Verfahren und Vorrichtung zum Zuführen von tafelartigen Gegenständen zu einer Umhüllstation
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zuführen von tafelartigen Gegenständen, beispielsweise Schoko ladetafeln, zu einer Umhüllstation, wobei die Gegenstände kontinuierlich in Stapelform hintereinander aufgereiht angeliefert werden, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Als tafelartige Gegenstände kommen Gegenstände der verschiedensten Art in Betracht, z. B. unverpackte oder einzeln verpackte Schokoladetafieln oder andere Kleinpackungen, die durch Kartons oder Umhüllungen aus Papier oder Folien gebildet sein können und die in bezug auf ihre Längenabmessungen eine verhältnismässig kleine Höhe haben. Diese Gegenstände können nicht nur Seitenflächen haben, die senkrecht zu den oberen und unteren Deckflächen stehen; die Sei tenflächen können, wie z. B. bei Schokoladetafeln, auch einen von 90" verschiedenen Winkel mit der Ober- und Unterseite einschliessen. Die Gegenstände brauchen auch nicht im Grundriss rechteckig zu sein, vielmehr können auch im Grundriss runde oder abgerundete scheibenartige Gegenstände verarbeitet werden.
Diese Gegenstände sollen einer Umhüllstation zugeführt werden, die beispielsweise eine Sammelpackmaschine zur Herstellung einer versandfertigen Pakkung mit einer Vielzahl von darin enthaltenen Einzelgegenständen sein kann. In dieser Umhüllstation können die Gegenstände in bekannter Weise beispielsweise in einen Versandkarton eingelegt werden, der anschlilessend verschlossen und etikettiert wird.
Die der Umhüllungsstation zuzuführenden Gegenstände können unmittelbar von einer Maschine kommen, auf der die Gegenstände hergestellt werden, z. B. von einer Schokoladetafel-Herstellungsmaschine, oder sie können von einer Maschine kommen, in der die Gegenstände einzeln verpackt werden, z. B. von einer Schokoladetafel-Verpackungsmaschine.
Bisher wurden hinter jeder derartigen Herstellungsmaschine eine oder mehrere Sammelpackmaschinen oder -vorrichtungen mit den dazugehörigen Hilfsvorrichtungen aufgestellt. Hinter jeder Einzelpackmaschine war je eine Sammelpackmaschine oder -vorrichtung nötig.
Die Beschickung dieser Sammelpackmaschinen musste immer von Hand erfolgen. Da diese Sammelpackmaschinen pro Zeiteinheit mehr Einzelgegenstände verarbeiten können, als von einer Einzelpackmaschine angeliefert werden können, waren die Sammelpackmaschineu nicht voll ausgelastet, und der für die Sammelpackmaschinen nötige finanzielle und räumliche Aufwand konnte nicht rationell ausgenutzt werden.
Durch die Erfindung sollen diese Nachteile beseitigt werden. Zu diesem Zweck ist das erfindungsgemässe Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass von mindestens einem Gegenstandsstapel nacheinander Gruppen mit bestimmter, gleicher Gegenstandszahl abgetrennt und gegenüber dem Stapel beschleunigt in eine Bereitstellungslage bewegt werden und dass die Gegenstandsgruppen anschliessend aus der Bereitstellungslage auf ein Fördermittel überführt werden, auf dem sie nacheinander zu der Umhülllstation weitergefördert werden.
Dadurch wird es möglich, dass nicht mehr wie bisher die von der Herstellungsmaschine oder den Einzelpackmlaschinen kommenden Gegen stünde durch eine Bedienungsperson abgezählt und gruppenweise von Hand der Umhüllstation zugeführt werden müssen, sondern die Zuführung der Gegenstände von der Herstellungs- oder den Einzelpackmaschinen zu der Umhüllstation kann vollständig selbsttätig ablaufen.
Die ebenfalls Erfindungsgegenstand bildende Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere nebeneinander angeordnete Staplelvorrichtungen zur Bildung von Gegenstandsstapeln vorgesehen sind, dass für jede Stapelvorrichtung ein Trennglied vorhanden ist, das nach Bildung einer Gruppe aus einer bestimmten einstellbaren Zahl von Gegenständen zwischen den letzten Gegenstand einer Gruppe und den ersten Gegenstand der nächsten Gruppe einführbar ist, dass das Trennglied derart gesteuert ist, dass es nach seinem Einführen eine Gegenstandsgruppe - zum Abtrennen von dem nachfolgend neu gebildeten Stapel - beschleunigt bis in eine Zwischenstellung weiter schiebt,
und dass hinter jeder Stapelvorrichtung g eine Vorschubvorrichtung zum Überführen der abgetrennten Gegenstandsgruppen aus der jeweiligen Bereitstellungslage auf ein Fördermittel vorgesehen ist, wobei die Vorschubvorrichtung von der bereitgestellten Gegenstandsgruppe und dem Fördermittel gemeinsam steuerbar ist, und dass zusammengehörige Trennglieder und Vorschubvorrichtungen unabhängig von den anderen Trenngliedern und Vorschubvorrichtungen betätigbar sind.
Durch die Betätigung zusammlengehöriger Trennglieder und Vorschubvorrichtungen unabhängig von den anderen Treungliedern und Vorschubvorrichtungen können unterschiedliche Arbeitsgeschwindigkeiten bei Verwendung mehrerer Stapelvorrichtungen und bei Übernahme der Gegenstandsgruppen auf ein gemeinsames Fördermittel ausgeglichen werden. Dabei ist durch die gemeinsame Steuerung jeder Vorschubvorrichtung vom Trennglied und vom Fördermittel aus sichergestellt, dass die Vorschubvorrichtung nur bei Vorhandensein einer Gegenstandsgruppe in der Bereitstellungslage und bei Aufnahmebereitschaft des Fördermittels betätigt werden kann.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist ein Zählwerk vorgesehen, das nach Überführung einer bestimmten, am Zählwerk einstellbaren Zahl von Gegenständen in den Stapel einen Impuls zum Einführen des Trenngliedes in den Stapel liefert. Damit wird sichergestellt, dass die gebildeten Gegenstandsgruppen immer die gleiche Anzahl von Gegenständen enthalten. Wenn das Trennglied unter der Wirkung einer auf den Stapel hin gerichteten Federkraft steht, kann das Trennglied nach seiner Freigabe durch einen Zählerimpuis sehr schnell in den Stapelraum eingeführt werden. Dies ist besonders vorteilhaft, da die Einführung der Gegenstände in den Stapel mit grosser Frequenz erfolgen kann, beim Einführen von Schokoladetafeln in einen Stapel mit Hilfe einer Wendevorrichtung z.
B. mit einer Leistung bis zu 250 Tafeln pro Minute. Durch die Federkraft wird es möglich, das Trennglied in dem kurzen Zeitraum zwischen dem Einführen zweier Gegenstände in den Sta peiraum hineinschnellen zu lassen.
Wenn die Hin- und Herbewegung des Trennglieds in Stapelrichtung ebenfalls durch einen Impuls des Zählwerks ausgelöst wird, ergibt sich eine besonders einfache Steuerung für den Arbeitsablauf des Trennglieds.
Weitere Einzelheiten und Vorteile ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung in Verbindung mit den Zeichnungen.
Fig. 1 zeigt im Grundriss schematisch eine Vorrichtung nach der Erfindung,
Fig. 2 ist eine schematische Seitenansicht t in Rich- tung A auf die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung in gegenüber Fig. 1 veränderter Stellung,
Fig. 3 zeigt in einer Seitenansicht in der der Ansicht A entgegengesetzten Richtung eine zum Abtrennen der Gegenstände vom Stapel dienende Trennstation,
Fig. 4 zeigt in einer der Fig. 3 entsprechenden Seitenansicht eine zur Weiterbeförderung der abgetrennten Gegenstandsgruppen dienende Vorschub station,
Fig. 5 ist eine Ansicht von rechts in Richtung B auf die Trennstation nach Fig. 3 und auf die Vorschubstation nach Fig. 4.
Es sei angenommen, dass mit dem erfindungsgemässen Verfahren und der in den Zeichnungen dargestellten Vorrichtung unverpackte oder einzeln ver packte Schokoladetafeln verarbeitet werden sollen. Wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich ist, werden die von drei nicht dargestellten, unabhängig voneinander arbeitenden Tafel-Verpackungsmaschinen flach hintereinander- liegend ankommenden Tafeln 1 über Förderbahnen 3 und über Wendevorrichtungen 5 hochkant in Stapel 7 eingeführt. Mit Hilfe von Trennplatten 9 werden von den Stapeln 7 Gruppen 11 mit einer bestimmten glei echten Zahl von Tafeln 1 abgetrennt und in Bereitstellungslagen weiterbefördert. Von dort werden die Tafelgruppen 11 durch Vorschubvorrichtungen 13 in leere Fächer 15a einer Fächerkette 15 eingeschoben.
Auf der Fächerkette 15 gelangen die Tafelgruppen 11 zu einer Umhüllungsstation 17, in der jeweils eine oder mehrere Tafelgruppen 11 in bekannter Weise in einen Kartonzuschnitt 19 eingehüllt werden, der anschliessend zur Herstellung einer versandfertigen Packung verschlossen und etikettiert wird. Wenn z. B. die drei Tafelmaschinen 150, 160 und 170 Tafeln pro Minute, insgesamt also 480 Tafeln pro Minute liefern und jede Tafelgruppe 11 fünfzehn Tafeln enthält, so werden pro Minute 32 Tafelgruppen 11 gebildet und auf die Fächerkette 15 überführt, so dass pro Minute ebenfalls 32 versandfertige Packungen hergestellt werden können.
Die Wendevorrichtung 5 zum Einführen der einzelnen Tafeln 1 in den Stapel 7 besteht im wesentlichen aus einer schwenkbaren Klappe 25, auf die in waagrechter Stellung die Tafeln 1 von der Förderbahn 3 aufgeschoben werden. Anschliessend schwenkt die Klappe 25 um 90C nach oben und nimmt dabei die Tafeln 1 mit. Dadurch werden die Tafeln 1 hochkant gestellt und in einen hinter der Wendevorrichtung 5 angeordneten Stapelraum 27 eingeführt. Der Stapelraum 27 ist seitlich durch -Bürstenführungen 29 (Fig. 5) oder durch federnde Führungsleisten begrenzt.
Am Anfang des Stapelraums 27 ist unter diesem an einem in Stapellängsrichtung verschiebbaren Führungsschlitten 31 (Fig. 3 und 5) die Trennplatte 9 gelagert, die mit Hilfe einer Langlochführung 32 von unten her durch eine sich in Stapellängsrichtung erstreckende Öffnung 34 in den Stapelraum 27 einführbar ist. Die Platte 9 steht unter der Einwirkung zweier zwischen dem Führungsschlitten 31 und der Trennplatte 9 angeordneter Zugfedern 33, die ständig bestrebt sind, die Trennplatte 9 nach oben in den Stapelraum 27 hineinzuziehen. Ausserdem ist an dem Führungsschlitten 31 eine Rastvorrichtung mit einem Rasthebel 35 vorgesehen, der mit seiner Nase 35a in eine Aussparung in der Trennplatte 9 einrastet und so diese Platte in ihrer aus dem Stapelraum 27 herausgezogenen Stellung festhält.
Wie aus Fig. 3 hervorgeht, sind am Stapelanfang zwei Fangstücke 39 angeordnet, die beim Einführen der Tafeln 1 in den Stapel 7 ausweichen und anschliessend die Tafeln in dem Stapel festhalten. Das obere Fangstück 39 ist an einem schwenkbaren Hebel 41 befestigt, der ausserdem eine Blende 43 trägt, die beim Verschwenken des Hebels 41 beim Einführen einer Tafel in den Stapel in den Strahlenweg einer Lichtschranke 45 eintritt. Bei jedem Einführen einer Tafel wird der Lichtstrahl unterbrochen, und bei jeder Unterbrechung liefert die Lichtschranke 45 einen Zählim puls für ein nicht dargestelltes Zählwerk. Wenn die Wendeklappe 25 einen Leerhub macht, also keine Tafel in den Stapel 7 einführt, wird das obere Fangstück 39 und damit der Hebel 41nicht bewegt, so dass das Zählwerk keinen Impuls erhält.
Auf diese Weise werden nur die tatsächlich in den Stapel 7 eingeführten Tafeln 1 gezählt.
Jeweils nach Überführung einer bestimmten, am Zählwerk einstellbaren Zahl von Tafeln 1 in den Stapel 7, z. B. nach je 15 Tafeln, gibt das Zählwerk einen Impuls ab, der auf einen elektrischen Auslösemagneten 37 einwirkt, durch dessen Ansprechen der Rasthebel 35 so verschwenkt wird, dass seine Nase 35a aus der Aussparung in der Trennplatte 9 austritt und diese freigibt. Damit tritt jeweils nach Überführung einer bestimmben Zahl von Tafeln 1 in den Stapel 7 die Trennplatte 9 unter der Wirkung der Zugfedern 33 in den Stapelraum 27 ein, und zwar zwischen die letzte Tafel der gebildeten Tafelgruppe 11 und die erste Tafel der folgenden Tafelgruppe.
Zum Abtrennen einer Tafelgruppe 11 vom Stapel 7 ist der Führungsschlitten 31 mit der Trennplatte 9 in Stapelrichtung hin- und herbewegbar. Der Schlitten 31 läuft dabei auf einer ortsfesten Führungsstange 46 und mit Hilfe einer Rolle 47 entlang einer Führungsschiene 49, die ein Kippen des Schlittens 31 verhindert. Der Antrieb des Führungsschlittens 31 wird später beschrieben.
Die Trennplatte 9 weist einen seitlich gerichteten Vorsprung 51 auf. Ausserdem ist an dem Führungsschlitten 31 ein Schwenkhebel 53 gelagert. Seitlich des Führungsschlittens ist eine ortsfeste Führungsbahn 55 vorgesehen, in die der Schwenkhebel 53 mit seinem einen Ende 53a eingreift. Wenn der Rasthebel 35 gelöst und die Trennplatte 9 daraufhin in den Stapelraum 27 eingetreten ist, liegt der Vorsprung 51 der Trennplatte 9 unter dem anderen in Fig. 5 voll ausgezogenen Ende 53b des Schwenkhebels 53.
Die Führungsbahn 55 ist derart gestaltet, dass während des Vorwärtshubes des Führungsschlittens 31, bei dem über die Trennplatte 9 eine Tafelgruppe 11 in der Stapelführung 29 vorwärts geschoben wird, der Hebel 53 nicht verschwenkt wird, so dass der Vorsprung 51 während des Vorwärtshubes des Führungsschlitttens 31 an dem Ende 53b des Hebels 53 anliegt und die Trennplatte 9 unter der Wirkung der Federn 33 in dem Stapelraum 27 gehalten wird. Während des Rückhubes des Führungsschlittens 31 wird jedoch das Ende 53a des Schwenkhebels 53 über eine Weiche in der Führungsbahn 55 geführt und dadurch der Hebel 53 in die in Fig. 5 strichpunktiert dargestellte Lage verschwenkt.
Dabei drückt das Ende 53b über den Vorsprung 51 die Trennplatte nach unten, so dass diese aus dem Stapelraum 27 herausgeführt wird. Dabei werden die Federn 33 gespannt. Die Führungsbahn 55 ist so gestaltet, dass bereits nach einem Teilstück des Rückhubes des Führungsschlittens 31 die Trennplatte 9 ganz aus dem Stapelraum 27 herausgezogen ist und der Rasthebel 35 in die Trennplatte 9 einrastet. Im weiteren Verlauf des Rückhubes des Führungsschlittens 31 kann damit die Trennplatte 9 unter dem inzwischen neu gebildeten Stapel 7 hindurch bis in ihre Ausgangsstellung zurücklaufen, in der nach dem Einführen der gewünschten Tafelzahl in den Stapel der Rasthebel 35 wieder gelöst wird, so dass die Trennplatte 9 hinter der neu gebildeten Tafelgruppe 11 wieder in den Stapelraum 27 eingeführt wird.
Der Schwenkhebel 53 kehrt während des zweiten Teils des Rückhubs des Führungsschlittens 31 in seine in Fig. 5 dargestellte Ausgangslage zurück, wobei sich das Hebelende 53b von dem Vorsprung 51 abhebt.
Wie Fig. 3 zeigt, ist die Trennplatte 9 in Bewegungsrichtung des Führungsschlittens 31, also in der Stapelrichtung, unter Zwischenschaltung einer Druckfeder 57 beweglich an dem Führungsschlitten 31 gelagert, die auf die Platte 9 eine der Stapelvorschubrichtung entgegengesetzte Kraft ausübt. Da der Führungsschlitten 31 eine verhältnismässig grosse Masse hat und nach dem Einführen der Trennplatte 9 in den Stapelraum 27 nicht schnell genug in der Vorschubrichtung in Bewegung gesetzt werden kann, kann auf diese Weise wenigstens die Trennplatte 9 sich unter dem Druck der inzwischen hinter der Platte 9 in den Stapel eingeführten Tafeln 1 mit dem Stapel unter Zusammenpressung der Druckfeder 57 vorwärts bewegen.
Auf diese Weise kann die Leistung der Trennstation erheblich gesteigert werden, und es können mit dieser Anordnung bis zu 250 Schokoladetafeln pro Minute in den Stapel eingeführt und gruppenweise vom Stapel abgetrennt werden.
Durch den Führungsschlitten 31 werden die Tafelgruppen 11 in der Stapelführung 29 in eine Bereitstellungslage vorgeschoben. Dort löst sich die Trennplatte 9 von der jeweiligen Tafelgruppe 11. Zum Festhalten der Tafeln in dieser Bereitstellungslage ist ein Tafelhalter 59 vorgesehen, der in den Stapelraum 27 einschwenkbar ist und dessen Schwenkbewegung von dem noch zu beschreibenden Antrieb des Führungsschlittens 31 aus steuerbar ist.
Aus den Fig. 4 und 5 sind Einzelheiten der Vorschubvorrichtung 13 zu erkennen, die zur Weiterbeförderung der vom Stapel 7 abgetrennten Tafelgruppen 11 auf die Fächerkette 15 dient. Die Vorschubvorrichtung weist einen Einstosschieber 61 auf, der hinter der in der Bereitstellungslage befindlichen Tafelgruppe 11 in den Stapelraum 27 einschwenkbar ist. Entlang einer aus Rolle 63 und Schiene 65 bestehenden Führung ist der Einstosschieber 61 aus der Bereitstellungslage in Richtung auf die Fächerkette 15 undzurück bewegbar.
Dabei gleitet der Einstosschieber 61 entlang einer ortsfesten Stange 67, um die er gemeinsam mit der Führung 63, 65 zum Einführen in den und zum Herausführen aus dem Stapelraum 27 schwenkbar ist.
Der Antrieb des Führungsschlittens 31 und des Einstosschiebers 61 erfolgt von einer gemeinsamen, ständig umlaufenden Antriebswelle 69 (Fig. 5) aus, die in einem Gestell 71 gelagert ist, welches die Trennstation und die Vorschubvorrichtung trägt. In dem Gestell 71 sind weiterhin fluchtend hintereinander eine Steuerwelle 73 für die Trennstation und eine Steuerwelle 75 für die Vorschubvorrichtung gelagert. Diese Wellen sind über elektrische Magnetkupplungen 77, 79 an antreibbar, die auf der Antriebswelle 69 angeordnet sind.
Die Steuerwelle 73 für die Trennvorrichtung trägt eine Kurvenscheibe 81 mit nicht gezeichneter Kurve, durch dile ein am Gestell 71 gelagerter Steuerhebel 83 geführt ist. Der Steuerhebel 83 ist über ein Verbindungsglied 85 gelenkig mit einem auf der Steuerwelle 73 gelagerten Schwenkhebel 87 verbunden, der über eine gelenkig angeordnete Zugstange 89 an dem Führungsschlitten 31 angreift. Durch einen Impuls des Zählwerks nach Einführung der eingestellten Zahl von Tafeln in den Stapel 7 wird die Kupplung 77 eingerückt. Durch einen auf der Kurvenscheibe 81 angeord neten Impulsnocken wird die Kupplung nach einer Umdrehung der Kurvenscheibe 81 ausgerückt.
Während dieser einen Umdrehung wird über das tXbertra- gungsgestänge 83, 85, 87, 89 der Führungsschlitten 31 aus seiner in Fig. 3 dargestellten Ausgangslage bis in die Bereitstellungslage und wieder zurück in die Ausgangslage geführt.
Sobald die durch den Führungsschlitten 31 vorgeschobene Tafelgruppe 11 die Bereitstellungslage erreicht hat, wird über ein ebenfalls von der Kurvenscheibe 81 aus gesteuertes Gestänge, bestehend aus einem in die Kurvenscheibe 81 eingreifenden Steuerhebel 91 und einem Übertragungsgestänge 93, 94, 95, der Tafelhalter 59 hinter der Tafelgruppe 11 in den Stapelraum 27 eingeschwenkt.
An dem Gestell 71 ist ausserdem ein Bremshebel 97 gelagert, der über eine Bremsbacke 99 an einer fest auf der Steuerwelle 73 angeordneten Bremsscheibe 101 angreift. Der Bremshebel 97 ist durch einen Magneten 103 gesteuert, der elektrisch mit dem Zählwerk oder der Kupplung 77 verbunden ist, so dass durch einen von dort kommenden Impuls die Bremse 99, 101 für eine Umdrehung der Steuerwelle 73 freigegeben wird.
Damit ist sichergestellt, dass der Führungsschlitten 31 am Ende seines Rückhubes wieder genau in dler in Fig. 3 dargestellten Ausgangslage steht.
Für den Antrieb des Einstosschiebers 61 ist auf der Steuerwelle 75 eine Kurvenscheibe 111 befestigt. In deren nicht gezeichnete Kurve greift ein am Gestell 71 gelagerter Steuerhebel 113 ein, der über ein Verbindungsglied 115 gelenkig mit einem auf der Steuerwelle 75 gelagerten Einstosshebel 117 verbunden ist, der über eine Zugstange 119 an dem Einstosschieber 61 angreift. Bei Drehung der Kurvenwelle 111 wird damit der Einstosschieber 61 zwischen der B ereitstellungslage und der Fächerkette 15 hin- und hergeschoben. Zum Ein- und Ausschwenken des Einstosschiebers 61 in den und aus dem Stapelraum 27 ist am Gestell 71 ein weiterer Steuerhebel 121 gelagert, der in eine weitere, auf der Steuerwelle 75 befestigte Kurvenscheibe 122 eingreift und über eine Verbindungsstange 123 an einem Ansatz der um die Stange 67 schwenkbaren Führungsschiene 65 angreift.
Die nicht dargestellte Kurve der Scheibe 122 ist so gestaltet, dass der Ein stosschieber 61 vor Beginn seiner Vorwärtsbewegung in den Stapelraum 27 eingeschwenkt und am Anfang seines Rückhubes aus dem Stapelraum über der Fächerkette 15 herausgeschwenkt wird.
Die Steuerwelle 75 ist von der Kupplung 79 aus ebenfalls für jeweils eine Umdrehung antreibbar.
Neben der Steuerwelle 75 ist, ebenso wie an der Steuerwelle 73, ein Bremshebel 127 mit einer Bremsbacke 129 gelagert, die an einer auf der Steuerwelle 75 befestigten Bremsscheibe 131 angreift. Der Bremshebel 127 wird von einem Bremsmagneten 133 betätigt.
Durch den Magneten wird die Bremse jeweils für eine Umdrehung der Steuerwelle 75 gelöst.
Die Kupplung 79 und der Bremsmagnet 133 sind so geschaltet, dass erst nach Bereitstellung einer Tafelgruppe 11 in der Bereitstellungslage und erst nach Bereitstellung eines freien Fachs 15a der Fächerkette 15 in Verlängerung des Stapelraums 27 und der Stapelführung 29 die Kupplung 79 einrückbar und der Bremsmagnet 133 im Sinne des Lösens der Bremse 127 bis 133 betätigbar ist, so dass der Einstosschieber 61 nur dann einen Arbeitshub ausführen kann. Am Stapelraum 27 ist im Bereich der Bereitstellungslage für die Tafelgruppen 11 ein nicht dargestellter Kontakt angeordnet, durch den die Bereitstellung der Tafel gruppen 11 an ein Speicherrelais der Kupplung 79 gemeldet wird. Zum Einrücken dieser Kupplung ist weiterhin ein Impuls nötig, der die Bereitstellung eines Kettenfachs 15a meldet.
Wenn der Abstand zweier benachbarter Vorschubvorrichtungen 13 ein Mehrfaches des Abstandes der Kettenfächer 15a voneinander beträgt, so dass also beim Stillstand der absatzweise vorwärtsbewegten Kette 15 vor jeder Stapelführung 29 ein Kettenfach 15a steht, so kann die Steuerung der Kupplungen 79 und der Bremsen 127 bis 131 gemeinsam mit der Kette von der Sammelpackmaschine aus z. B. durch einen Endschalter erfolgen, der die Kette 15 jeweils um eine Fachbreite weiterzieht und jeweils beim Stillstand der Kette einen Impuls an sämtliche Kupplungen 79 und Bremsen 127 bis 131 gibt.
In den Vorschubvorrichtungen 13, in denen die Bereitstellung einer Tafelgruppe 11 an die Kupplung 79 gemeldet wurde, führt dann die Steuerwelle 75 nach dem Einrücken dier Kupplung 79 und dem Lösen der zugehörigen Bremse etwa eine Umdrehung aus, so dass der Einstosschieber 61 eingeschwenkt, vorgeschoben, ausgeschwenkt und wieder in seine Ausgangslage gemäss Fig 4 zurückgeschoben wird. Damit wird jeweils eine Tafelgruppe 11 aus der Bereitstellungslage in ein Kettenfach 15a überführt.
Bei grosser Leistung der Trennstation, d. h. wenn diese viele Tafelgruppen 11 zur Verfügung stellt, oder wenn viele Kettenfächer 15a bereits durch Tafelgrup- pen 11 von vorhergehenden Vorschubvorrichtungen 13 belegt sind, so dass bei den nachfolgenden Vorschubvorrichtungen die Tafelgruppen 11 in der Bereitstellungslage längere Zeit warten müssen, kann es erforderlich sein, den Einstosschieber 61 sofort nach Erreichen seiner Ausgangslage einen weiteren Einstosshub ausführen zu lassen. Dabei muss die Kupplung 79 eingerückt und die Bremse 127 bis 131 gelöst gehalten werden. Zu diesem Zweck kann im Stapelraum im Bereich der Bereitstellnngslage ein Taster für die Tafelgruppen 11 vorgesehen sein, der mit einem nicht dargestellten Doppelendschalter verbunden ist.
Falls beim Ansprechen des Tasters, also bei der Bereitstellung einer neuen Tafelgruppe 11, der Einstosschieber 61 noch nicht in seine Ausgangslage zurückgekehrt und die Steuerwelle 75 noch nicht wieder stillgesetzt ist, wird durch diesen Schalter die Kupplung 79 in ein gedrückter Stellung gehalten, damit der Einstosschieber 61 sofort einen weiteren Arbeitshub ausführen kann Die Kupplung 79 wird natürlich nur in eingerückter Stellung gehalten, wenn zur Aufnahme der weiteren Tafelgruppe 11 bereits wieder ein Kettenfach 15a be reitsteht.
Um sicherzustellen, dass Tafelgruppen 11 nur in leere Kettenfächer 15a eingestossen werden, sind allen Einstosschiebern 61 der mehreren, unabhängig voneinander arbeitenden Vorschubvorrichtungen 13, ausser dem dem Anfang der Fächerkette 15 benachbarten ersten Einstosschieber 61, nicht dargestellte Leerfachtaster zugeordnet, die mit der Kupplung 79 des jeweiligen Einstosschiebers 61 verbunden sind. Diese Leer fachtaster gestatten ein Einrücken der jeweiligen Kupplung nur dann, wenn ein leeres Kettenfach 15a für die Aufnahme einer Tafelgruppe 11 zur Verfügung steht.
Auf diese Weise wird in jedes Kettenfach 15a jeweils nur eine Tafelgruppe 11 überführt. Wenn dieses Kettenfach 15a bereits mit einer Tafelgruppe aus einer vorhergehenden Bereitstellungslage belegt ist, werden, da die Leerfachtaster in den folgenden Stationen der Kette 15 die Kupplungen 79 der Einstosschieber 61 nicht freigeben, die Tafelgruppen 11 in den diesen Ket tenstationen benachbarten Bereitstellungslagen so lange festgehalten, bis für sie ein freies Kettenfach 15a zur Verfügung steht.
Damit die Tafelgruppen 11 aus allen Bereitstellungslagen immer ordnungsgemäss abgeführt werden können und sich keine Stauungen ergeben, ist die Fächerkette 15 derart antreibbar, dass die Zahl der pro Zeiteinheit an jeder Einstosstation vorbeibewegten Kettenfächer 15 grösser ist als die Zahl der Tafelgruppen 11, die von sämtlichen Einstosschiebern 61 insgesamt pro Zeiteinheit in die Kettenfächer 15a überführt werden können. Es werden dann zwar nicht alle Kettenfächer 15a mit Tafelgruppen 11 beschickt. Man erreicht hierdurch aber, dass Betriebsstörungen vermieden werden. Es hat sich gezeigt, dass eine Fördergeschwindigkeit von z. B. 33 Fächern pro Minute ausreichend ist, wenn von sämtlichen Einstosschiebern 61 der Vorrichtung insgesamt 32 Tafelgruppen 11 pro Minute in die Fächerkette 15 überführt werden.
Um darüber hinaus die Betriebssicherheit zu erhöhen und die Gefahr von Stauungen zu vermeiden, wenn z. B. der letzte Einstosschieber 61 in ein leeres Kettenfach 15a gerade nicht mehr einschieben konnte und dann zwei oder mehr gefüllte Fächer hintereinander folgen, kann man die letzte Folge von Einzelpackmaschine, Trenn-und Vorschubvorrichtung, die die Tafelgruppen 11 auf eine bereits weitgehend gefülle Fächerkette 15 überführen muss, mit geringerer Geschwindigkeit arbeiten lassen, z. B. mit der halben Geschwindigkeit gegenüber den anderen Trenn-und Vorschubstationen.
Die Fächerkette 15 und die mehreren Gruppen von zusammengehörigen Führungsschlitten 31 und Einstossschiebern 61 haben jeweils besondere, getrennt regelbare Antriebe. Die Antriebe der Führungsschlitten 31 und der Einstosschieber 61 sind nur einschaltbar, wenn die Fächerkette 15 bereits eingeschaltet ist. Die den Trenn- und Vorschubvorrichtungen vorgeordneten Herstellungs-oder Einzelpackmaschinen sind nur einschaltbar, wenn die Antriebe der nachfolgenden Vor richtungsteile eingeschaltet sind. Damit ist gewährleistet, dass die ankommenden Tafeln auch immer von der Vorrichtung verarbeitet und der gemeinsamen Umhüllstation zugeführt werden können.
Method and apparatus for feeding sheet-like objects to a wrapping station
The invention relates to a method for supplying board-like objects, for example chocolate bars, to a wrapping station, the objects being continuously delivered in stack form one behind the other, as well as a device for performing this method.
Objects of the most varied types come into consideration as board-like objects, e.g. B. unpackaged or individually packaged chocolate bars or other small packages that can be formed by cardboard boxes or wrappings made of paper or foils and which have a relatively small height in relation to their length dimensions. These objects can not only have side surfaces that are perpendicular to the upper and lower deck surfaces; the Be tenflächen, such. B. with chocolate bars, also include an angle different from 90 "with the top and bottom. The objects do not need to be rectangular in plan, rather round or rounded disk-like objects can be processed in plan.
These objects are to be fed to a wrapping station which, for example, can be a multipacking machine for producing a package ready for dispatch with a large number of individual objects contained therein. In this wrapping station, the objects can be placed in a known manner, for example, in a shipping carton which is then closed and labeled.
The objects to be fed to the wrapping station can come directly from a machine on which the objects are manufactured, e.g. From a chocolate bar making machine, or they may come from a machine in which the items are individually packaged, e.g. B. from a chocolate bar packaging machine.
Up to now, one or more multipack machines or devices with the associated auxiliary devices have been set up behind each such manufacturing machine. A case packing machine or device was necessary behind each individual packing machine.
The loading of these case packing machines always had to be done by hand. Since these case packing machines can process more individual items per unit of time than can be delivered by a single packing machine, the case packing machines were not fully utilized, and the financial and spatial outlay required for the case packing machines could not be used efficiently.
The invention aims to eliminate these disadvantages. For this purpose, the method according to the invention is characterized in that groups with a certain, identical number of objects are separated one after the other from at least one stack of objects and moved faster than the stack into a readiness position and that the groups of objects are then transferred from the readiness position to a conveyor on which they are conveyed one after the other to the wrapping station.
This makes it possible that the items coming from the manufacturing machine or the individual packing machines would no longer have to be counted by an operator and fed in groups by hand to the wrapping station, but the items can be fed from the manufacturing or the individual packing machines to the wrapping station run completely automatically.
The device for carrying out the method according to the invention, which is also the subject of the invention, is characterized in that one or more stacking devices arranged next to one another are provided for the formation of stacks of objects, that for each stacking device there is a separating element which, after forming a group of a certain adjustable number of objects, is provided between the last item of a group and the first item of the next group can be introduced such that the separating element is controlled in such a way that after its insertion it pushes a group of objects - for separating from the subsequently newly formed stack - accelerated to an intermediate position,
and that behind each stacking device g a feed device is provided for transferring the separated groups of objects from the respective ready position onto a conveyor, the feed device being controllable jointly by the provided group of objects and the conveyor, and that associated separating members and feeding devices independently of the other separating members and feeding devices are operable.
By actuating associated separating members and feed devices independently of the other tree members and feed devices, different working speeds can be compensated for when using several stacking devices and when transferring the groups of objects to a common conveyor. The joint control of each feed device from the separating member and from the conveyor ensures that the feed device can only be actuated when a group of objects is present in the ready position and when the conveyor is ready to receive.
In a preferred embodiment of the device according to the invention, a counter is provided which, after a certain number of objects which can be set on the counter has been transferred into the stack, delivers an impulse for inserting the separating element into the stack. This ensures that the object groups formed always contain the same number of objects. If the separating member is under the action of a spring force directed towards the stack, the separating member can be inserted very quickly into the stack space after it has been released by a counter pulse. This is particularly advantageous because the introduction of the objects into the stack can take place with high frequency, when inserting chocolate bars into a stack with the help of a turning device, for.
B. with an output of up to 250 panels per minute. The spring force makes it possible to let the separating member snap into the Sta peiraum in the short period between the introduction of two objects.
If the back and forth movement of the separating element in the stacking direction is also triggered by a pulse from the counter, a particularly simple control for the working sequence of the separating element results.
Further details and advantages emerge from the following description of an exemplary embodiment of the invention in conjunction with the drawings.
Fig. 1 shows schematically in plan a device according to the invention,
FIG. 2 is a schematic side view t in direction A of the device shown in FIG. 1 in a changed position compared to FIG.
3 shows, in a side view in the direction opposite to view A, a separating station serving to separate the objects from the stack,
FIG. 4 shows, in a side view corresponding to FIG. 3, a feed station serving to convey the separated groups of objects,
FIG. 5 is a view from the right in direction B of the separating station according to FIG. 3 and of the advancing station according to FIG. 4.
It is assumed that unpacked or individually packed chocolate bars are to be processed with the method according to the invention and the device shown in the drawings. As can be seen from FIGS. 1 and 2, the boards 1 arriving from three independent board packaging machines (not shown) and working flat one behind the other are introduced upright into the stack 7 via conveyor tracks 3 and turning devices 5. With the help of separating plates 9 groups 11 with a certain equal real number of panels 1 are separated from the stacks 7 and conveyed on to readiness positions. From there, the groups of panels 11 are pushed into empty compartments 15 a of a fan chain 15 by feed devices 13.
On the fan chain 15, the table groups 11 reach a wrapping station 17, in which one or more table groups 11 are wrapped in a known manner in a cardboard blank 19, which is then sealed and labeled to produce a pack ready for dispatch. If z. B. the three table machines 150, 160 and 170 tables per minute, so a total of 480 tables per minute and each table group 11 contains fifteen tables, so 32 table groups 11 are formed per minute and transferred to the fan chain 15, so that per minute also 32 ready-to-ship packs can be produced.
The turning device 5 for introducing the individual sheets 1 into the stack 7 consists essentially of a pivotable flap 25 onto which the sheets 1 are pushed by the conveyor track 3 in a horizontal position. The flap 25 then swivels upwards by 90C and takes the panels 1 with it. As a result, the panels 1 are placed on edge and inserted into a stacking space 27 arranged behind the turning device 5. The stacking space 27 is laterally bounded by brush guides 29 (FIG. 5) or by resilient guide strips.
At the beginning of the stacking space 27, the separating plate 9 is mounted on a guide carriage 31 (FIGS. 3 and 5) that can be moved in the longitudinal direction of the stack and can be inserted into the stacking space 27 from below through an opening 34 extending in the longitudinal direction of the stack with the aid of an elongated hole guide 32 . The plate 9 is under the action of two tension springs 33 which are arranged between the guide carriage 31 and the separating plate 9 and constantly strive to pull the separating plate 9 upward into the stacking space 27. In addition, a latching device with a latching lever 35 is provided on the guide carriage 31, which latches with its nose 35a into a recess in the separating plate 9 and thus holds this plate in its position pulled out of the stacking space 27.
As can be seen from Fig. 3, two catch pieces 39 are arranged at the beginning of the stack, which escape when the panels 1 are inserted into the stack 7 and then hold the panels in the stack. The upper catch 39 is attached to a pivotable lever 41 which also carries a screen 43 which enters the beam path of a light barrier 45 when the lever 41 is pivoted when a sheet is inserted into the stack. Each time a panel is inserted, the light beam is interrupted, and with each interruption the light barrier 45 delivers a counting pulse for a counter (not shown). When the reversing flap 25 makes an idle stroke, that is to say does not insert a sheet into the stack 7, the upper catch 39 and thus the lever 41 are not moved, so that the counter receives no pulse.
In this way, only the sheets 1 actually introduced into the stack 7 are counted.
In each case after transferring a certain number of panels 1, which can be set on the counter, into the stack 7, e.g. B. after every 15 panels, the counter emits a pulse that acts on an electrical release magnet 37, through the response of which the locking lever 35 is pivoted so that its nose 35a emerges from the recess in the partition plate 9 and releases it. Thus, after a certain number of panels 1 has been transferred into the stack 7, the partition plate 9 enters the stacking space 27 under the action of the tension springs 33, namely between the last panel of the panel group 11 formed and the first panel of the following panel group.
To separate a group of panels 11 from the stack 7, the guide carriage 31 with the partition plate 9 can be moved back and forth in the stacking direction. The carriage 31 runs on a stationary guide rod 46 and with the aid of a roller 47 along a guide rail 49 which prevents the carriage 31 from tilting. The drive of the guide carriage 31 will be described later.
The partition plate 9 has a laterally directed projection 51. In addition, a pivot lever 53 is mounted on the guide carriage 31. A fixed guide track 55 is provided on the side of the guide carriage, into which the pivot lever 53 engages with one end 53a. When the latching lever 35 is released and the partition plate 9 has then entered the stacking space 27, the projection 51 of the partition plate 9 lies below the other end 53b of the pivot lever 53, which is fully extended in FIG. 5.
The guide track 55 is designed in such a way that the lever 53 is not pivoted during the forward stroke of the guide carriage 31, in which a group of panels 11 is pushed forward in the stacking guide 29 via the partition plate 9, so that the projection 51 is not pivoted during the forward stroke of the guide carriage 31 rests against the end 53b of the lever 53 and the partition plate 9 is held in the stacking space 27 under the action of the springs 33. During the return stroke of the guide carriage 31, however, the end 53a of the pivoting lever 53 is guided over a switch in the guide track 55 and the lever 53 is thereby pivoted into the position shown in phantom in FIG.
In the process, the end 53b presses the partition plate downwards via the projection 51, so that it is guided out of the stacking space 27. The springs 33 are tensioned. The guide track 55 is designed in such a way that the separating plate 9 is pulled completely out of the stacking space 27 and the latching lever 35 engages in the separating plate 9 after a portion of the return stroke of the guide carriage 31. In the further course of the return stroke of the guide carriage 31, the partition plate 9 can thus run back under the newly formed stack 7 to its starting position, in which the locking lever 35 is released again after the desired number of panels has been inserted into the stack, so that the partition plate 9 is inserted back into the stacking space 27 behind the newly formed panel group 11.
The pivot lever 53 returns during the second part of the return stroke of the guide carriage 31 to its starting position shown in FIG. 5, the lever end 53b lifting off the projection 51.
As FIG. 3 shows, the partition plate 9 is movably mounted on the guide carriage 31 in the direction of movement of the guide carriage 31, i.e. in the stacking direction, with the interposition of a compression spring 57, which exerts a force on the plate 9 which opposes the stack advance direction. Since the guide carriage 31 has a relatively large mass and cannot be set in motion fast enough in the feed direction after the partition plate 9 has been inserted into the stacking space 27, in this way at least the partition plate 9 can move under the pressure of the meanwhile behind the plate 9 The sheets 1 introduced into the stack move forward with the stack while compressing the compression spring 57.
In this way, the performance of the separating station can be increased considerably, and with this arrangement up to 250 chocolate bars per minute can be introduced into the stack and separated from the stack in groups.
By means of the guide carriage 31, the groups of panels 11 in the stack guide 29 are advanced into a ready position. There the partition plate 9 detaches itself from the respective group of panels 11. To hold the panels in this position of readiness, a panel holder 59 is provided, which can be pivoted into the stacking space 27 and whose pivoting movement can be controlled by the drive of the guide carriage 31 to be described below.
From FIGS. 4 and 5 details of the feed device 13 can be seen, which is used to convey the groups of panels 11 separated from the stack 7 onto the fan chain 15. The feed device has a push-in slide 61 which can be pivoted into the stacking space 27 behind the group of panels 11 in the ready position. The push-in slide 61 can be moved from the ready position in the direction of the fan chain 15 and back along a guide consisting of a roller 63 and a rail 65.
The push-in slide 61 slides along a stationary rod 67, about which it can be pivoted together with the guide 63, 65 for insertion into and out of the stacking space 27.
The guide carriage 31 and the push-in slide 61 are driven by a common, continuously revolving drive shaft 69 (FIG. 5) which is mounted in a frame 71 which carries the cutting station and the feed device. In the frame 71, a control shaft 73 for the separating station and a control shaft 75 for the feed device are also mounted in alignment one behind the other. These shafts can be driven via electrical magnetic clutches 77, 79, which are arranged on the drive shaft 69.
The control shaft 73 for the separating device carries a cam disc 81 with a curve not shown, through which a control lever 83 mounted on the frame 71 is guided. The control lever 83 is articulated via a connecting member 85 to a pivot lever 87 mounted on the control shaft 73, which engages the guide slide 31 via an articulated pull rod 89. The clutch 77 is engaged by a pulse from the counter after the set number of panels has been introduced into the stack 7. By a pulse cam angeord designated on the cam 81, the clutch is disengaged after one revolution of the cam 81.
During this one rotation, the guide carriage 31 is guided via the transmission linkage 83, 85, 87, 89 from its starting position shown in FIG. 3 to the ready position and back again to the starting position.
As soon as the group of panels 11 advanced by the guide carriage 31 has reached the ready position, the panel holder 59 is positioned behind the panel holder 59 via a linkage also controlled by the cam 81, consisting of a control lever 91 engaging in the cam 81 and a transmission linkage 93, 94, 95 Table group 11 pivoted into the stacking space 27.
In addition, a brake lever 97 is mounted on the frame 71 and acts via a brake shoe 99 on a brake disk 101 which is fixedly arranged on the control shaft 73. The brake lever 97 is controlled by a magnet 103 which is electrically connected to the counter or the clutch 77, so that a pulse coming from there releases the brake 99, 101 for one revolution of the control shaft 73.
This ensures that the guide carriage 31 is again exactly in the starting position shown in FIG. 3 at the end of its return stroke.
A cam 111 is attached to the control shaft 75 to drive the push-in slide 61. A control lever 113 mounted on the frame 71 engages in its curve (not shown), which is connected in an articulated manner via a connecting member 115 to a push-in lever 117 mounted on the control shaft 75, which engages the push-in slide 61 via a pull rod 119. When the camshaft 111 rotates, the push-in slide 61 is thus pushed back and forth between the ready position and the fan chain 15. For pivoting the push-in slide 61 into and out of the stacking space 27, a further control lever 121 is mounted on the frame 71, which engages in a further cam plate 122 fastened on the control shaft 75 and via a connecting rod 123 to an attachment around the rod 67 pivotable guide rail 65 engages.
The curve of the disk 122, not shown, is designed so that the push slide 61 is pivoted into the stacking space 27 before the start of its forward movement and is pivoted out of the stacking space above the fan chain 15 at the beginning of its return stroke.
The control shaft 75 can also be driven by the coupling 79 for one revolution at a time.
In addition to the control shaft 75, as well as on the control shaft 73, a brake lever 127 is mounted with a brake shoe 129 which acts on a brake disk 131 fastened on the control shaft 75. The brake lever 127 is actuated by a brake magnet 133.
The brake is released by the magnet for one revolution of the control shaft 75.
The clutch 79 and the brake magnet 133 are switched in such a way that the clutch 79 can only be engaged and the brake magnet 133 in the ready position after a group of panels 11 has been made available in the ready position and only after a free compartment 15a of the fan chain 15 has been made available as an extension of the stacking space 27 and the stack guide 29 In the sense of releasing the brake 127 to 133 can be actuated, so that the push-in slide 61 can only then perform a working stroke. On the stacking space 27 a contact, not shown, is arranged in the area of the readiness position for the panel groups 11, through which the provision of the panel groups 11 is reported to a storage relay of the coupling 79. In order to engage this clutch, an impulse is also required which reports the availability of a chain compartment 15a.
If the distance between two adjacent feed devices 13 is a multiple of the distance between the chain compartments 15a, so that when the chain 15, which is moving intermittently forwards, there is a chain compartment 15a in front of each stacking guide 29, the control of the clutches 79 and the brakes 127 to 131 can be combined with the chain from the case packing machine z. B. be carried out by a limit switch, which pulls the chain 15 on by a compartment width and sends a pulse to all clutches 79 and brakes 127 to 131 when the chain is at a standstill.
In the feed devices 13, in which the provision of a group of panels 11 has been reported to the clutch 79, the control shaft 75 then executes approximately one revolution after engaging the clutch 79 and releasing the associated brake, so that the push-in slide 61 is pivoted in, advanced, is pivoted out and pushed back into its starting position according to FIG. A table group 11 is thus transferred from the ready position into a chain compartment 15a.
With high performance of the separation station, i. H. if this makes many table groups 11 available, or if many chain compartments 15a are already occupied by table groups 11 from previous feed devices 13, so that the table groups 11 have to wait a longer time in the readiness position in the subsequent feed devices, it may be necessary to use the Push-in slide 61 to have another push-in stroke carried out immediately after reaching its starting position. The clutch 79 must be engaged and the brakes 127 to 131 kept released. For this purpose, a button for the table groups 11 can be provided in the stacking space in the area of the ready-made position, which button is connected to a double limit switch (not shown).
If when the button is activated, i.e. when a new group of panels 11 is made available, the push-in slide 61 has not yet returned to its starting position and the control shaft 75 has not yet stopped, this switch keeps the clutch 79 in a depressed position so that the push-in slide 61 can immediately carry out another working stroke. The coupling 79 is of course only held in the engaged position when a chain compartment 15a is already available again to accommodate the further group of panels 11.
In order to ensure that table groups 11 are only pushed into empty chain compartments 15a, all push-in slides 61 of the several independently operating feed devices 13, except for the first push-in slider 61 adjacent to the beginning of the chain 15, are assigned empty compartment buttons (not shown) which are connected to the coupling 79 of the respective push-in slide 61 are connected. These empty compartment buttons allow the respective clutch to be engaged only when an empty chain compartment 15a is available for receiving a group of panels 11.
In this way, only one table group 11 is transferred to each chain compartment 15a. If this chain compartment 15a is already occupied with a table group from a previous standby position, since the empty compartment buttons in the following stations of the chain 15 do not release the clutches 79 of the push-in slide 61, the table groups 11 are held in the standby positions adjacent to these chain stations for so long until a free chain compartment 15a is available for them.
So that the table groups 11 can always be properly removed from all positions and there are no jams, the compartment chain 15 can be driven in such a way that the number of chain compartments 15 that move past each entry station per unit of time is greater than the number of table groups 11 from all entry slides 61 can be transferred into the chain compartments 15a in total per unit of time. It is then true that not all chain compartments 15a are loaded with table groups 11. However, this means that operational disruptions are avoided. It has been shown that a conveying speed of z. B. 33 subjects per minute is sufficient if a total of 32 table groups 11 per minute are transferred into the fan chain 15 of all push-in slides 61 of the device.
In addition, to increase operational safety and to avoid the risk of congestion when z. If, for example, the last push-in pusher 61 could just no longer slide into an empty chain compartment 15a and then two or more filled compartments follow one another, one can see the last sequence of single packing machine, separating and feeding device, which puts the table groups 11 onto an already largely full compartment chain 15 must transfer, let work at a lower speed, z. B. at half the speed of the other cutting and feeding stations.
The fan chain 15 and the several groups of associated guide carriages 31 and push-in slides 61 each have special, separately controllable drives. The drives of the guide carriages 31 and the pushing slide 61 can only be switched on when the fan chain 15 is already switched on. The manufacturing or individual packing machines upstream of the separating and advancing devices can only be switched on if the drives of the following device parts are switched on. This ensures that the incoming sheets can always be processed by the device and fed to the common wrapping station.