Welle 70 eingreift und eine hydraulisch betätigbare Kolben-Zylinderanordnung 86 mit einer Kolbenstange 88, die in das andere Ende der Welle 70 eingrift. Die Schraube 80, die in das eine Ende der Welle 70 eingreift, ist in einer Muffe 82, die mit einem Innengewinde versehen ist, in achsialer Richtung verstellbar. Die Muffe 82 ist an einem Träger montiert, der am oberen Ende einer Säule 84 angeordnet ist, die sich von der Basis B der Vorrichtung nach aufwärts erstreckt. Die hydraulische Betätigungsanordnung 86 ist auf einem Träger montiert, der von einer Säule 90 getragen wird, die sich auf der gegenüberliegenden Seite der Basis der Vorrichtung nach aufwärts erstreckt.
Die hydraulische Betätigungsanordnung 86 ist mit einem elektrisch steuerbaren Magnetventil versehen, das mit einer Druckflüssigkeitsquelle in Verbindung steht, sodass die Kolbenstange 88 zwischen der in der Fig. 7 gezeigten, ausgefahrenen Stellung, in der sie die Welle 70 trägt und einer zurückgezogenen Stellung, in der der Materialblock ersetzt werden kann, hin- und herbewegt werden kann.
Der Materialblock 20 wird durch eine allgemein mit der Hinweiszahl 91 bezeichnete Antriebseinrichtung um die Welle 70 gedreht. Die Antriebseinrichtung 91 umfasst zwei leicht gebogene Tragarme 92 und 94, die an beiden Seiten des Blocks angeordnet und deren untere Enden auf einer Welle 99 befestigt sind. Die Enden 96 und 98 der Welle 99 sind in Lagern 101 und 103 gelagert, die auf den oberen Enden der Säulen 84 und 90 montiert sind. Zwischen den Tragramen und in diesen drehbar gelagert sind eine Reihe von Walzen angeordnet, die ein endloses Band 102 tragen und zwar eine Antriebswalze 105 mit Achsstücken 107 und 109, eine angetriebene Walze 111 und zwei Führungswalzen 113 und 115. Das Achsstück 109 besitzt an seinem äusseren Ende ein Kettenrad 117, das von einer weiter unten im einzelnen beschriebenen Antriebsanordnung angetrieben wird.
Die Antriebseinrichtung 91 wird normalerweise durch zwei hydraulisch betätigbare Kolben-Zylinderanordnungen 104 nach unten auf den Materialblock 20 gedrückt, sodass das Band 102 fest auf dem Block 20 aufliegt. Die Kolbenstangen 121 der Kolben-Zylinderanordnungen 104 sind mit den Tragarmen verbunden, während die Zylinder 123 auf den bereits genannten ortsfesten Säulen 84 bzw. 90 drehbar befestigt sind (siehe Fig. 6). Die Kolben-Zylinderanordnungen 104 sind über Leitungen, die ein elektrisch steuerbares Magnetventil enthalten, mit einer Druckflüssigkeitsquelle verbunden, sodass die Antriebseinrichtung 91 mit dem Band 102 wahlweise zwischen einer unteren Stellung, in der der Materialblock 20 angetrieben werden kann und einer oberen Stellung, in der ein verbrauchter Block gegen einen neuen ausgewechselt werden kann, bewegt werden kann.
Dabei wird in einer Stellung des Magnetventils die Druckflüssigkeit den Zylindern der Anordnungen 104 derart zugeführt, dass die Kolbenstangen in die Zylinder gezogen und das Band 102 auf den Umfang des Blockes 20 gedrückt wird, sodass der Block durch das Band angetrieben werden kann. Wenn der Durchmesser des Materialblocks durch das Abschneiden der Materialbahn abnimmt, wird das Antriebsband 102 von den Kolben Zylinderanordnungen tiefer nach unten bewegt, sodass das Band auf dem Block dauernd fest aufliegt. Soll ein Block ausgewechselt werden, so wird der Fluss der Druckflüssigkeit zu den Anordnungen 104 einfach umgekehrt, wodurch die Antriebseinrichtung 91 gehoben und eine neuer Materialblock zwischen die beweglichen Zapfen eingesetzt werden kann.
Die Bandsäge 106 ist in Bezug auf die Basis der Vorrichtung nach oben und unten bewegbar ausgebildet, wodurch das badförmige Sägeblatt radial zum Materialblock verschiebbar ist und von dem sich drehenden Block eine Materialbahn von bestimmter Dicke abschneiden kann. Wie aus der Fig. 7 ersichtlich ist, umfasst die Bandsäge zwei Räder 110 und 112, die in Gehäusen 114 und 116 drehbar montiert sind, welche zu beiden Seiten der Basis der Vorrichtung angeordnet sind und ein endloses bandförmiges Sägeblatt 24, das über die Räder 110 und 112 läuft. Das Sägeblatt 24 wird durch einen Motor M angetrieben, der über einen Riemen antrieb mit dem Antriebsrad 110 verbunden ist. Die Radgehäuse 114 und 116 werden von rechtwinkeligen hohlen Trägern 122 und 124 getragen.
Die hohlen Träger 122 und 124 umgeben zylindrische Säulen 126 und 128 und sind längs dieser Säulen verschiebbar. Die Säulen 126 und 128 erstrecken sich an beiden Seiten der Basis der Vorrichtung nach aufwärts.
An den gegenüberliegenden Seiten der Träger 122 und 124 sind Führungsrollen 130 montiert, die auf den Säulen 126 und 128 laufen.
Die Bandsäge 106 ist radial zum Materialblock bewegbar, wobei der oben laufende Teil R des Sägeblattes 24 immer parallel zur Drehachse des Blocks gehalten wird wodurch gewährleistet ist, dass über die ganze Breite des Blocks eine Materialbahn von gleichmässiger Dicke abgeschnitten wird. Die parallele Führung des Teiles R des Sägeblattes wird durch zwei drehbare, senkrecht angeordnete Schraubspindeln 144 und 146 bewirkt, die in zwei mit Innengewinden versehenen Führungsteilen 140 und 142 laufen, die von den Radgehäusen 114 und 116 getragen werden.
Die Schraubspin dem 144 und 146 werden durch eine gemeinsame Antriebseinrichtung angetrieben, die einen Motor Mt, ein Reduziergetriebe 132 und Betätigungsgetriebe 150 und 152 an den unteren Enden der Schraubspindeln umfasst, welche Getriebe vom Reduziergetriebe 132 über eine endlose Kette 154 angetrieben werden.
Der Motor M1, welcher die Bandsäge nach aufwärts bewegt, damit diese eine Materialbahn von bestimmter Dicke abschneidet, wird durch eine Schalteinheit S gesteuert, die einen Mikroschalter und einen Zeitschalter umfasst. Der Zeitschalter wird durch einen Arm 164 geschaltet, der im Weg von vier Nocken 166 angeordnet ist, die in gleichen Abständen um die Welle 70 des Blockes 20 verteilt sind, wobei der Arm bei der Drehung der Welle von diesen Nocken betätigt wird.
Während der Drehung der Welle 70 des Blocks 20 mit normaler Geschwindigkeit wird der Zeitschalter vom Arm 164 periodisch betätigt, wodurch der Motor M1 das Sägeblatt für ein durch den Zeitschalter bestimmtes Zeitintervall, das grösser ist als das Zeitintervall, in welchem benachbarte Nocken 166 auf den Arm 164 treffen, gegen den Materialblock bewegt. Dadurch wird im normalen Betrieb die Bandsäge mit einer bestimmten festen Geschwindigkeit kontinuierlich gegen den Block bewegt, sodass eine Materialbahn mit gleichmässiger Dicke vom Umfang des Blocks 20 geschnitten wird.
Wenn die Welle 70 des Materialblocks aufhört sich zu drehen, z. B. beim Abtrennen der Materialbahnen vor dem Aushärten, wird der Motor M1 und damit die Bandsäge nach einem bestimmten kurzen Zeitintervall vom auslaufenden Zeitschalter abgeschaltet. Beginnt sich die Welle 70 wieder zu drehen, z. B. beim nächsten Herstellungszyklus, so wird der Motor M1 über den Zeitschalter eingeschaltet und die Bandsäge beginnt wieder zu laufen. Mit dem Motor M1 stehen zwei Begrenzungsschalter Si und So in Wirkverbindung, wovon der Schalter Si die Abwärtsbewegung der Bandsäge begrenzt und dadurch ihre tiefste Stellung bestimmt und der Schalter S2 die Aufwärtsbewegung der Bandsäge begrenzt und dadurch ihre höchste Stellung bestimmt.
Die Vorschubgeschwindigkeit der Bandsägen kann individuell geändert werden, z. B. durch das Reduktionsgetriebe, wodurch das Verhältnis von Glaswolle zu Schlackenwolle im fertigen Produkt nach Wahl eingestellt werden kann. Dies kann auch mit Hilfe der Zeitschalter in den Schalteineheiten S und Sa ausgeführt werden.
Die vom Block 20 abgeschnittene Materialbahn 26 gelangt auf eine Fördereinrichtung 33, welche die Materialbahn der Fördereinrichtung 35 zuführt, die der zweiten Materialvorratsstation Fo der Vorrichtung zugeordnet ist. Die Fördereinrichtung 33 umfasst ein endloses Band 32 aus Maschengitter, welches Band über mehrere Walzen läuft, einschliesslich der Antriebswalze 175, die an den äusseren Enden zweier Träger 177 drehbar gelagert ist, die sich nach vorwärts gegen die zweite Vorratsstation erstrecken und an ihren inneren Enden an den Säulen 84 und 90 befestigt sind und einer angetriebenen Walze 179, die in Lagern 181 drehbar gelagert ist, welche auf Platten 183 montiert sind, die ihrerseits von den zu beiden Seiten der Vorrichtung angeordneten Radgehäusen der Bandsäge getragen werden.
Die Platten 183, welche aus zwei durch ein Scharnier verbundene Hälften bestehen, ermöglichen durch Verstellen von Justierschrauben 185 kleine Verstellungen der Walze 179 und damit auch der Lage des oben laufenden Teiles 187 des Förderbandes bezüglich des oben laufenden Teiles des Sägeblattes. Ferner sind für das Förderband noch zwei Führungswalzen 189 und 191, sowie eine Spannwalze 193 vorgesehen, wobei die Spannwalze von einem Arm 195 getragen wird, dessen eines Ende an den Säulen drehbar gelagert ist und der an seinem anderen Ende Gegengewichte 197 trägt, welche das Band straff gespannt halten, wenn der oben laufende Teil des Bandes aus der in der Fig. 6 durch eine ausgezogene Linie bezeichnete Stellung in die in der gleichen Figur durch eine gestrichelte Linie bezeichnete Stellung verschoben wird.
Die Fördereinrichtung 35 an der zweiten Materialvorratsstation F ist derart angeordnet, dass eine ununterbrochene Förderbahn zwischen der ersten und der zweiten Vorratsstation gebildet ist. Zu diesem Zweck besitzt die Fördereinrichtung 35 zwei Träger 201, die sich von den seitlich angeordneten Säulen nach rückwärts und im Winkel nach abwärts erstrecken. Die äusseren Enden der beiden Tröger 201 tragen eine drehbar gelagerte Walze 203, die über dem äusseren Ende der Antriebswalze 175 der ersten Fördereinrichtung liegt, sodass der oben laufende Teil 205 des Förderbandes der zweiten Fördereinrichtung fortlaufend die von der ersten Fördereinrichtung kommende Materialbahn aufnehmen kann.
Die Fördereinrichtung 35 transportiert die beiden übereinanderliegenden Materialbahnen durch eine Abschneideeinrichtung C5 zur Wickeleinrichtung Ws.
Die Abschneideeinrichtung C5 besitz wird durch eine Antriebseinrichtung angetrieben, die einen Motor Mo umfasst, der durch einen Riemen 302 mit einem Reduktionsgetriebe 304 verbunden ist, das seinerseits mit Getrieben 306 und 308 in Eingriff steht, wie in der Fig. 13 gezeigt. Das freie Ende des Dorns 200 wird während des Wickelvorganges von einem Reitstock 310 getragen, der sich über einen konischen Bolzen 312 erstreckt, welcher am freien Ende des Dorns gegenüber dem angetriebenen Ende angeordnet ist. Der Reitstock 310 ist über ein Parallelogrammgelenk 314 mit einer Kolben-Zylinderanordnung 316 verbunden. Wie in der Fig. 29 gezeigt, erstreckt sich der Reitstock 310 während des Wickelvorganges über den konischen Bolzen 312 und stützt dadurch die Drehachse des Dorns.
Vor der Abnahme der hergestellten Rohrhülle bewegt die Kolben-Zylinderanordnung 316 den Reitstock durch das Gelenk 314 in die in der Fig. 30 dargestellte zurückgezogene Stellung, sodass die fertige Rohrhülle völlig vom Dorn geschoben werden kann.
Mit dem Dorn 300 arbeitet eine Abstreifeinrichtung 320 zusammen die einen den Dorn umgebenden ringförmigen Kragen 322 umfasst, der mit dem Kolben 324 einer hydraulisch betätigbaren Anordnung 326 verbunden ist. Der Abstreifkragen 322 befindet sich während des Wickelvorganges in der in der Fig. 29 gezeigten Stellung und wird nach dem Aushärten der Rohrhülle durch den Kolben 324 in achsialer Richtung relativ zum Dorn verschoben, sodass, wie in der Fig. 30 gezeigt, die fertige Rohrhülle vom Dorn abgestreift wird. Der Kolben 324 trägt eine Wachsaufbringeinrichtung 330, die einen Vorratsbehälter 332 für Wachs und eine Sprühdose 334 besitzt, deren Sprühöffnung gegen die Oberfläche des Dorns gerichtet ist, sodass während des Abstreifens der fertigen Rohrhülle der Dorn längs eines über seine ganze Länge gehenden Streifens mit Wachs versehen wird.
Dadurch wird bei Beginn eines Wickelvorganges, wenn die Materialbahnen dem Dorn zugeführt und deren Ränder vom Andruckmittel 54 auf den Dorn gepresst werden, eine gute Haftung der ersten Wicklung auf dem Dorn erzielt und dadurch eine genau konzentrische hohlzylindrische Form der fertigen Rohrhülle erhalten.
Während des Wickelvorganges werden die Materialbahnen von einer Andruckeinrichtung 52 gegen den Dorn gedrückt. Die Andruckeinrichtung 52 umfasst einen beweglichen Rahmen 303 mit zwei im Abstand voneinander angeordneten Seitenwandteilen 305, eine Tragplatte 309, die die Seitenwandteile verbindet und eine Mehrzahl von Walzen über welche ein endloses Andruckband 311 läuft. Diese Walzenanordnung besteht aus drei benachbarten Walzen 319, 321 und 323, die zwischen den Seitenwandteilen 305 angeordnet und in diesen drehbar gelagert sind, einer schwebenden Walze 326, die zwischen den oberen Gelenkelementen 327 einer Steuergelenkanordnung L angeordnet ist und zwei unteren Walzen 329 und 331, die zwischen den senkrechten Seitenwänden des Hauptgestells montiert sind.
Das Band 311 der Andruckeinrichtung wird vom Motor M5 über eine Antriebsverbindung angetrieben, die ein Kettenrad 338 auf der Welle eines Reduziergetriebes 400, ein Kettenrad 334 und auf der Walze 323 und eine Kette 336 umfasst, welche die Kettenräder 338 und 334 verbindet. Die Andruckeinrichtung 52 ist zwischen einer unteren Stellung (siehe Fig. 23) und einer oberen Stellung (siehe Fig. 24) mittels zweier Schraubenspindeln 333 bewegbar. Die Schraubenspindeln sind in mit Schneckengetrieben versehenen Getriebekasten 337 gelagert und können durch einen gemeinsamen Antriebsmotor M angetrieben werden, der über einen Riemenantrieb 341 mit einer Welle 343 verbunden ist, welche die Schneckengetriebe in den Getriebekasten 337 antreibt.
Die oberste und unterste Stellung der Andruckeinrichtung 52 wird durch Begrenzungsschalter Ss und So bestimmt, die den Motor M3 steuern. Der untere Begrenzungsschalter S3 wird durch die untere Seite einer Platte 335 betätigt, wenn die Andruckanordnung gehoben ist und der untere Begrenzungsschalter S4 durch die obere Seite der Platte 335, wenn die Anordnung gesenkt ist (siehe Fig. 13). Die Getriebekasten 337 werden von der Platte 335 getragen, die einen Teil des Hauptrahmen bildet, der an die Tragplatte 309 der Andruckanordnung 52 grenzt.
Das Band der Andruckanordnung besteht aus Maschendraht und neigt dazu Fasern von den Materialbahnen mitzunehmen. Zur Entfernung solcher Fasern ist eine rotierende Bürste 531 vorgesehen, welche über einen Riemenantrieb 533 von einem Motor M4 angetrieben wird.
Die Steuergelenkanordnung L ist zwischen nach unten geneigten Armen 351 drehbar gelagert, die an den Seitenwandteilen 305 angeformt sind. Die Gelenkanordnung steuert verschiedene Arbeitsabläufe der Vorrichtung wie die Beendigung des Wickelvorgangs, die Betätigung der Abschneideeinrichtung und die Änderung der Geschwindigkeit des Dorns während des Wickel- und Aushärtevorganges, wie im einzelnen noch später beschrieben wird. Die Gelenkanordnung umfasst eine mit einem Gegengewicht 361a versehene Welle 361, die in den freien Enden der Arme 351 drehbar gelagert ist, Gelenkarme 363, die an den Enden der Welle 361 befestigt sind und sich nach aufwärts erstrecken, sowie ein mit den äusseren freien Enden der Gelenkarme 363 verbundenes oberes Glied, in dessen freien Enden die schwebende Walze 325 drehbar gelagert ist.
Einer der aufrechten Gelenkarme 363 trägt einen einstellbaren Träger 365 mit einem bogenförmigen Schlitz 367, in welchem eine Stellschraube 369 angeordnet ist, die eine Einstellung der Winkellage der Walze 325 relativ zum Arm 363 gestattet. Der Achsteil 367 der Welle 361 trägt ein Verbindungsglied 369, das den Antrieb 367 eines Potentiometers 379 betätigt. Das Potentiometer 379 ist dem Antriebsmotor M2 des Dorns zugeordnet und ändert dessen Drehgeschwindigkeit und damit diejenige des Dorns in Abhängigkeit von der Drehung des Antriebsrades 373.
Nimmt der Durchmesser des auf den Dorn gewickelten Materials im Verlauf des Wickelvorganges zu, so wird die Walze 325 nach aussen gedrückt und dreht dadurch den Gelenkarm 363 in Uhrzeigerrichtung, wodurch sich das Antriebsrad 373 dreht. Die Drehung des Rades 373 während des Wickelvorganges bewirkt über das Potentiometer eine solche Abnahme der Drehgeschwindigkeit des Dorns, dass die Umfangsgeschwindigkeit des aufgewickelten Teiles der Materialbahnen praktisch immer gleich der linearen Fördergeschwindigkeit des Förderbandes der zweiten Fördereinrichtung ist, wobei das Andruckband der Andruckeinrichtung eine gleichmässige Aufwicklung der Materialbahnen auf dem Dorn gewährleistet.
Wenn der Durchmesser der Rohrhülle auf dem Dorn eine bestimmte Grösse erreicht hat, betätigt ein Nocken 381 auf dem sich unter der Wirkung der Walze 325 nach auswärts bewegenden Arm 363 den Mikroschalter ST, der auf dem Seitenrahmen verstellbar montiert ist. Der Mikroschalter betätigt einen Zeitschalter, der den Antrieb der Abschneideeinrichtung betätigt um die Materialbahnen anzutrennen, wenn der gewünschte Durchmesser der Wicklung auf dem Dorn erreicht ist. Der Mikro schalter S7 kann relativ zum Rahmen verstellt werden um den Zeitpunkt des Abtrennens der Materialbahnen zu ändern, wodurch der Querschnitt der fertigen Rohrhülle bei einem gegebenen Dorn geändert oder an einen Dorn von anderem Durchmesser angepasst werden kann.
Die Gelenkanordnung L besitzt ferner Führungsmittel, um die Walze 325 bei der Bewegung der Andruckeinrichtung von der unteren Stellung (siehe Fig. 23) in die obere Stellung (siehe Fig. 24) in ihre richtige Lage in Bezug auf den Dorn zu bringen. Zu diesem Zweck ist auf einer Seite der Vorrichtung ein vertikaler Gelenkarm 391, der bei 393 mit dem Seitenrahmen drehbar verbunden ist und ein oberer Gelenkarm 395 vorgesehen, der an seinem einen Ende mit dem vertikalen Gelenkarm 395 und an seinem anderen Ende mit dem Mittelpunkt eines Dreharmes 397 drehbar verbunden ist, der seinerseits bei 399 am Seitenrahmen drehbar gelagert ist.
Das obere Ende des Dreharmes 397 trägt eine Führungsrolle 401, die in einem bestimmten Zeitpunkt des Wickelvorganges mit dem unteren Teil eines in Richtung zur Führungsrolle gekrümmten Steuergliedes 403 in Berührung kommt, das in einer bestimmten festen Stellung relativ zum Dorn gehalten wird. Auf einem Winkelträger 407, der an der Seitenwand des Hauptgestells befestigt ist, ist eine einstellbare Schraube 405 montiert, welche die Rückseite des Steuergliedes 403 berührt und auf welcher das Steuerglied während der Bewegung der Andruckeinrichtung aus der oberen in die untere Stellung gleitet (siehe Figuren 23 und 24).
Das Andruckmittel 54 ist auf einer Stange 500 montiert, die sich quer zur Vorrichtung erstreckt und am oberen Ende eines Tragrahmens 502 montiert ist, der sich vom Hauptrahmen nach aufwärts erstreckt. Das Andruckmittel 54 umfasst ein langgestrecktes, gebogenes Andruckglied 504, in dessen Mitte eine Kolbenstange 506 eines hydraulisch betätigbaren Kolben-Zylinderantrieb es 508 befestigt ist, der seinerseits von der Stange 500 und zwei seitlichen Widerlagern 510 getragen wird, wovon jedes einen langgestreckten hohlen Zylinder 512 umfasst, der an einem Ende an der Stange 500 befestigt ist und eine in den Zylinder geschobene Führungsstange 514. Die Führungsstangen 514 sind mit den einander gegenüberliegenden Enden des Andruckgliedes verbunden.
Der Antrieb 508 ist über Leitungen, die ein Steuerventil enthalten, mit einer Druckllüssigkeitsquelle verbunden und bewirkt die Bewegung des Andruckgliedes 504 zum Dorn und von diesem weg.
Ferner ist ein zweiter hydraulisch betätigbarer Antrieb 516 vorgesehen, der am Tragrahmen 502 montiert ist und einen Kolben 518 besitzt, der mit einem Arm 520 verbunden ist, der auf der Stange 500 befestigt ist.
Die Betätigung des Kolbens 518 bewirkt eine Drehung der Stange 500 und damit eine Drehung des Andruckgliedes 504 relativ zum Umfang des Dorns. Ein verstellbarer Anschlag 523 in Form einer Schraube, der zwischen dem Arm 520 und dem Träger 525 des Zylinders des Antriebs 516 angeordnet ist, begrenzt die Drehbewegung der Stange 500 in der Richtung gegen den auf die Fig. 6 bezogenen Uhrzeigersinn. Auf dem Zylinder 509 des Antriebs 508 ist ein Begrenzungsschalter Ss montiert, der von einem Anschlag 511 betätigbar ist. Der Anschlag 511 ist auf einem Stab 513 vorgesehen und bewirkt durch das Schalten des Begrenzungsschalters S8 die Umkehrung des Flusses der Druckflüssigkeit im Zylinder 509, wodurch das Andruckglied aus seiner unteren Andruckstellung zurückgezogen wird.
Wenn im Betrieb, wie in der Fig 24 gezeigt, die erste Lage der Materialbahnen auf dem Dorn aufgebracht wird, dreht der Antrieb 516 die ganze Anordnung in Bezug auf die Fig. 6 um einen kleinen Winkel in der Richtung des Uhrzeigers und der Antrieb 508 bewegt das Andruckglied gleichzeitig vertikal gegen den Dorn, bis das Andruckglied über den vorderen Rändern der Materialbahnen auf dem Dorn liegt, dann dreht der Antrieb 516 die ganze Anordnung weiter, sodass das Andruckglied 504 die vordere Ränder der Materialbahnen gegen den Dorn drückt. In dieser Stellung betätigt der Anschlag 511 den Schalter S8 zum Zurückziehen der Andruckmechanik.
Unter dem Dorn ist, wie am besten aus der Fig. 28 ersichtlich, ein Gasbrenner 537 mit einer längs des Dorns verlaufenden Reihe von Flammen angeordnet, die gegen das aus dem Dorn aufgewickelte Material gerichtet sind und zum Aushärten des Binders dienen, mit dem das Material imprägniert ist. Den Gasbrennern sind Steuermittel zum Zünden und Regulieren der Flamme zugeordnet.
Die Antriebseinrichtungen für die Materialblöcke und die Fördereinrichtungen an den beiden Materialvorratsstationen werden über eine Antriebseinrichtung von einer gemeinsamen Antriebsquelle angetrieben. Diese AntrieDseinrichtung ist am besten aus der Fig. 14 ersichtlich und umfasst eine Merhzahl von miteinander verbundenen Kettenantrieben, welche die Antriebswalzen für die Antriebe der Materialblöcke und die Antriebswalzen der Fördereinrichtungen an den Vorratsstationen F1 und F2 mit einem gemeinsamen Motor M5 verbinden.
Die Antriebswelle des Motors M5 ist über einen Riemenantrieb 401 mit einem Reduziergetriebe 400 verbunden, dessen Antriebswelle mit einem Kettenrad 403 versehen ist, das über eine Kette 405 ein Kettenrad 407 antreibt, das am freilaufenden Ende 406 einer elektromagnetischen Kupplung 408 montiert ist.
Durch Einkuppeln der Kupplung 408 wird die Fördereinrichtung 35 eingeschaltet. Der freilaufende Teil 406 der Kupplung 408 trägt ausser dem Kettenrad 407 ein Kettenrad 409, das über Ketten 411 und 413 und Kettenrädern 415 und 417 eines Scherengelenks 419 ein Kettenrad 421 antreibt, das am äusseren Ende der Welle 99a montiert ist. Auf der Welle 99a ist ebenfalls eine elektromagnetische Kupplung 429 vorgesehen, deren freilaufender Teil 431 über eine Antriebskette 433 mit der Antriebswalze 1 05a der Antriebseinrichtung des Materialblocks 22 verbunden ist. Dadurch können der Block 22 und die Fördereinrichtung an der zweiten Vorratsstation F2 durch Einkuppeln der Kupplungen 408 und 429 angetrieben werden.
Die Welle 99 trägt ein Kettenrad 427 und die Welle 99a ein Kettenrad 425, welche Kettenräder über eine Kette 423 miteinander verbunden sind. Auf der Welle 99 ist ebenfalls eine elektromagnetische Kupplung 441 vorgesehen, deren frei laufender Teil 443 über ein Kettenrad 445 und eine Antriebskette 447 mit einem Kettenrad 117 verbunden ist, das auf der Achse 109 der Antriebswalze 105 der Antriebseinrichtung zum Antrieb des Materialblocks 20 montiert ist. Der frei laufende Teil 443 der Kupplung 441 trägt noch ein Kettenrad 451, das über eine Antriebskette 453 mit der Antriebswalze 175 der Fördereinrichtung 33 an der ersten Vorratsstation F1 verbunden ist. Dadurch können der Materialblock und die Fördereinrichtung an der ersten Vorratsstation unabhängig vom Materialblock und der Fördereinrichtung an der zweiten Vorratsstation und umgekehrt angetrieben werden.
Ferner können die Materialblöcke und die Fördereinrichtungen an beiden Vorratsstationen durch Einkuppeln aller Kupplungen gemeinsam vom Motor M5 angetrieben werden.
Nachfolgend soll die Arbeitsweise der vorstehend beschriebenen Vorrichtung zur Herstellung von Rohrhüllen zusammenfassend beschrieben werden. Es sei angenommen, dass ein neuer Block 20 aus Glaswolle an der ersten Vorratsstation F1 und ein neuer Block 22 aus Schlackenwolle an der zweiten Vorratsstation F2 montiert ist und dass sich die Bandsägen in ihren unteren Stellungen befinden. Zu Beginn der Herstellung einer Rohrhülle befinden sich auch, wie die Fig. 23 zeigt, die Andruckeinrichtung 52 und die Abschneideeinrichtung C5 in ihren unteren Stellungen.
Das Programm der Herstellungszyklusses wird durch einen Programmgeber P5 gesteuert, welcher einen mehrere Nocken aufweisenden mehrstelligen Schrittschalter, der in der Fig. 6 schematisch dargestellt und mit X bezeichnet ist, drei mit Y1, Ya und Y3 bezeichnete Zeitschalter, eine mit Z bezeichnete Zähleinrichtung und die bereits früher beschriebenen Steuerschalter umfasst. Diese Steuereinrichtung bewirkt bestimmte Funktionen der verschiedenen Motore und hydraulischen Antriebe zu bestimmten Zeiten.
Vor dem Beginn der Herstellung einer Rohrhülle befinden sich alle Steuerschalter in ihren Ausgangsstellungen und die Vorrichtung ist gestoppt. Zum Einschalten der Vorrichtung wird der Startknopf Os gedrückt, wodurch der Schrittschalter X auf die Stellung 2 schaltet und den hydraulischen Antrieb 211 zum Heben der Abschneideeinrichtung Cs in ihre obere Stellung betätigt und den Motor M2 einschaltet der den Dorn 50 mit einer bestimmten Winkelgeschwindigkeit antreibt.
Gleichzeitig werden die Motore M1 und M zum Antrieb der Schraubenspindeln der Bandsägen, der Motor M4 für den Antrieb der Reinigungsbürste 531 und der Hauptantriebsmotor M. für den Antrieb der Materialblöcke und der Fördereinrichtungen an der ersten und zweiten Vorratsstation eingeschaltet. Dadurch beginnen sich die Materialblöcke zu drehen und an jeder Station werden die Bandsägen gegen die Blöcke geschoben um von diesen die Materialbahnen 26 und 30 anzuschneiden. Die abgeschnittenen Materialbahnen werden von den Fördereinrichtungen der Wickeleinrichtung W5 zugeführt.
Die Nocken 166 auf den Wellen der Blöcke und die Schaltarme 164 der Schalteinheiten S und Sa bewirken einen kontinuierlichen Vorschub der Bandsägen während der Drehung der Blöcke, wobei die Vorschubgeschwindigkeit jeder Bandsäge durch Einstellen eines Reduziergetriebes verändert werden kann, wodurch das Verhältnis von Glaswolle zu Schlackenwolle im fertigen Produkt geändert werden kann.
Nachdem eine für eine Wickellage auf dem Dorn ausreichende Länge der übereinanderliegenden Materialbahnen über die Abschneideeinrichtung C gelaufen und diese Länge von der Zähleinrichtung Z festgestellt worden ist, wobei die Ränder der Materialbahnen angenähert die in der Fig. 23 gezeigte Stellung erreicht haben, schaltet der Schrittschalter in die Stellung 3, in welcher vorübergehend der Hauptantriebsmotor M5 für die Fördereinrichtungen gestoppt und der Motor M3 zum Antrieb der Schraubenspindeln 333 eingeschaltet wird, um die Andruckeinrichtung in ihre obere Stellung zu bringen (siehe Fig. 26).
Wie bereits früher beschrieben, wird, wenn der obere Begrenzungsschalter S3 die Platte 335 erreicht, der Motor Ms abgeschaltet, wobei sich dann die Andruckeinrichtung in ihrer oberen Stellung befindet Weiter wird in der Stellung 3 des Schrittschalters X der hydraulische Antrieb 316 betätigt, wodurch der Reitstock in eine Stellung gebracht wird, in der er das äussere Ende des Dorns trägt. Ferner werden in der Stellung 3 des Schrittschalters X auch die hydraulischen Antriebe 510 und 516 für das Andruckmittel 54 auf die bereits früher beschriebene Art betätigt.
Die Betätigung des oberen Begrenzungsschalters S3 der Andruckeinrichtung bewirkt, dass der Schrittschalter in die Stellung 4 schaltet, in welcher der Antriebsmotor M5 wieder eingeschaltet wird und die Materialblöcke und Fördereinrichtungen an den beiden Vorratsstationen wieder antreibt. Gleichzeitig wird in diesem Moment das Andruckglied 504 des Andruckmittels 54 gegen den Umfang des Dorns geschoben und in eine solche Stellung zum Dorn gebracht, dass die Ränder der Materialbahnen vom Andruckmittel zwischen den Dorn und das Andruckband gedrückt werden. Die Betätigung des Begrenzungsschalters Ss, welcher den Fluss der Druckflüssigkeit im hydraulischen Antrieb 510 umkehrt, bewirkt dann, wie bereits früher beschrieben, das Heben des Andruckmittels 54 in seine obere Stellung.
Während des weiteren Wickelvorganges werden die Materialbahnen spiralförmig auf den Dorn gewickelt.
Während des Aufbaues der Rohrhülle auf dem Dorn dreht sich die Gelenkanordnung L um die Welle 361, wodurch fortlaufend eine kleine Winkeldrehung des Antriebrades 373 bewirkt wird, welches über das Potentiometer 379 die Drehgeschwindigkeit des Dorns während des Aufbaues der Rohrhülle allmählich verringert.
Diese Steueranordnung bewirkt, dass die Umfangsgeschwindigkeit der auf den Dorn gewickelten Materialbahnen praktisch gleich ist der linearen Geschwindigkeit der Fördereinrichtungen, sodass die Gefahr eines Reissens der Materialbahnen während des Wickelvorganges vermieden ist und eine gewünschte Grösse und Dichte der fertigen Rohrhülle genau eingeschalten werden kann.
Während des Aufwickelns der Materialbahnen auf dem Dorn dreht sich die Gelenkanordnung L mit Bezug auf die Fig. 6 im Uhrzeigersinn, wobei in einem bestimmten Punkt dieser Drehung die Nocke 381 den Begrenzungsschalter S7 betätigt, der das Weiterschalten des Stufenschalters X in die Stellung 5 bewirkt, wodurch die Abschneideinrichtung C5 durch den hydraulischen Antrieb 211 in ihre untere Stellung gebracht, die Kupplung für die Antriebe der Materialblöcke und der Fördereinrichtungen ausgekuppelt und der Gasbrenner angezündet und auf kleiner Flamme gehalten wird.
Ferner werden vom Schritts ch alter gleichzeitig die Zeitschalter Y2 und Y3 eingeschaltet. Während dieser Periode dreht sich der Dorn mit einer bestimmten Geschwindigkeit weiter um die in der Abschneideeinrichtung abgetrennten Materialbahnen fertig aufzuwikkeln. Nach einer durch den Zeitschalter Y. bestimmten Zeit wird der Schrittschalter X in die Stellung 6 geschaltet, in der die Drehgeschwindigkeit des Dorns und die Geschwindigkeit des Andruckbandes der Andruckeinrichtung 52 vergrössert, sowie der Gasbrenner von kleiner auf grosse Flamme geschaltet wird um die auf den Dorn gewickelten Materialbahnen auszuhärten.
Nach einer durch den Zeitschalter Y3 bestimmten Zeit wird der Schrittschalter X in die Stellung 7 geschaltet, wodurch der Motor M2 zum Antrieb des Dorns und der Motor M5 ausgeschaltet und der Motor M3 für den Antrieb der Schraubenspindeln 333 eingeschaltet wird, um die Andruckeinrichtung in ihre untere Stellung zu bringen. Wenn die Andruckeinrichtung ihre untere Stellung erreicht, schaltet der Begrenzungsschalter So den Motor M3 aus und betätigt den hydraulischen Antrieb 326 des Kragens 322, der die fertiggestellte Rohrhülle vom Dorn ab streift.
Wenn der Abstreifkragen 322 seine äussere Grenzstellung benachbart dem freien Ende des Dorns erreicht und die fertige Rohrhülle abgestreift ist, wird durch den Schalter S5 der Fluss der Druckflüssigkeit im hydraulischen Antrieb 326 umgekehrt, sodass der Abstreifkragen 322 wieder zurückgezogen wird und den Begrenzungsschalter S6 betätigt, wodurch der Schrittschalter X in die Stellungen 9, 10, 11 und 12 geschaltet und der Zeitschalter Y1 betätigt wird. Der Zeitschalter Yj schaltet dann den Schrittschalter X in die Stellung 2, wodurch der nächste Herstellungszyklus beginnt. Auf diese Weise werden fortlaufend Rohrhüllen hergestellt, bis der Stoppknopf Of gedrückt und die ganze Vorrichtung ausgeschaltet wird.
Die verschiedenen hydraulischen Antriebe enthalten Solenoide, die auf elektrische Steuersignale des Programmgebers ansprechen und den Herstellungszyklus in der oben beschriebenen Weise und Reihenfolge steuern.