CH439158A

CH439158A - Method for producing fabric strips and device for carrying out the method

Info

Publication number: CH439158A
Application number: CH504165A
Authority: CH
Inventors: Schneider Arthur
Original assignee: Sulzer Ag
Priority date: 1965-04-09
Filing date: 1965-04-09
Publication date: 1967-06-30
Also published as: AT264401B

Description

       

  
 



  Verfahren zum   Herstellen    von Gewebeleisten und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Leisten an Geweben mit nach jedem Schusseintrag abgeschnittenen Schussfäden. Ferner bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.



   Bei den bekannten Verfahren zur Bildung von Leisten der erwähnten Gewebe werden die abgeschnittenen, herausragenden Schussfadenenden in das folgende Fach eingelegt. Die Schussfadenenden können auch, was ebenfalls bekannt ist, mittels Einfach- oder Zwirndreherbindungen eingebunden werden, so dass eine Dreherleiste entsteht.



   Ferner wurde auch bereits vorgeschlagen, die Leisten bei synthetischen Fäden durch einen elektrisch beheizten, am Geweberand angeordneten Schmelzdraht miteinander zu verbinden.



   Diese bekannten Leisten haben verschiedene Nachteile. Die Einlegeleiste enthält mehr Fäden als der   Ge-    webefond, in der Regel doppelt so viele Fäden, so dass die Leiste dicker ist und insbesondere bei der Ausrüstung aufträgt und wellig wird. Auch die   Dreherleiste    genügt den in der Ausrüstung häufig auftretenden Beanspruchungen nicht in jedem Fall. Durch die Erfindung soll eine verbesserte Leiste erzielt werden.



   Das   erfindungsgemässe    Verfahren besteht darin, dass das Gewebe dort, wo eine Leiste gebildet werden soll, mit Ultraschall bestrahlt wird und dadurch die Fäden miteinander verbunden werden. Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens kennzeichnet sich durch einen an jeder Stelle, wo eine Gewebeleiste gebildet werden soll, angeordneten, auf das Gewebe gerichteten Ultraschallgeber und jeweils eine auf der anderen Seite des Gewebes befindliche Auflage für den zu bestrahlenden Gewebeteil, wobei dieser zwischen dem Ultraschallgeber und der Auflage hindurchgeführt ist.



   Durch die Bestrahlung der Fäden im Bereich der zu bildenden Leiste mittels Ultraschall wird die Ultraschallenergie von den Fäden, und zwar im molekularen Bereich von den Molekülen der Fäden absorbiert und in Wärme umgewandelt. Die Moleküle werden in entsprechende Schwingungen versetzt, so dass die Fäden, insbesondere an ihrer Oberfläche zu fliessen beginnen und durch die Vibration des Ultraschalls und die gleichzeitige Anpressung der erwähnten Auflage miteinander verbunden werden. Es besteht eine Art Fixierung durch Verschweissen.



   Weitere Merkmale ergeben sich aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung und den Ansprüchen.



   Fig. 1 zeigt eine   Ulftraschalleistenbildungsvorrich-    tung in schematischer Darstellung,
Fig. 2 eine Draufsicht auf eine abgewandelte Ausführungsform in grösserem Massstab,
Fig. 3 eine zugehörige Einzelheit in noch grösserem Massstab,
Fig. 4 eine mit der Vorrichtung ausgestattete Greiferschützenwebmaschine in vereinfachter Darstellung, von der Warenseite aus gesehen.



   In einem elektrischen Schwingungsgenerator 1 (Fig. 1) wird eine hochfrequente Schwingung von z. B.



  20 kHz bis 20   MF    erzeugt und über eine Leitung 11 zu den Verzweigungspunkten 12 geleitet. Von hier führen drei Leitungspaare 13, 14, 15 zu drei parallelgeschalteten Schwingungswandlern 2, 2a, 2b. Die Schwingungswandler arbeiten bei dem angenommenen Beispiel auf dem bekannten   magnetostriktiven    Effekt, bei dem jeweils der Kern der Spulen 16, 17, 18 Schwingungen in Längsrichtung der Spulen und mit der Frequenz des in ihnen fliessenden Wechselstromes ausführt. Pfeile 19 deuten die Schwingungsrichtung des jeweiligen Spulenkernes an.



   Mit jedem Kern der Schwingungswandler ist eine sog. Sonotrode (entsprechend dem im elektrotechnischen Bereich entsprechenden Begriff  Elektrode ) 3a, 3b verbunden. An den Sonotroden sind den Ultraschall übertragende Fixierteile 4, 4a, 4b angebracht. Der Fixierteil 4 ist blockförmig, die Teile 4a, 4b sind scheibenförmig ausgebildet.



   Das Gewebe 6, das mindestens teilweise in Kette und/oder Schuss synthetische, plastifizierbare Fäden  enthält, läuft über einen Tisch 8 in Richtung z. B. auf den Beschauer. An den Rändern des Tisches sowie in der Mitte sind hydraulische Auflagekolben 7 angeordnet. Durch diese werden die Gewebeteile, in denen die Leisten 9 sowie die im folgenden näher beschriebenen Mittelleisten 21 gebildet werden sollen, gegen die Fixierteile 4, 4a, 4b der magnetostriktiven Schwingungswand  ler    gedrückt. Die Kolben 7 sind in hydraulischen Zylindern 22 in Fig. 1 auf und ab beweglich. Diese sind über Leitungen 23 an einen Hauptsteuerzylinder 24 mit Steuerkolben 25 angeschlossen.   Über    die Leitungen 23 lässt sich der von den Kolben 7 auf die zu bildenden Leisten 9, 21 ausgeübte Druck den jeweiligen Verhältnissen anpassen.

   Auf diese Art können die Leisten mehr oder weniger stark an die Fixierteile 4 der Ultraschallgeber angedrückt werden. Die Leitungen 23 besitzen   Drossel- bzw.    Absperrorgane 26, so dass auch jede einzelne Leitung mehr oder weniger gedrosselt werden kann. Das in den Leitungen befindliche Druckmedium kann Öl sein, die Steuerung kann aber auch pneumatisch erfolgen.



   Von den Sonotroden bzw. Fixierteilen 4 aus wird eine Art Hammerwirkung in Fig. 1 nach unten ausgeübt, so dass die Auflagekolben 7 nach Art eines Amboss' wirken.



   Bei dem Beispiel nach Fig. 2 ist eine Ultraschalleistenherstellungsvorrichtung von oben dargestellt. Diese Bauart ist für ein Gewebe 6 bestimmt, das in der Regel aus lauter Naturfäden, z. B. Baumwolle oder Wolle, besteht. Sowohl die Kettfäden 31 als auch die   Schussfiden    32 bestehen also aus solchem Material. Die herausragenden, nach jedem Schusseintrag abgeschnittenen Enden der Schussfäden sind mit 33 bezeichnet. In der Mitte besitzt das Gewebe 6 bei diesem Beispiel eine Gasse 34, die durch Weglassen einiger Kettfäden erzielt ist.



   In Fig. 2 oben sind Rollen 41 bis 43 angeordnet, von denen Bänder 44 bis 46 abgewickelt werden. Diese bestehen z. B. aus Viskose oder einem synthetischen Fasermaterial und bilden eine Schweisswatte, ähnlich einem dünnen, schmalen Kardenband, wie es - allerding aus anderem Material - etwa bei der Herstellung von Baumwollgarnen verwendet wird (dort  Vliess  genannt). Das Gewebe 6 und die   Schweisswattestreifen    44 bis 46 bewegen sich in passender Geschwindigkeit in Fig. 2 abwärts, gemäss den Pfeilen 47 und durchlaufen die Ultraschallgeber 2, 2a 2b. Der Geber 2 besitzt bei dieser Ausführungsform ein Messer 57, das mit einer in der Fig. 2 nicht sichtbaren Sonotrode 3 verbunden und in Schwingungen der gleichen Frequenz wie diese versetzt ist. Das Messer 57 wird senkrecht zur Zeichnungsebene auf und abbewegt.

   Es durchtrennt die Schussfäden 32 und im selben Arbeitsgang wird die Schweisswatte 45   mit    den getrennten Schussfädenenden 58 zur Bildung der   Mittelleisten    21 fixiert.



   An den Ultraschallgeber 2, 2a, 2b kann jeweils eine Luftausströmdüse 61 angebracht sein, wie sie gestrichelt lediglich bei dem Geber 2a angedeutet ist. Durch sie wird erreicht, dass die herausragenden Schussfadenenden 33 etwa in der horizontal gezeichneten Richtung und parallel zueinander unter die Geber 2a, 2b gelangen und gleichmässig mit der Schweisswatte verbunden werden. Statt dessen kann an den Gebern 2a, 2b   beispiels-    weise auch eine Bürstenrolle 62 eingebaut sein, die ebenfalls beispielsweise bei dem Geber 2a gestrichelt angedeutet ist. Ihre Achse 63 verläuft in Fig. 2 senkrecht.



  Die Rolle trägt mehrere schneckenförmig verlaufende Borstenreihen 64 und wird gemäss Pfeil 65 in Rotation versetzt. Durch sie werden ebenfalls die Schussfadenenden 33 gleichmässig unter die Ultrschallgeber geführt.



   In Fig. 3 ist der Ultraschallgeber 2a mit seiner Sonotrode bzw. dem Fixierteil 4a nochmals grösser dargestellt. Zwischen der Sonotrode 4a und dem Gewebe 6 bzw. den Schussfadenenden 33 ist eine Führungskurve 30 angeordnet, die unter der leichten Druckwirkung von zwei Federn 66 steht. Durch die Führungskurve 30 ist dafür gesorgt, dass das Gewebe bzw. die Schussfadenenden bei Vibration infolge der Ultrabeschallung ständig auf die darunter befindliche Führungsrolle 40 gedrückt wird, welche gleichsam als rotierender Amboss wirkt.



   Bei der Webmaschine nach Fig. 4 ist eine Ultra  schalleistenherstellungsvorrichtung    etwa gemäss den beschriebenen Arten eingebaut. Die Maschine enthält zwei Wangen 71, 72, einen elektrischen Antriebsmotor 73, einen Riementrieb 74 und eine zwischen den Wangen 71, 72 gelagerte Hauptwelle 75. Von ihr aus sind verschiedene Mechanismen der Maschine angetrieben, die im einzelnen nicht dargestellt sind. Auf Wange 74 ruht das Schusswerk 76, auf Wange 72 das Fangwerk 77 für den Greiferschützen 78. Dieser zieht den Schussfaden 32 von einer ausserhalb des Faches befindlichen Fadenvorratsspule 79   ab.    Nach   jeldem    Schusseintrag wird der Faden auf der Schussseite des Faches abgeschnitten, worauf der Faden mittels des Rietes 82 angeschlagen wird.

   Darauf wird das Fach durch die Schäfte gewechselt, von denen in Fig. 4 nur einer sichtbar und mit 81 bezeichnet ist. Die Ultraschallgeber 2, 2a, 2b sind verschiebbar auf einer Stange 83 befestigt, so dass jeder gewünschten Webbreite Rechnung getragen werden kann. Das mit dem durch Ultraschall hergestellten Leisten 9, 21 ausgestattete Gewebe 6 wird auf den zweiteiligen Warenbaum 84 aufgewickelt. Bei einer abgewandelten   Ausführungform    sind statt magnetostriktiver Ultraschallgeber piezoelektrische Schallgeber verwendet, die auf dem bekannten piezoelektrischen Effekt beruhen.



   Das Verfahren lässt sich überall da anwenden, wo ein Gewebe ganz oder teilweise aus synthetischen Fäden besteht. Ist dies nicht der Fall, so muss die Vorrichtung nach Fig. 2, 3 verwendet werden, bei der zur Bildung der Leisten die Fixierung der Fäden durch eine aus Kunstfasern gebildete Schusswatte vollzogen wird. Bei der Greiferschützenwebemaschine nach Fig. 4 ist der Durchlauf des Leistenbereiches durch die Ultraschallgeber durch die Maschinendrehzahl bzw. Schusseintragszahl beschränkt. Demgegenüber kann bei den Vorrichtungen nach Fig. 1 bis 3 eine grössere Durchlaufgeschwindigkeit des Gewebes bzw. seiner Leistenbereiche durch die Ultraschallgeber angewendet werden. Die Vorrichtungen nach Fig. 1 bis 3 können unmittelbar einer Webmaschine nachgeschaltet sein, sie können aber auch an einem separaten Ort stationiert sein, wo speziell die Leiste von Geweben fixiert wird.



   Versuche haben gezeigt, dass der Temperaturanstieg des sich mit der Sonotrode berührenden Textilmaterials ausserordentlich schnell erfolgt. Hierdurch wird es möglich, den auftretenden   Wärmeeftekt    weitgehend zu lokalisieren und Brandgefahr auszuschliessen.



   Mit der Ultraschalleinrichtung können auch Leisten fixiert werden, die ausser losen Schussfadenenden einige Kettfäden 31 enthalten. Diese werden dann mit in die Leiste eingeschweisst.   



  
 



  Method for producing fabric strips and device for carrying out the method
The invention relates to a method for producing strips on fabrics with weft threads cut off after each weft insertion. The invention also relates to a device for carrying out the method.



   In the known processes for forming strips of the fabrics mentioned, the cut, protruding weft thread ends are placed in the following compartment. The weft thread ends can also, as is also known, be tied in by means of single or twisted leno bindings, so that a leno bar is created.



   It has also already been proposed to connect the strips to one another in the case of synthetic threads by means of an electrically heated fusible wire arranged on the edge of the fabric.



   These known strips have several disadvantages. The insert bar contains more threads than the fabric base, usually twice as many threads, so that the bar is thicker and, especially when it comes to finishing, becomes bulky and wavy. Even the lathe bar does not always meet the demands that frequently occur in the equipment. The invention aims to provide an improved bar.



   The method according to the invention consists in that the tissue is irradiated with ultrasound where a ridge is to be formed and the threads are thereby connected to one another. The device for carrying out the method is characterized by an ultrasound transducer directed at the tissue, which is arranged at each point where a strip of tissue is to be formed, and a support for the tissue part to be irradiated on the other side of the tissue, this being between the ultrasound transducer and the support is passed through.



   By irradiating the threads in the area of the bar to be formed by means of ultrasound, the ultrasonic energy is absorbed by the threads, specifically in the molecular range, by the molecules of the threads and converted into heat. The molecules are set in corresponding vibrations so that the threads, especially on their surface, begin to flow and are connected to one another by the vibration of the ultrasound and the simultaneous pressing of the above-mentioned support. There is a kind of fixation by welding.



   Further features emerge from the following description of exemplary embodiments in conjunction with the drawing and the claims.



   1 shows a schematic representation of an Ulftraschal ridges forming device,
2 shows a plan view of a modified embodiment on a larger scale,
Fig. 3 shows an associated detail on an even larger scale,
4 shows a rapier shuttle loom equipped with the device in a simplified representation, seen from the goods side.



   In an electrical vibration generator 1 (Fig. 1), a high-frequency vibration of z. B.



  20 kHz to 20 MF generated and passed via a line 11 to the branch points 12. From here three pairs of lines 13, 14, 15 lead to three parallel-connected vibration converters 2, 2a, 2b. In the example assumed, the vibration transducers work on the known magnetostrictive effect in which the core of the coils 16, 17, 18 vibrates in the longitudinal direction of the coils and at the frequency of the alternating current flowing in them. Arrows 19 indicate the direction of oscillation of the respective coil core.



   A so-called sonotrode (corresponding to the term electrode, which is appropriate in the electrotechnical field) 3a, 3b is connected to each core of the vibration transducer. Fixing parts 4, 4a, 4b which transmit the ultrasound are attached to the sonotrodes. The fixing part 4 is block-shaped, the parts 4a, 4b are disk-shaped.



   The fabric 6, which at least partially contains synthetic, plasticizable threads in warp and / or weft, runs over a table 8 in the direction of z. B. on the viewer. Hydraulic support pistons 7 are arranged at the edges of the table and in the middle. Through this, the tissue parts in which the strips 9 and the central strips 21 described in more detail below are to be formed, pressed against the fixing parts 4, 4a, 4b of the magnetostrictive vibration wall. The pistons 7 are movable up and down in hydraulic cylinders 22 in FIG. These are connected via lines 23 to a master control cylinder 24 with control piston 25. The pressure exerted by the pistons 7 on the strips 9, 21 to be formed can be adapted to the respective conditions via the lines 23.

   In this way, the strips can be pressed more or less strongly against the fixing parts 4 of the ultrasonic transducers. The lines 23 have throttling or shut-off devices 26, so that each individual line can also be throttled more or less. The pressure medium in the lines can be oil, but the control can also take place pneumatically.



   From the sonotrodes or fixing parts 4, a kind of hammer action is exerted downwards in FIG. 1, so that the support pistons 7 act like an anvil.



   In the example of FIG. 2, an ultrasonic strip manufacturing device is shown from above. This design is intended for a fabric 6, which is usually made of nothing but natural threads, for. B. cotton or wool. Both the warp threads 31 and the weft threads 32 therefore consist of such a material. The protruding ends of the weft threads, cut off after each weft insertion, are denoted by 33. In the middle, the fabric 6 in this example has an alley 34 which is achieved by omitting some warp threads.



   In FIG. 2 above, rollers 41 to 43 are arranged, from which tapes 44 to 46 are unwound. These consist e.g. B. made of viscose or a synthetic fiber material and form a sweat, similar to a thin, narrow card sliver, as it is used - albeit made of a different material - in the manufacture of cotton yarns (called fleece there). The tissue 6 and the sweat strips 44 to 46 move downward at a suitable speed in FIG. 2, according to the arrows 47 and pass through the ultrasonic transducers 2, 2a, 2b. In this embodiment, the transmitter 2 has a knife 57 which is connected to a sonotrode 3 (not visible in FIG. 2) and which is set to vibrate at the same frequency as this. The knife 57 is moved up and down perpendicular to the plane of the drawing.

   It cuts through the weft threads 32 and in the same operation the welding floss 45 is fixed with the separated weft thread ends 58 to form the center strips 21.



   An air discharge nozzle 61 can be attached to each of the ultrasonic transducers 2, 2a, 2b, as is only indicated in dashed lines for the transducer 2a. This ensures that the protruding weft thread ends 33 reach under the transducers 2a, 2b approximately in the horizontal direction and parallel to one another and are evenly connected to the welding wadding. Instead of this, a brush roller 62, for example, can also be built into the sensors 2a, 2b, which is also indicated by dashed lines for the sensor 2a, for example. Its axis 63 is perpendicular in FIG. 2.



  The roller carries several rows of bristles 64 running in a spiral shape and is set in rotation according to arrow 65. Through them, the weft thread ends 33 are also guided evenly under the ultrasonic generator.



   In Fig. 3, the ultrasonic transducer 2a with its sonotrode or the fixing part 4a is shown again larger. A guide curve 30 is arranged between the sonotrode 4a and the fabric 6 or the weft thread ends 33 and is under the slight pressure of two springs 66. The guide curve 30 ensures that the fabric or the weft thread ends, when vibrating as a result of the ultrasound, is constantly pressed onto the guide roller 40 below, which acts as a rotating anvil.



   In the weaving machine according to FIG. 4, an ultra-form strip manufacturing device is installed approximately in accordance with the types described. The machine contains two cheeks 71, 72, an electric drive motor 73, a belt drive 74 and a main shaft 75 mounted between the cheeks 71, 72. Various mechanisms of the machine are driven from here, which are not shown in detail. The weft mechanism 76 rests on the cheek 74, the catching mechanism 77 for the rapier 78 on the cheek 72. The latter pulls the weft thread 32 from a thread supply reel 79 located outside the shed. After each weft insertion, the thread is cut off on the weft side of the shed, whereupon the thread is struck by means of the reed 82.

   The subject is then changed through the shafts, of which only one is visible in FIG. 4 and is designated 81. The ultrasonic transducers 2, 2a, 2b are slidably mounted on a rod 83 so that any desired weaving width can be taken into account. The fabric 6 equipped with the strips 9, 21 produced by ultrasound is wound onto the two-part tree 84. In a modified embodiment, piezoelectric sound generators based on the known piezoelectric effect are used instead of magnetostrictive ultrasonic generators.



   The process can be used wherever a fabric consists entirely or partially of synthetic threads. If this is not the case, the device according to FIGS. 2, 3 must be used, in which the threads are fixed by means of a weft wadding made of synthetic fibers to form the strips. In the rapier shuttle weaving machine according to FIG. 4, the passage of the strip area through the ultrasonic transmitter is limited by the machine speed or the number of weft insertion. In contrast, with the devices according to FIGS. 1 to 3, a greater speed of passage of the tissue or its groin areas through the ultrasonic transducer can be used. The devices according to FIGS. 1 to 3 can be connected directly downstream of a weaving machine, but they can also be stationed at a separate location, where specifically the strip of fabrics is fixed.



   Tests have shown that the temperature rise of the textile material in contact with the sonotrode occurs extremely quickly. This makes it possible to largely localize the heat effect that occurs and to exclude the risk of fire.



   The ultrasonic device can also be used to fix strips which, in addition to loose weft thread ends, contain a few warp threads 31. These are then welded into the bar.

Claims

PATENT CLAIMS I. A method for producing strips on fabrics with weft threads cut off after each weft insertion, characterized in that the fabric (6) is irradiated with ultrasound where a strip (9, 21) is to be formed, and thereby the threads (32, 33) are connected to each other.

II. Device for carrying out the method according to claim I, characterized by an ultrasonic generator (2, 2a, 2b) directed at the tissue and arranged at each point where a fabric strip (9, 21) is to be formed, and one on top of the other Side of the tissue located support (7, 40) for the tissue part to be irradiated, this being passed between the ultrasonic transducer and the support.

SUBCLAIMS 1. The method according to claim I, characterized in that to connect the threads (32, 33) during the ultrasonic irradiation, a synthetic material wadding (4446) is introduced parallel to the bar (9, 21) to be formed.

2. Device according to claim II, characterized in that the pressure exerted by the support (7) against the tissue part to be irradiated is adjustable, preferably by hydraulic means (23-26).

3. Device according to claim II, characterized by a cutting device (57) arranged on the ultrasonic transmitter (2) for the warp-parallel separation of the fabric web (6) into several partial webs and simultaneous fixation of the Mitteilisten (58) arising on the partial webs.

4. Device according to dependent claim 3, characterized in that the cutting device (57) is driven by the ultrasonic transmitter (2) itself in the direction perpendicular to the tissue surface and the reciprocating movement of the cutting device has the same frequency as the ultrasonic transmitter.

5. Device according to claim II or one of the dependent claims 2 to 4, characterized by an air injection nozzle (61) arranged on the ultrasonic generator (2a) for evenly inserting the weft thread ends (33) under the ultrasonic generator.

6. Device according to claim II or one of the dependent claims 2 to 4, characterized by a helical bristle strip carrying brush roller (62) arranged on the ultrasonic generator (2a) for evenly inserting the weft thread ends (33) under the ultrasonic generator.