Abdeckung für Lichteinfallöffnungen Die Erfindung betrifft eine Abdeckung für Licht einfallöffnungen, bestehend aus mindestens einem ge wölbten, gewellten, lichtdurchlässigen Abdeckelement.
Für Lichteinfallöffnungen von Bauwerken tritt die aus faserverstärktem Kunstharz bestehende Abdeckung immer mehr an die Stelle der Glasabdeckung, der ge genüber sie eine Reihe von wertvollen Vorteilen auf weist. Da diese bekannt sind, braucht hierauf nicht nä her eingegangen zu werden. Bei diesen Abdeckungen ist zu unterscheiden zwischen den sogenannten Lichtkup peln, die jeweils eine runde oder quadratische Licht einfallöffnung abdecken und auf einen Aufsetzkranz oder unmittelbar auf die Dachhaut aufgesetzt sind, und den Abdeckelementen für langgestreckte Lichteinfall öffnungen.
Die Abdeckung wird hierbei im Gegensatz zur Lichtkuppel nicht durch ein einzelnes Abdeckele- ment gebildet, sondern durch eine Reihe von hinter einander angeordneten, gewölbten, gewellten Abdeck- elementen, die an ihren Stosskanten miteinander verbun den sind.
Die Abdeckelemente haben beiderseits eine plane Randkante, durch welche die Befestigungsmittel, im allgemeinen Schrauben, hindurchgeführt werden. Lichtdurchlässige Abdeckelemente dieser Art sind be kannt, und zwar in der Form des doppelschaligen Ab- deckelemente:s mit einer eingeklebten gewellten Zwi schenlage.
Derartige Abdeckelemente sind Erzeugnisse der Massenfertigung, bei der, wie immer in solchen Fällen, die Forderung nach Rationalisierung der Ferti gung im Vordergruind steht. Diese Forderung war bei dem bekannten Abdeckelement bereits insofern erfüllt, als die planen Befestigungsränder unmittelbar an den gewölbten, gewellten Teil angeformt waren. Verteuernd wirkte sich jedoch der Umstand aus, dass die Randstege an den Stosskanten zweier benachbarter Elemente in einem zusätzlichen Arbeitsgang hergestellt und angeklebt werden mussten.
Auch die Befestigung der Randstege untereinander war noch nicht befriedigend gelöst. Es zeigte sich, dass eine über die Stege übergeschobene U-förmige Leiste zwar die Stosskanten abdichtet, aber keine hinreichend sichere Verbindung herstellen konnte, so dass man gezwungen war, die Randstege durch Ver schraubungen gegeneinander zu verspannen.
Hieraus entstand die Aufgabe, ein Abdeckelement zu schaffen, das hinsichtlich Herstellung und Montage wesentlich ein facher und damit billiger ist. Die Erfindung besteht darin, dass das Abdeckelement aus glasfaserverstärk tem Kunstharz besteht, einstückig ist und sowohl beider seitige plane Befestigungsränder als auch seitliche ab gewinkelte Stege zur formschlüssigen Verbindung mit benachbarten Abdeckelementen aufweist.
Die bisherigen drei Herstellungsschritte: Fertigung des eigentlichen Abdeckelementes, Fertigung der Rand stege, Ankleben der Randstege sind durch einen einzigen Fertigungsschritt ersetzt. Es leuchtet ein, dass hierdurch eine wesentliche Vereinfachung und Verbilligung der Fertigung erzielbar ist und auch die Montage einfacher wird, da für die Verbindung der einzelnen Elemente untereinander keine Verschraubungen mehr benötigt werden.
Um die Formschlussverbindung zwischen zwei be nachbarten Abdeckelementen so einfach wie möglich zu gestalten, kann der eine Randsteg eines Elementes eine einfache gerade Leiste sein, während der Steg auf der anderen Seite eine Leiste von U-förmigem Quer schnitt ist. Bei der Montage wird dann jeweils die U-förmige Leiste des nächsten Abdeckelementes über die einfache Leiste des vorangehenden Abdeckelementes übergeschoben und hierdurch eine formschlüssige Ver klammerung geschaffen.
Es ist zweckmässig, in die U-förmige Leiste eine Dichtungsmasse einzubringen, die nicht nur die Festigkeit der Verbindung erhöht, sondern auch einen luftdichten Abschluss schafft.
Glasfaserverstärkter Kunststoff hat bekanntlich eine sehr hohe Festigkeit, so dass das Abdeckelement der beschriebenen Form mit seinen Randkanten ohne wei teres mit dem Träger verschraubt werden könnte. Aber es treten bei derartigen Abdeckelementen infolge von Witterungseinflüssen und häufigem Temperaturwechsel doch Beanspruchungen auf, die man besser dem Ab deckelement allein nicht zumuten sollte.
In einer Weiter- bildung können daher unter die planen Randkanten der Abdeckelemente Verstärkungsleisten geklebt sein, und zwar zweckmässig aus Hartschaum, der bei geringem Ge wicht eine hohe Randfestigkeit sichert.
Häufig wird bei derartigen Abdeckelementen nicht nur die Forderung nach guter Lichtdurchlässigkeit ge stellt, sondern zusätzlich die Forderung nach Wärme isolation, unter Umständen auch nach erhöhter Festig keit, Forderungen, denen man durch eines mehrschalige Ausführung entsprechen kann.
Auch diese Aufgabe lässt sich bei dem neuen Abdeckelement lösen, und zwar da durch, dass es durch Unterkleben mindestens eines zwei ten planen oder gewölbten, gegebenenfalls gewellten Formkörpers als glasfaserverstärktem Kunstharz mehr- schalig ausgebildet ist, wobei die Schalen durch zwi schen den Kanten eingeklebte Leisten gegeneinander di stanziert sind. Auch für diese Leisten empfiehlt sich wieder Hartschaum.
Das neue Abdeckelement lässt sich in besonders ein facher Weise für Belüftungszwecke schwenkbar ausbil den. Man gibt zu diesem Zweck dem mittleren von drei Abdeckelementen an beiden Sentem U-förmige Rand leisten und den benachbarten Elementen an den zuge kehrten Kanten einfache Stege. Bei geschlossenem Ab deckelement liegen dann die einfachen Leisten inner halb des U-förmigen Profils der Randstege des Mittel elementes.
Wird dieses nach dem Öffnen wieder herun- tergeschwenkt, so Übergreifen seine U-förmigen Stege die benachbarten einfachen Stege, und die Formschluss- verbindung ist wieder hergestellt.
Die Herstellung des neuen Abdeckelementes ge staltet sich besonders einfach und zweckmässig bei An wendung eines kombinierten mechanischen und Unter druckverfahrens, wie noch gezeigt werden wird.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden an Hand der Zeichnungen erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine axonometrische Ansicht eines Abdeck- elementes gemäss der Erfindung, Fig. 2-5 verschiedene Ausführungsmöglichkeiten des Abdeckelementes, Fig. 6 die Formschlussverbindung zwischen zwei be- nachbarten Abdeckelementen,
Fig. 7 die Befestigung eines Abdeckelementes, Fig. 8 schematisch die Herstellung eines Abdeck- elementes im kombinierten mechanischen und Unter druckverfahren.
Das Abdeckelement 1 ist in üblicher Form gewölbt und gewellt und geht beiderseits in einen planen Rand 2 über, in den Bohrungen 3 für die Befestigungsschrauben eingearbeitet sind. 4 und 5 sind die Randstege zwischen benachbarten Abdeckelementen. 6 ist die Umgrenzung der Dachöffnungen.
Die Grundform des neuen Abdeckelementes ist in Fig. 2 dargestellt. An die gewölbte, gewellte Bahn 1 ist beiderseits einstöckig ein Randsteg 5 angeformt, und zwar aus Fertigungsgründen zunächst beiderseits mit U-förmigem Quorschnitt, so dass also Rinnen 7 entstehen. Auf der einen Seite wird jedoch der U-förmige Teil weg geschnitten, so dass nur ein einfacher Steg 4 stehen bleibt. Beim Zusammenbau greift dann der einfache Steg 4 in die Rinne 7 des nächsten Elementes ein.
In die Rinne 7 wird zweckmässig Dichtungsmaterial 8 ein gegeben. Um den planen Randkanten 2 eine grössere Festigkeit zu geben, sind Hartschaumleisten 9 (Fig. 1) untergeklebt. Die Fig. 3 bis 7 zeigen Abdeckelemente in mehr- schaliger Ausführung.
Bei dem Beispiel nach Fig. 3 ist die zweite Schale eine plane Platte 10, ebenfalls aus glasfaserverstärktem Kunstharz, die durch eine einge klebte Leiste 11, zweckmässig aus Hartschaum, gegen über der Schale 1 distanziert ist. Im Beispiel der Fig. 4 wird eine Doppelschale durch eine zweite gewölbte Schale 12 gebildet, während Fig. 5 ein dreischaliges Ab deckelement mit einer gewölbten Schale 1 und zwei pla nen Scheiben 10 und 13 zeigt.
Es ist dann eine weitere Distanzleiste 14 erforderlich.
Da in allen diesen Fällen die Distanzleisten eine hinreichende Festigkeit schaffen, können die unterge klebten Verstärkungsleisten (Fig. 1) entfallen.
Fig. 7 zeigt die Befestigung eines derartigen Ab deckelementes. Es wird unter Zwischenlage von Ab standsstücken 15 durch Schrauben 16 befestigt. In den Spalt wird eine Dichtungsschnur 17 eingelegt, die ent weder die ganze Kante abdichtet oder die zur Schaffung von Belüftungsspalten in einzelnen Stücken mit Zwi schenräumen unter sich aufgeteilt ist.
Das Herstellungsverfahren eines Abdeckelementes sei an Hand der Fig. 8 erläutert. Es wird zunächst in üblicher Weise eine mit flüssigem härtbarem Kunstharz getränkte und beiderseits durch Deckfolie abgedeckte Glasfasermatte durch ein Quetschwalzenpaar luftfrei ge macht.
Dieses Laminat 20 wird auf eine Form 21 aufge legt, die über Bohrungen 22 an einen Unterdruckraum 23 anschliessbar ist. Die Matte 20 wird durch einen Rahmen 24 mit einer Filzauflage 25 gegen die Form gepresst, ist jedoch so gross, dass eine hinreichend breite Randpartie über die Form hinausragt.
Diese Randpartie 26 wird durch einen Stempel 27 nach oben gedrückt und die überstehende freie Partie 28 durch einen weiteren nicht dargestellten Stempel abwärtsgedrückt, so dass eine U-förmige Rinne entsteht. Die Randpartie 28 wird durch eine mit Filz 29 belegte Leiste 30 angepresst und hierauf der Unterdruck an die Form angeschlossen, so dass sich das Laminat gegen die Formoberfläche legt, auf der es dann gehärtet wird.
Man sieht, dass das Herstellungs verfahren ausserordentlich ,einfach ist und wenig Zeit und Kosten beansprucht.
Cover for light incidence openings The invention relates to a cover for light incidence openings, consisting of at least one curved, corrugated, translucent cover element.
For light incidence openings in buildings, the cover made of fiber-reinforced synthetic resin takes the place of the glass cover, which has a number of valuable advantages over it. Since these are known, they do not need to be discussed in more detail. With these covers, a distinction is made between the so-called Lichtkup pels, which each cover a round or square light incidence opening and are placed on an upstand or directly on the roof skin, and the cover elements for elongated light incidence openings.
In contrast to the dome light, the cover is not formed by a single cover element, but rather by a series of curved, corrugated cover elements arranged one behind the other, which are connected to one another at their abutting edges.
The cover elements have a flat edge on both sides through which the fastening means, generally screws, are passed. Translucent cover elements of this type are known, specifically in the form of the double-shell cover element: s with a glued-in corrugated intermediate layer.
Such cover elements are products of mass production, in which, as always in such cases, the demand for rationalization of the production is in the foreground. This requirement was already met with the known cover element in that the flat fastening edges were molded directly onto the curved, corrugated part. However, the fact that the edge webs at the abutting edges of two adjacent elements had to be manufactured and glued on in an additional work step made it more expensive.
The attachment of the edge webs to one another was also not yet solved satisfactorily. It turned out that a U-shaped bar pushed over the webs sealed the abutting edges, but could not establish a sufficiently secure connection, so that one was forced to brace the edge webs against each other with screw connections.
This gave rise to the task of creating a cover element that is much simpler and therefore cheaper in terms of manufacture and assembly. The invention consists in that the cover element consists of glass fiber reinforced synthetic resin, is in one piece and has both flat fastening edges on both sides and angled webs on both sides for a positive connection with adjacent cover elements.
The previous three production steps: production of the actual cover element, production of the edge webs, gluing of the edge webs are replaced by a single production step. It is clear that this makes it possible to achieve a significant simplification and cheaper production and that assembly is also easier, since screw connections are no longer required to connect the individual elements to one another.
In order to make the positive connection between two adjacent cover elements as simple as possible, one edge web of an element can be a simple straight bar, while the web on the other side is a bar with a U-shaped cross-section. During assembly, the U-shaped bar of the next cover element is then pushed over the simple bar of the preceding cover element, thereby creating a form-fitting connection.
It is expedient to introduce a sealing compound into the U-shaped strip, which not only increases the strength of the connection, but also creates an airtight seal.
Glass fiber reinforced plastic is known to have a very high strength, so that the cover element of the form described could be screwed to the carrier with its peripheral edges without white teres. But it occurs with such cover elements as a result of the weather and frequent temperature changes but stresses that one should not expect from the cover element alone.
In a further development, reinforcement strips can therefore be glued under the planar edge edges of the cover elements, suitably made of hard foam, which ensures high edge strength with a low weight.
Often in such cover elements not only the requirement for good light permeability is ge, but also the requirement for heat insulation, possibly also for increased strength, requirements that can be met by a multi-shell design.
This task can also be achieved with the new cover element, namely by the fact that it is made of multiple shells by gluing under at least one second planar or arched, possibly corrugated molded body as a glass fiber reinforced synthetic resin, the shells being formed by strips glued between the edges are spaced against each other. Hard foam is also recommended for these strips.
The new cover element can be designed to be pivotable in a particularly simple manner for ventilation purposes. For this purpose, you give the middle of three cover elements on both Sentem U-shaped edges and the adjacent elements on the turned edges simple webs. When the cover element is closed, the simple strips are then inside the U-shaped profile of the edge webs of the central element.
If this is swiveled down again after opening, its U-shaped webs overlap the adjacent simple webs, and the form-fit connection is restored.
The production of the new cover element is particularly simple and expedient when using a combined mechanical and vacuum process, as will be shown.
Embodiments of the invention are explained with reference to the drawings. The figures show: FIG. 1 an axonometric view of a cover element according to the invention, FIG. 2-5 different possible embodiments of the cover element, FIG. 6 the form-fit connection between two adjacent cover elements,
FIG. 7 shows the fastening of a cover element, FIG. 8 shows schematically the production of a cover element in a combined mechanical and vacuum process.
The cover element 1 is arched and corrugated in the usual shape and merges on both sides into a flat edge 2, in which holes 3 are incorporated for the fastening screws. 4 and 5 are the edge webs between adjacent cover elements. 6 is the boundary of the roof openings.
The basic shape of the new cover element is shown in FIG. An edge web 5 is integrally formed on both sides of the arched, corrugated web 1, for manufacturing reasons initially with a U-shaped cross-section on both sides, so that channels 7 are thus formed. On the one hand, however, the U-shaped part is cut away, so that only a simple web 4 remains. During assembly, the simple web 4 then engages in the channel 7 of the next element.
In the channel 7 sealing material 8 is expediently given. In order to give the planar edge 2 greater strength, rigid foam strips 9 (FIG. 1) are glued under. 3 to 7 show cover elements in a multi-shell design.
In the example according to FIG. 3, the second shell is a flat plate 10, also made of fiberglass-reinforced synthetic resin, which is spaced from the shell 1 by a glued-in strip 11, suitably made of rigid foam. In the example of FIG. 4, a double shell is formed by a second curved shell 12, while FIG. 5 shows a three-shell cover element from with a curved shell 1 and two pla NEN disks 10 and 13.
Another spacer bar 14 is then required.
Since in all these cases, the spacer bars create sufficient strength, the under-glued reinforcing bars (Fig. 1) can be omitted.
Fig. 7 shows the attachment of such a cover element from. It is attached by screws 16 with the interposition of spacers from 15. In the gap, a sealing cord 17 is inserted, the ent neither seals the entire edge or which is divided to create ventilation gaps in individual pieces with interim spaces.
The manufacturing method of a cover element is explained with reference to FIG. A glass fiber mat soaked in liquid, curable synthetic resin and covered on both sides by a cover sheet is first made air-free by a pair of nip rollers.
This laminate 20 is placed on a mold 21 which can be connected to a vacuum chamber 23 via bores 22. The mat 20 is pressed against the mold by a frame 24 with a felt pad 25, but is so large that a sufficiently wide edge portion protrudes beyond the mold.
This edge portion 26 is pressed upward by a punch 27 and the protruding free portion 28 is pressed downward by a further punch, not shown, so that a U-shaped channel is created. The edge portion 28 is pressed by a strip 30 covered with felt 29 and the negative pressure is then connected to the mold, so that the laminate lies against the mold surface, on which it is then cured.
You can see that the manufacturing process is extraordinary, simple and requires little time and money.