Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von pulverförmigen Aufsprüh- und Sprühmischprodukten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von pulverförmigen Aufsprüh- und Sprühmischprodukten.
Die Herstellung von pulverförmigen Produkten aus Flüssigkeiten und Feststoffen durch Aufsprühen der flüssigen Phase auf die in Bewegung befindliche, feinteilige feste Phase ist bekannt. Werden dabei gleichzeitig mehrere pulverförmige. feste Substatbestandteile in derselben Apparatur vor oder während des Aufsprühens gemischt, dann spricht man von einem Sprühmischverfahren.
Es sind bereits mehrere Methoden bekannt, wie man zu solchen Aufsprüh- und Sprühmischprodukten gelangen kann. Der einfachste Fall ist der, dass man die flüssige Phase auf ein mehr oder weniger bewegtes Pulverbett aufsprüht. Die Bewegung des Substrates kann beispielsweise in einer rotierenden Trommel oder in einem Mischer anderer geeigneter Konstruktion vorgenommen werden. Da die Intensität der Bewegung des Pulvers für die raschere Durchführbarkeit des Verfahrens von grosser Bedeutung ist, wird hierzu meist ein Planetenrührwerk verwendet. Ein unüberwindlicher Nachteil dieser Methode des in Bewegung gehaltenen Pulverbettes ergibt sich aus der relativ kleinen Oberfläche, die die Pulvermasse dem Sprühstrahl darbietet; es ist nämlich nur eine geringe Durchsatzgeschwindigkeit möglich.
Massgebend dabei ist insbesondere die geringe Oberflächenerneuerungsrate, d.h. die Schnelligkeit der Umgruppierung der Einzelteilchen an der der Besprühung zugänglichen Pulveroberfläche, bis wieder neue trockene Teilchen den Flüssigkeitsteilchen dargeboten werden. In vielen Fällen, insbesondere bei der Waschmittelerzeugung, ist die durch die mässige Pulverbewegung begünstigte Agglomeration zu voluminösen Agglomeraten sogar erwünscht, zu rasche Relativbewegung würde die eben erst gebildeten, noch leicht zerstörbaren Agglomerate wieder zerreiben, so dass manchmal nicht einmal eine die Arbeitsgeschwindigkeit erhöhende Intensivierung der Rührgeschwindigkeit in Betracht gezogen werden kann.
Da also bei dieser Methode der Steigerung der Oberflächenerneuerungsrate und damit der Aufsprühgschwindigkeit Grenzen gesetzt sind, hat man auch schon mit in einer rotierenden Trommel montierten Schaufeln oder Leisten versucht, das Pulvermaterial emporzuheben und von oben herabrieseln zu lassen und diese herabrieselnden Substratströme zu besprühen. Bei dieser Art der Durchführung des Mischverfahrens ist die in der Zeiteinheit aufsprühbare maximale Menge der flüssigen Phase von der Tiefe, der Dichte und der Gleichmässigkeit des Pulverschleiers eingeschränkt.
Ist nämlich der Schleier zu dünn oder auch nur ungleichmässig, dann gelangen bei Steigerung der eingesprühten Flüssigkeitsmenge die Tröpfchen teilweise durch den Pulverschleier hindurch und treffen auf der Innenseite der Wand der Apparatur auf, benetzen diese und halten danach auftreffende Feststoffteilchen zurück, die dann mit weiteren Tröpfchen und mehr Pulverteilchen fest auf der Wand haftende Verkrustungen und Verklumpungen bilden. Besonders rasch kommt es zu solchen Verkrustungen, wenn infolge zu hoher Einspritzgeschwindigkeit oder zu geringer Dichte des Schleiers an der Wand des Besprühungsraumes gar Flüssigkeitsbahnen entstehen, weil sich in diesem Fall ganze Flächenteile mit Feststoff bedecken.
Mit den genannten mechanischen Massnahmen zur Erzeugung eines Pulverschleiers ist es jedoch nicht möglich, einen über den gesamten Einsprühbereich gleichmässig verteilten Pulverschleier zu erzielen. Man kann auch die Dicke des Pulverflusses nicht beliebig wählen und dazu kommt noch, dass der gebildete Schleier infolge zunehmender Bildung von Agglomeraten immer dünner wird. Da man auch bei dieser Art der Verfahrensführung mit kaum überwindlichen Nachteilen zu kämpfen hatte, wurde auch schon versucht, die Besprühung an einem Wirbelbett vorzunehmen, welches beispielsweise dadurch entsteht, wenn in einem senkrecht stehenden zylindrischen Raum durch einen von unten her aufsteigenden Luftstrom das von oben zugeleitete Pulvermaterial in Schwebe gehalten wird.
Der Vorteil, der dabei gewonnen wird, ist der, dass die durch Agglomeration verdichteten Pulverteilchen nach unten kontinuierlich von selbst herausfallen. Die Bewegungsenergie der aus den Sprühdüsen austretenden Flüssigkeitströpfchen verursacht aber eine sehr nachteilige Luftbewegung, die die in der Luft suspendierten Feststoffteilchen vor sich hertreibt. Insbesondere bei der sonst zweckmässigen kreisförmigen Anordnung der Sprühdüsen werden die Teilchen durch die Luftbewegung der Düsen der gegenüberliegenden Seite und der Wirkung der Wand zu einem gewissen Teil nach oben oder nach unten abgedrängt, so dass gerade in der Aufsprühzone eine gewisse Verarmung an Feststoffteilchen entsteht, die sich natürlich nachteilig auf die Aufsprühgeschwindigkeit auswirkt. Noch gravierender ist aber ein anderer Nachteil, der bei Benützung des Wirbelbettes in Kauf genommen werden muss.
Das Einbringen des Substrates im freien Fall von oben entgegen der Bewegung der Trägerluft hat zur Folge, dass die feinteiligeren Bestandteile durch den Luftstrom, noch bevor diese der Wirkung des Sprühstrahls unterliegen, nach oben getragen werden. Bei uneinheitlichen Substratgemischen, die aus schwereren und leichteren Bestandteilen bestehen, bedingt dies eine Entmischung, die völlig unkontrollierbar ist, so dass sich nach dieser Verfahrensweise nur einheitliche Substrate verarbeiten lassen.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist nun dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere Flüssigkeiten gleichmässig und kontinuierlich gegen einen gleichmässig dichten, höchstens 10 cm dicken Vorhang von niederrieselndem Substrat gesprüht werden, der gleichzeitig der kontinuierlichen Zuführung des Substrates in die Vorrichtung dient.
Gegenüber dem Stand der Technik unterscheidet sich das erfindungsgemässe Verfahren also dadurch, dass das Substrat in Form eines geschlossenen, dichten Vorhanges von geringer Tiefe, aber einer der Besprühungszone entsprechenden Breite in die Apparatur eingebracht wird, während sich nach dem Stand der Technik das Material entweder schon in der Apparatur befindet und nur zu einem dünnen Schleier von grosser Tiefe aufgewirbelt wird oder aber zwar kontinuierlich von oben zugegeben wird, jedoch ebenfalls in einer verhältnismässig grossen Verdünnung, aber grösserer Tiefe.
Der Pulvervorhang soll womöglich an der Stelle, an der er im Zuteiler entsteht, so dicht sein, dass sich die Teilchen vorzugsweise gegenseitig tatsächlich oder beinahe berühren, und zwar nicht nur seitlich, sondern auch nach der Tiefe, so dass das gesamte kontinuierlich zulaufende Pulvermaterial auf einen engen Raum konzentriert ist.
Der Sinn dieser Massnahme ist der, dass möglichst jedes Flüssigkeitströpfchen mit grosser Wahrscheinlichkeit auf ein Feststoffteilchen trifft und durch die Ballung auf einen engen Raum die Agglomeration der Teilchen begünstigt wird, so dass selbst bei inhomogener Zusammensetzung des Substrates die durch die Bewegungsenergie der Flüssigkeit hervorgerufene Luftbewegung sich nicht im Sinne einer Sichtung auswirkt, da ja ein Ausweichen der leichten Teilchen durch die Ballung auf engen Raum zusammen mit den schwereren Teilchen erschwert wird und gleichzeitig durch die Flüssigkeitströpfchen rasch eine Bindung an die schwereren Teilchen zu einheitlichen Agglomeraten erfolgt.
Vorzugsweise wird der gleichmässige dichte Vorhang von Substrat durch Vibration eines Zuteilergerätes erzeugt. Die Schwingungen des Zuteilergerätes können longitudinal oder transversal zum Pulvervorhang erfolgen. Das Zuteilergerät mündet z.B. an der Unterseite in einem Sieb oder vorzugsweise einem Schlitz, durch den unter der Wirkung der Schwingungen das dem Zuteilergerät zufliessende Pulver in Form des dichten Vorhanges von nur geringer Tiefe, aber genügender Breite niederrieselt. Die Breite des Vorhangs richtet sich nach der Art der Versprühungseinrichtung.
Die Versprühungseinrichtung kann eine Düse sein.
Mit Rücksicht auf die an sich schon starke Luftbewegung sind hier Einstoffdüsen (Flüssigkeitsdruckdüsen) den Zweistoffdüsen (Luftdruckdüsen) vorzuziehen, wenngleich Anwendungen möglich sind, bei denen auch Zweistoffdüsen mit Vorteil verwendet werden können.
Die Versprühung kann in der normalen Form eines Verdüsungskegels erfolgen. Vorteilhafter ist jedoch meist eine Flachstrahldüse, bei der ein sehr schmaler Kegel breit auseinandergezogen ist, so dass auch ein verhältnismässig breiter Vorhang in seiner ganzen Breite von den Flüssigkeitströpfchen erfasst wird. Die Versprühung kann aber auch besonders vorteilhaft mit Hilfe eines Rotationszerstäubers erfolgen, in welchem Falle der Pulvervorgang die rotierende Zerstäuberscheibe oder -Schale in geeignetem Abstand ringsherum geschlossen umgeben, d.h. einen Kreisvorhang darstellen muss. Durch die Art des Vorhanges, der durch die Art der Versprühung bedingt ist, wird dann auch die Form und Konstruktion der Apparatur bestimmt.
Da das Pulver nicht mehrmals die Besprühungszone passiert, sondern nur einmal hindurchfällt, ist besonders bei einer rezepturbedingt geringeren zur Verfügung stehenden Flüssigkeitsmenge nicht immer die Gewähr gegeben, dass alle Feststoffteilchen von Flüssigkeitströpfchen getroffen werden und anschliessend mit anderen zusammen agglomeriert werden. Es muss daher durch weitere Verfahrensmassnahmen dafür gesorgt werden, dass eine einheitliche Flüssigkeitsbeladung stattfindet.
Der einfachste Weg ist der, dass das Produkt nach der Besprühung und nach Verlassen der Apparatur gesichtet wird, was durch eine Siebung oder Windsichtung erfolgen kann. Die agglomerierten, gröberen Teilchen - falls eine Agglomeration angestrebt wird - werden dann als Fertigprodukt ausgeschieden, während die Feinanteile, die vorwiegend die noch trockenen oder zu wenig befeuchteten Teilchen umfassen, dem Zuteilergerät mit frischem Pulvermaterial zusammen wieder zugeführt werden. Die Windsichtung kann mit einem Transport des Feingutes verbunden werden.
Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemässen Verfahrens besteht darin. dass die Windsichtung in die Herstellungsapparatur selbst verlegt wird.
Grundsätzlich wird dabei ein Luftstrom durch die Apparatur gesaugt, wobei der Ventilator mit Abscheider sich zweckmässigerweise am oberen Ende der Apparatur befindet, während am unteren Ende, durch welches die Grobanteile ausfällen, die Luft eingesaugt wird. In der Vorrichtung selbst entsteht dann eine Wolke von in der Luft suspendiertem, zum grossen oder grösseren Teil bereits besprühtem Feststoffmaterial, an das sich die trockenen Feinstteilchen anlagern können.
Es braucht nun nur durch geeignete konstruktive Massnahmen dafür gesorgt zu werden, dass die mit trockenen Feinstteilchen noch beladene Abluft vorzugsweise durch die Zerstäubungszone geführt wird, damit die noch trockenen Pulverteilchen möglichst weitgehend von den Flüssigkeitströpfchen aufgenommen und dem Pulvervorhang zugeführt werden, so dass nur noch ein Rest von Feinanteilen im Abscheider separiert und wieder dem Zuteiler zuge führt werden muss. Entsprechende Konstruktionsbeispie le sind aus den beiliegenden Zeichnungen ersichtlich.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemässen Verfahrens ist das Aufsprühen durch den Pulvervorhang hindurch auf ein bewegtes Pul verbett. Es besteht dabei nämlich die Möglichkeit, die aufgesprühte Flüssigkeitsmenge im Verhälntis zur Fest stoffmenge relativ hoch zu bemessen, da ja die zu stark benetzten Teilchen sich im Pulverbett wieder mit noch trockenen Teilchen austauschen können, was ebenfalls zu erwünschten Agglomerationen führt. Diese Verfahrensausgestaltung hat den Vorteil, dass die Oberflächener neuerungsrate bei gleicher Flüssigkeitsmenge nicht so hoch zu sein braucht, wie beim direkten Aufsprühen auf das Pulverbett, da ja der grössere Teil der Flüssigkeits tröpfchen bereits vom Pulvervorhang aufgenommen wird.
Auf dem Pulverbett landen dann einmal die besprühten Pulverteilchen, die teilweise schon zuviel
Flüssigkeit enthalten, die noch trockenen oder halbtrok kenen Pulverteilchen und schliesslich noch diejenigen Flüssigkeitströpfchen, die den Vorhang durchdringen konnten. Auf dem mässig bewegten Pulverbett erfolgt dann der Austausch bei erhöhter Verweilzeit unter weiterer Bildung von Agglomeraten, die nicht durch eine zu heftige Bewegung wieder beeinträchtigt werden. Gegebenenfalls kann auch diese Verfahrensvariante noch mit einer gleichzeitigen oder nachfolgenden Sichtung verbunden werden.
Die Bewegung des Pulverbettes kann auf die verschiedenste Weise erfolgen: Es kann dazu eine Drehtrommel oder ein Granulierteller Verwendung finden, eine
Schwingebene (nach Art einer Förderrinne) oder eine rotierende oder schwingende flache, kreisrunde Schale oder ebene Kreisfläche.
Nachstehend werden einige für die Durchführung des Verfahrens brauchbare Vorrichtungsbeispiele anhand der Zeichnungen besprochen:
Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung mit einer Drehtrommel, die 10 Umdrehungen/Minute ausführt, zu der das Pulvermaterial durch einen Vibrationszuteiler a in Form eines breiten, dichten Vorhanges von einer Tiefe von 3 bis 8 mm (am Austritt aus dem Schlitz gemessen) kontinuierlich zugeführt wird. Mit Hilfe einer Zweistoffdüse b wird durch diesen Vorhang hindurch auf die Oberfläche des die Trommel durchlaufenden und darin bewegten Pulvers, z.B. ein Waschmittel-Gemisch, die Flüssigkeit, z.B. ein Tensid oder Tensidgemisch, aufgesprüht. Das Aufsprühprodukt läuft über den Stauring c in eine Austragschleuse über und wird anschliessend gesiebt, wonach die Feinanteile als Rückgut wieder der Trommel zugeführt werden.
Die Abluft wird durch einen Ventilator abgesaugt und die mitgerissenen Feststoffteilchen in einem Zyklon abgeschieden und ebenfalls als Rückgut verwendet.
In Fig. 2 ist eine Vorrichtung skizziert, die eine auf Federn schwingende Rinne (Förderrinne) aufweist, die mit Hilfe rotierender, exzentrischer Massen in Schwingung versetzt wird. Durch den mit der Rinne fest vorbundenen Zuteiler a, der also mit der Rinne mitschwingt, wird durch den verstellbaren Schlitz b das Pulvermaterial kontinuierlich zugeführt. In den am Schlitz 7 mm tiefen, dichten Vorhang, der über die gesamte Breite der Rinne reicht, wird mit Hilfe der Schlitzdüse c die Flüssigkeit gegen den Pulvervorhang in Form eines breiten Fächers versprüht, wobei die Düse etwas abwärts gerichtet ist, so dass die den Vorhang zu einem kleinen Teil durchdringenden Flüssigkeitströpfchen auf dem auf der Rinne weggleitenden festen Produkt auftreffen.
Es ist so eine hohe Aufsprühgeschwindigkeit möglich, ohne dass sich an der Stelle, an der die Flüssigkeit am Boden der Rinne auftrifft, Verklumpungen bilden, was ohne den Pulvervorhang der Fall wäre. Die Rinne ist vom Zuteiler ab bis zum Ende oben abgedeckt, lediglich unterbrochen durch eine Pulverausfallöffnung und die Abluftöffnung mit beweglichem Abschlussstück als Verbindung zur Abluftleitung e, Zyklon f und Ventilator g. Aus dem Zyklon wird über die Austragsschleuse h das abgeschiedene Feinmaterial wieder nach a zurückgeführt. Das grobe Fertigprodukt fällt auf das Fürderband 1 aus.
Fig. 3 zeigt eine Vorrichtung mit einer kreisrunden, flachen Schale. Über dieser rotiert ein Abstreiferkreuz a, bestehend aus vier nach rückwärts abgeknickten schmalen Abstreifern, die in der Schale befindliches Pulvermaterial an den Rand der Schale befördern. Der Ringzutei ler b, der durch den in der Weite verstellbaren kreisförmigen Schlitzauslauf c das Pulvermaterial kontinuierlich in Form eines dichten zylindermantelförmigen Vorhanges zulaufen lässt, führt Drehschwingungen aus, die z.B. durch Vibration (Unwuchtmotoren) erzeugt werden können. Über der Mitte der Schale wird die Flüssigkeit mit Hilfe eines Rotationszerstäubers d versprüht, so dass der Pulvervorhang rundum von den Flüssigkeitströpfchen getroffen wird.
Durch diesen Vorhang hindurchgehende Tröpfchen landen auf dem Pulverbett, das, aus grösserenteils besprühtem Material bestehend, durch das Abstreiferkreuz nach aussen an den Rand der Schale gefördert wird, wobei die Bewegungsenergie der versprühten Flüssigkeit, die sich den Feststoffteilchen mitteilt, einen radial nach aussen gerichteten Luftstrom erzeugt, der die Pulverbewegung unterstützt. Das Produkt wird am Rand über die Rinne e abgenommen und kann entweder auf ein Sieb gebracht werden, oder es kann eine Windsichtung erfolgen, wobei das hochgesaugte Feinmaterial im Zyklon abgetrennt und dem Pulverzuteiler b wieder zugeführt wird.
In Fig. 4 ist ein Drehschwinger mit in der Apparatur selbst durchgeführter Windsichtung dargestellt. Der Rotationszerstäuber a, durch dessen hohle Welle die Flüssigkeit zufliesst, besprüht den zylindermantelförmigen Pulvervorhang, der durch einen Ringzuteiler b mit überlaufrinne d, der demjenigen der Fig. 3 entspricht, erzeugt wird. Das besprühte Pulvermaterial fällt auf das auf der ebenen Kreisfläche c nach auswärts wandernde Aufsprühprodukt, auf dem auch die Flüssigkeitströpfchen auftreffen, die den Vorhang durchdringen. Das Gehäuse schwingt zusammen mit dem Zuteiler, d.h. die gesamten, dicker gezeichneten Teile bilden eine Drehschwingung ausführende Einheit.
Das besprühte Mate real, das auf solchen drehschwingenden Flächen in Spiralen langsam nach auswärts wandert, wodurch eine grössere Verweilzeit und damit mehr Gelegenheit zur Agglomeration gegeben ist, gelangt zu den beiden einander gegenüberliegenden, tangential angesetzten Ausfallöffnungen e. Die Windsichtung erfolgt nun in der Weise, dass bei f durch einen mit einem Zyklonabscheider gekoppelten Ventilator Luft abgesaugt wird, wodurch im gesamten Apparat eine Luftströmung entsteht, die derjenigen, die durch die versprühte Flüssigkeit erzeugt wird, entgegenläuft und stärker sein muss als diese. Sie muss gerade so stark sein, dass an den Ausfallöffnungen e die Feinanteile in die Apparatur zurückgesaugt werden, während die Grobanteile als Fertigprodukt bei e ausfliessen.
Der aus dem Ringzuteiler b austretende Pulvervor hang liegt damit auch in einem Feld zweier entgegengesetzter Bewegungsenergien - der Versprühungsenergie, die nach aussen gerichtet ist, und der des eingesaugten Luftstromes, die nach innen gerichtet ist - so dass in der Besprühungszone eine Art Wirbelbett, jedoch ein sehr dichtes, entsteht, das die zurückgesaugten Feinanteile aufnimmt. Durch den Ventilator allenfalls abgesaugte Feinanteile werden im Zyklonabscheider ausgeschieden und als Rückgut in den Zuteiler zurückgeführt.
Eine weitere Ausgestaltung der kreisrunden Ausfüh mngsform der Vorrichtung ist in Fig. 5 gezeigt. Auch hier wird die flüssige Phase durch einen Rotationszerstäuber a versprüht, und zwar auf den Kreisvorhang von Pulvermaterial, der von dem kreisrunden Pulverzuteiler b erzeugt wird. Von dem Pulverzuteiler b wird die Aussenwand samt Überlaufrinne über den Ring d von zwei einander gegenüberstehenden Vibratoren in Drehschwingungen versetzt. Diese Aussenwand des Pulverzuteilers ist durch elastische Zwischenringe e mit dem feststehenden Apparategehäuse verbunden. Innenwand und Boden des Pulverzuteilers bilden eine zwecks Regelung der Breite des Ringschlitzes senkrecht verschiebbare Einheit c, die nicht vibriert.
Bei f wird ebenfalls über einen mit einem Zyklonabscheider verbundenen Ventilator Luft aus der Apparatur abgesaugt, so dass durch die Materialausfallöffnung g. wie auch durch mehrere am zylindrischen Teil des Gehäuses tangential angebrachte Zuluft öffnungen h Frischluft einströmt, welche die Feinstpartikel im Apparat hält und wieder nach oben befördert, während die schweren, agglomerierten Teilchen auf die konische Behälterwand i fallen und an dieser abwärtgleitend den Ausgang g erreichen, um dann mit Hilfe des Transportbandes k kontinuierlich abgeführt zu werden.
Die Feinanteile müssen dann, soweit sie noch nicht unterwegs an grössere Teilchen angelagert worden sind, die Besprühungszone 1 durchschreiten, um in die Absaugzone bzw. nach f zu gelangen. Die Menge derjenigen Teilchen, die abgesaugt und im Zyklon abgeschieden werden, von dem sie dann als Rückgut wieder in den Zu teiler b gebracht werden. Die Zuluftöffnungen h erzeugen einen tangential nach innen gerichteten Luftstrom. der dem durch die Zerstäuberscheibe erzeugten, nach aussen gerichteten Materialstrom entgegenwirkt.
Die Öffnungen g und h können in der Weite verstellbar ausgebildet werden, so dass die tangential bzw. von unten eingesaugten Luftmengen den Betriebserfordernissen angepasst werden können.
Dasselbe Prinzip der inneren Sichtung, wie bei der Vorrichtng mit kreisrundem Auslaufschlitz der Fig. 5: kann auch in einer Apparatur durchgeführt werden, bei der durch einen geraden Pulverzuteilerschlitz ein ebener Pulvervorhang erzeugt wird, gegen den die Flüssigkeit mit Hilfe einer Flachstrahldüse so versprüht wird, dass der Flüssigkeitsfächer den Pulvervorhang nahezu in seiner ganzen Breite erfasst und diesen Vorhang nach rückwärts ablenkt in Richtung auf eine Grobgutausfall öffnung, durch die Luft angesaugt wird. Die Luftansaugleitung. die über den Zyklon zum Ventilator führt, muss im oberen Teil der Apparatur angesetzt werden, so dass die abgesaugte Luft den Flüssigkeitsfächer im wesentlichen passieren muss.
Zur näheren Erläuterung der bei allen Ausführungsformen der Sprühmisch- bzw. Aufsprühapparaturen verwendeten und in ihrer Durchflussleistung veränderbaren
Vibrationszuteiler sollen einige der möglichen Ausfüh rungsformen diskutiert werden.
Fig. 6 zeigt in Seitenansicht und Draufsicht einen einfachen Schlitzzuteiler für einen ebenen Pulvervorhang, wie dieser bei der Vorrichtung nach der Fig. 2 verwendet wird. Es vibriert die Stirnwand a mit dem schrägen Boden b und den Seitenwänden c, während die verstellbare Wand d nicht mitzuvibrieren braucht. Durch Verschieben der Wand d kann die Breite des Schlitzes e und damit die Tiefe (Dicke) des Pulvervorhanges variiert werden. Das bei f zulaufende Pulver füllt von einer entsprechend engen Schlitzbreite an das Zuteilergefäss, weshalb der vibrierende Teil auch mit einer Überlaufrinne kombiniert werden kann.
In Fig. 7 wird ein Misch-Zuteiler in Seitenansicht und Draufsicht dargestellt, der ebenfalls einen ebenen Pulvervorhang liefert und bei der Apparatur nach der Fig. 1 Verwendung findet. Die gesamte Apparatur der Fig. 7 vibriert. Sie besteht aus einem Zulauftrichter a, in den die verschiedenen Pulvermaterialien etwas tangential kontinuierlich eingeführt werden, so dass dadurch schon eine gewisse Vermischung erfolgt. Der lange Teil b stellt eine Vibrationsförderrinne dar, die sich bis zum Auslaufschlitz c verbreitert. Dieser muss in diesem Fall nicht variabel sein, da die kontinuierlich zulaufenden Einzelbestandteile schon vorher separat dosiert werden. Der Boden der Förderrinne ist gegen den Schlitz zu leicht aufsteigend angeordnet, um eine gleichmässigere Verteilung des Pulvers über die ganze Breite des Schlitzes zu erreichen.
Auf dem ansteigenden Boden der Rinne sind mehrere Mischorgane fest montiert, die aus Wendekulissen d, Hurden e und anderen Ablenkeinrichtungen f bestehen, die durch eine Stauung und Umlenkung eine fortlaufende Mischung des Pulvermaterials bewirken. Bei dem Zuteiler der Fig. 7 kann man den Ausfallschlitz durch ein z.B. 10 cm langes, grobes Sieb, das in der Breite der Schlitzbreite entspricht. ersetzen. Man bewirkt damit - je nach der Maschenweite - ein Auseinanderziehen des Pulvervorhanges nach der Tiefe.
Man kann dabei auch zwei Siebe verschiedener Maschenweite hintereinander schalten, indem das Pulver zunächst ein engeres und anschliessend ein weites Sieb passiert, welch letzteres sichern soll, dass das gesamte Pulver auch wenn sich durch die feuchte Atmosphäre hervorgerufen, allmählich im Sieb Rückstände ablagern, wodurch die Maschenweite verringert wird - durch das Sieb fällt. So kann sich z.B. an ein Sieb mit 1,2 mm Maschenweite ein solches mit 2 cm Maschenweite anschliessen. Die durch das Sieb erreichte Auflockerung des Vorhanges bringt jedoch im allgemeinen keine Vorteile, so dass der durch einen Schlitz von z.B. 0,1 bis 1 cm Spaltbreite zufliessende dichte Pulvervorhang bevorzugt wird.
Fig. 8 zeigt einen Ringzuteiler, kombiniert mit einer Speise- und Mischvorrichtung. Solche Kombinationen können bei den kreisrunden Apparaturen mit Kreisvorhang entsprechend den Fig. 3 bis 5 Verwendung finden.
Die gesamte Apparatur besteht aus zwei konzentrisch ineinander stehenden Zylindern a und b, von denen sich Zylinder a im unteren Teil konisch verjüngt und sich dabei dem Zylinder b bis auf einen Kreisschlitz c mit einer Schlitzbreite zwischen 1 und 20 mm, meist zwischen 2 und 10 mm, nähert. Der Zylinder b kann auf- und abwärts verstellt werden, so dass der Kreisschlitz c in der Schlitzbreite einstellbar ist. Der Zylinder a führt Dreh schwingungen aus, während der Zylinder b entweder feststehend angeordnet ist oder mit dem Zylinder a zu einem gemeinsam schwingenden Ganzen vereinigt werden kann. Im konischen Teil des Zylinders a bildet sich zwischen den beiden Zylindern der ringförmige Zuteiler bunker d, der von einer Überlaufrinne e mit Pulverauslauf f umgeben ist, wobei e und f mit dem Zylinder fest verbunden sind und daher mitschwingen.
Zuviel dem Bunker d zugelaufenes Material läuft bei f ab und wird einem Gemischvorratsbunker zugeführt. An der Innenwand des Zylinders a entlang läuft eine schraubenlinienförmige Rinne g in flachen Windungen nach unten. Auf die oberste Windung dieser Rinne werden aus mehreren Vorratsbunkern über Dosierschnecken oder andere Do siervorrichtungen die verschiedenen Pulverrohstoffe zudosiert. Diese mischen sich auf der Rinne, was dadurch gefördert wird, dass an verschiedenen Stellen der Rinne Wendekulissen, Hürden und andere Mischorgane im ablaufenden Pulvermaterial Stauungen und Umlenkungen erzeugen. An verschiedenen Stellen der untersten Windung der Rinne läuft das gemischte Pulver durch öffnungen h in den Zuteilerbunker d.
Zur Regelung der Breite des Kreisschlitzes sind natürlich auch Varianten der in Fig. 8 gezeigten Konstruktion möglich. Es kann auch von Vorteil sein, mehrere Pulvervorhänge hintereinander zu schalten, die bei kreisförmigen Apparaturen naturgemäss konzentrisch ineinander angeordnet sind. Man kann auch die verschiedenen Pulvervorhänge mit unterschiedlichen Pulverrohstoffen beschicken, wodurch im ganzen ebenfalls eine Vormischung, und zwar im Besprühungsraum der Apparatur selbst möglich ist.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist für die Herstellung jeder Art von Aufsprüh- und Sprühmischprodukten geeignet, d.h. es können eine Vielzahl von Flüssigkeiten - auch mehrere zugleich - auf Pulver oder Pulvergemische aufgesprüht werden, wobei die Pulversubstratbestandteile separat der Apparatur kontinuierlich zudosiert werden können, wenn es sich z.B. um ein Sprühmischverfahren handelt. Als Flüssigkeiten können z.B. Tenside in Form von wässrigen Lösungen bis zu syrupösen Slurries, Emulgatoren der verschiedensten Konsistenz, Konservierungs- und Desinfektionsmittel, Aromen, Duft- und Geschmackstoffe, Vitamine und andere Wirkstoffe, aber auch Säuren oder basische Stoffe auf die verschiedensten Pulverstoffe aufgesprüht werden, wobei auch chemische Reaktionen durchgeführt werden können.
Die Produkte können den verschiedensten Anwendungsgebieten zugehören: Haushalts- oder gewerbliche Waschmittel, technische Reinigungs- und Entfettungsmittel, Produkte für die Nahr und Futtermittelindustrien, Baustoffzusatzmittel. Ungeziefer- und Unkrautvernichtungsmittel, Schmierstoffe und viele andere Sparten von Erzeugnissen liegen im Bereich des Verfahrens. Bei den Apparaturen, bei denen ein Luftstrom durchgesaugt wird, tritt eine Kühlung ein, wodurch gegebenenfalls auftretende Reaktionswärme abgeführt werden kann. Die Apparatur kann gegebenenfalls zusätzlich mit einer Kühleinrichtung versehen sein.
Umgekehrt kann selbstverständlich bei Bedarf auch Heissluft eingesaugt werden, um gleichzeitig eine Trocknung zu erreichen, was durch eine ebenfalls mögliche Wandbeheizung unterstützt werden kann, wozu sich eine feststehende oder nur Drehschwingungen ausführende Apparatur besonders eignet.