Werkzeuggrundkörper Die Erfindung betrifft einen Werkzeuggrundkörper, insbesondere einen Werkzeughalterschaft.
Es sind Werkzeuge mit Werkzeuggrundkörpern be kannt, .deren Schäfte .auf :einem zähen Stahl gefertigt sind und deren Schaftauflagerflächen eine ebene Fläche aufweisen. Der Schaft eines Schneidwerkzeuges obliegt beim Schnittvorgang einer Biegungsbeanspruchung, deren Grösse ausser von Aden Schnittkräften auch von der freien Biegelänge und deren Verhältnis zur Ein- spannlänge des Schaftes bestimmt wird.
Die freie Biegelänge des Schaftes ist der Abstand der Schneidkante vom Beginn der Schaftauflagerfläche im Werkzeughalter. Die Einspannlänge wird ausser von der Konstruktion :des Werkzeughalters und der Ge- samtlänge des Schaftes auch von der Exaktheit der Schaftauflage im Werkzeughalter bestimmt. Ein Werk zeug ist umso stabiler, je grösser die Einspannlänge im Verhältnis zur freien: Biegelänge ist.
Praktisch wird eine exakte Auflage des Werkzeugschaftes im Werkzeughal- ter selten erreicht. Sparteilchen und andere Verunreini gungen gelangen immer wieder zwischen Werkzeughalter und Schaftauflagerfläche und verändern dadurch die tat sächliche Einspannlänge.
Es kommt .dann zu einer Ver- grösserung der Schaftbeanspruchung und im ungünstig sten Falle zu Lageveränderungen der Schneide zum Werkstrick, die bei einer meist wechselnd auftretenden Belastung Anlass zu Schwingungen ergeben, welche den Schnitterfolg beeinträchtigen.
Während bei bekannten Werkzeugrundkörpern die Schaftauflagerflächen durch Fräsen oder Hobeln eben ausgebildet sind, zeichnet sich der Werkzeuggrundkör per nach vorliegender Erfindung dadurch ;aus, dass des sen Auflagerfläche durch Vertiefungen unterbrochen ist. Durch diese Ausbildung wird einerseits die spezifische Flächenpressung vergrössert und anderseits können Spanen und Schmutzteilchen durch seitliches Verschieben desselben vor :dem Spannen im Werkzeughalter sicher von der Auflagerfläche ferngehalten werden.
Die so verminderte Auflagerfläche kann überdies mit geringerem Aufwand als bisher bearbeitet werden. Bei der Herstellung durch Giessen können die Ver tiefungen einfach hergestellt werden. Vorteilhaft wer den .diese Vertiefungen als Nuten parallel zur Schaft achse ausgebildet. Insbesondere für geknickte Werkzeug schäfte ergibt sich so eine äusserst günstige Herstellung dieser Nuten.
Ein weiterer Vorteil der Gussherstellung liegt im geringeren Materialverbrauch.
Zwei Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstan- des werden nun anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert.
Fig. 1 zeigt in einem Schrägriss einen Werkzeug grundkörper 1 mit eingesetztem Schneidplättchen 2. An der Unterseite des Werkzeughalterschaftes d. h. an der Schaftauflagerfläche 3 befinden sich einige Nuten 4. Diese Nuten 4 gestatten ein exaktes Einspannen des Werkzeuges unter voller Ausnützung der theoretisch möglichen Einspannlänge.
Fig. 2 zeigt die Schaftauflagerfläche 3 eines geknick ten Werkzeuggrundkörpers 1 von unten gesehen. Die Nuten 4 weisen in .diesem Beispiel eine geknackte Form auf.
Die Erfindung ist durch die Figuren nicht be schränkt. So können z. B. die Nuten nur an der Einspannstelle des Werkzeugschaftes vorhanden sein. Ebenso können die Nuten verschiedene Formen und Querschnitte aufweisen. Auch die zusätzliche Anord nung von Quernuten ist möglich. Schliesslich können ,die Nuten auch schräg zur Schaftachse verlaufen, oder es können anders geformte Vertiefungen vorhanden sein, :die z.
B. nach einem Rasterangeordnet sein können..
Tool base body The invention relates to a tool base body, in particular a tool holder shaft.
There are tools with tool bodies be known, .their shafts .on: are made of tough steel and the shaft bearing surfaces have a flat surface. The shank of a cutting tool is subject to bending stress during the cutting process, the magnitude of which is determined not only by Aden cutting forces but also by the free bending length and its ratio to the clamping length of the shank.
The free bending length of the shank is the distance between the cutting edge and the start of the shank support surface in the tool holder. The clamping length is determined not only by the design of the tool holder and the total length of the shaft but also by the accuracy of the shaft support in the tool holder. The greater the clamping length in relation to the free: bending length, the more stable a tool is.
In practice, an exact support of the tool shank in the tool holder is seldom achieved. Saving particles and other contaminants keep getting between the tool holder and the shank support surface, thereby changing the actual clamping length.
Then there is an increase in the stress on the shaft and, in the most unfavorable case, changes in the position of the cutting edge in relation to the knitted fabric, which give rise to vibrations which impair the success of the cut when the load usually changes.
While in known round tool bodies the shank bearing surfaces are made flat by milling or planing, the basic tool body according to the present invention is characterized in that its bearing surface is interrupted by indentations. On the one hand, this design increases the specific surface pressure and, on the other hand, chips and dirt particles can be safely kept away from the support surface by shifting them laterally before clamping in the tool holder.
The reduced support surface can moreover be processed with less effort than before. In the manufacture by casting, the recesses can be easily made. Advantageously, these recesses are designed as grooves parallel to the shaft axis. In particular for kinked tool shafts, this results in an extremely favorable production of these grooves.
Another advantage of casting production is the lower material consumption.
Two exemplary embodiments of the subject matter of the invention will now be explained in more detail with reference to the accompanying drawing.
Fig. 1 shows an oblique view of a tool base body 1 with inserted cutting tip 2. On the underside of the tool holder shaft d. H. There are some grooves 4 on the shaft support surface 3. These grooves 4 allow the tool to be precisely clamped while making full use of the theoretically possible clamping length.
Fig. 2 shows the shaft support surface 3 of a kink th tool body 1 seen from below. The grooves 4 have a cracked shape in this example.
The invention is not restricted by the figures. So z. B. the grooves only exist at the clamping point of the tool shaft. The grooves can also have different shapes and cross sections. The additional arrangement of transverse grooves is also possible. Finally, the grooves can also run obliquely to the shaft axis, or there can be differently shaped depressions: the z.
B. can be arranged according to a grid ..