Vorrichtung zum Zuführen von flachen Gegenständen zu mehreren Verpackungsmaschinen
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Zuführen von flachen Gegenständen, insbesondere von Schokoladetafeln, welche auf einem Transportstrang, insbesondere auf einem Transportband oder auf Transportplatten, ankommen, zu mehreren Verpackungsmaschinen, von denen jede mit einem zugehörigen Speisetransportband versehen ist.
Maschinen zum Ausformen von Schokoladetafeln besitzen meistens eine grössere Kapazität als Verpackungsmaschinen zum Einwickeln von ausgeformten Schokoladetafeln. Beispielsweise können Ausformmaschinen etwa 360 Schokoladetafeln pro Minute herstellen, während eine Verpackungsmaschine etwa 120 Tafeln pro Minute einwickeln kann. Pro Ausformmaschine sind also mehrere Verpackungsmaschinen nötig. Bisher ging man häufig so vor, dass man die von einer solchen Ausformmaschine kommenden Schokoladetafeln irgendwie stapelte, worauf die gestapelten Tafeln manuell den Zufuhrvorrichtungen mehrerer Verpackungsmaschinen aufgegeben wurden. Abgesehen vom Arbeitsaufwand bietet ein solches Verfahren den Nachteil, dass unverpackte Schokolade mit den Händen berührt werden muss.
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zu schaffen, welche flache Gegenstände, insbesondere Schokoladetafeln, mehreren Verpakkungsmaschinen vollautomatisch zuführt, ohne dass die Gegenstände durch Bedienungspersonal berührt werden, wobei die Zufuhr einer grossen Menge auf verschiedene Verpackungsmaschinen nach Massgabe von deren Kapazität verteilt werden soll, ohne dass teure Synchronisationsmittel zur Abstimmung der Geschwindigkeiten verschiedener Transportbänder an gewendet werden müssen.
Um dieses Ziel zu erreichen, ist die erfindungsgemässe Vorrichtung dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem genannten Transportstrang und jedem Speisetransportband je eine Weiche vorgesehen ist, deren Stellung durch Ab tastmittel, insbesondere durch eine Lichtschranke, derart von dem auf dem zugehörigen Speisetransportband herrschenden Zustand gesteuert wird, dass die ankommenden Gegenstände den Verpackungsma-schinen nach Massgabe ihrer Kapazität automatisch und ohne Beeinflussung durch Bedienungspersonal zugeführt werden.
An Hand der beiliegenden schematischen Zeichnung wird nachfolgend beispielsweise eine Ausfüh- rungsform einer erfindungsgemässen Vorrichtung beschrieben. Für das Verständnis nicht wesentliche Einzelheiten sind in der Zeichnung weggelassen.
Fig. 1 zeigt ein Blockschema der Vorrichtung mit den Wegen der Schokoladetafeln zu den Verpackungsmaschinen.
Fig. 2 zeigt eine ausgewählte Draufsicht auf die wesentlichen Teile der Vorrichtung mit ankommenden Schokoladetafeln in einer ersten Phase.
Fig. 3 zeigt die Stellung einer ersten Ausführungs- form der Schaltelemente in der ersten Phase.
Fig. 4,6,8 und 10 zeigen zu Fig. 1 analoge Draufsichten, jedoch in einer zweiten, dritten, vierten bzw. fünften Phase, während die
Fig. 5,7,9 und 11 die zu diesen Phasen ge hörenden Stellungen der ersten Ausführungsform der Schaltelemente zeigen.
Fig. 12-16 zeigen eine zweite Ausführungsform der Schaltelemente, und zwar in Stellungen, welche denjenigen der Fig. 3,5,7,9 und 11 entsprechen.
Aus einer Ausformmaschine 1 (Fig. 1) kommende Schokoladetafeln werden mittels eines aus den Trans portbändern 2a, 2b und 2c bestehenden unterbrochenen Transportstranges über die Weichen 3a, 3b und 3c sowie die Speisetransportbänder 4a, 4b und 4c den Verpackungsmaschinen 5a, 5b und 5c zugeführt.
Es sei angenommen, dass die Maschine 1 etwa 360 Tafeln pro Minute liefert, während die Maschinen 5a, 5b und 5c je etwa 120 Tafeln pro Minute verpacken können. Sollte eine der drei Verpackungsmaschinen ausfallen, so werden die nicht verpackten Tafeln über das Transportband 2d auf einen Stapel geführt. Um diese Stapelung zu vermeiden, könnte man eine vierte (nicht angedeutete) Verpackungsmaschine vorsehen, welche beim Ausfallen einer der drei Maschinen 5a, 5b oder 5c in Funktion tritt.
Die Weichen 3 sowie ihre Steuerung werden weiter unten an Hand der Fig. 2-11 näher beschrieben.
Diese Weichen leiten die aus der Maschine 1 kommenden Schokoladetafeln den Verpackungsmaschinen 5 je nach Massgabe von deren Kapazität zu. Es ist somit nicht nötig, dass die Verpackungsmaschinen 5a, 5b und 5c je die gleiche Kapazität haben. Ferner ist es auch überflüssig, die Geschwindigkeiten der Speisetransportbänder 4a, 4b und 4c auf diejenige des Transportbandes 2 abzustimmen, welches mit gleichförmiger Geschwindigkeit läuft.
In den Fig. 2 und 3 sind das vordere Ende des Transportbandes 2a und das hintere Ende des Transportbandes 2b sowie das über dem hinteren Ende des Transportbandes 2b rechtwinklig verlaufende Speisetransportband 4a ersichtlich. Die Ausformmaschine 1 und die Verpackungsmaschine 5a sind weggelassen.
Die Weiche 3a dient dazu, auf dem Band 2a ankommende Schokoladetafeln je nach dem auf dem Band 4a herrschenden Zustand entweder diesem selbst oder dem Band 2b zuzuleiten. Diese in Fig. 1 lediglich sehr schematisch angedeutete Weiche 3a besteht im wesentlichen (Fig. 3) aus einem Transportband 6, das über eine fest angeordnete hintere Rolle 7 und über eine senkrecht verschiebbare vordere Rolle 8 läuft, wobei das untere Trum des Bandes 6 um drei fest angeordnete Mittelrollen 9,9'und 9"geschlungen ist.
Die vordere Rolle 8 des Bandes 6 wird mittels eines Kolbens 10 (der auf nicht dargestellte Weise mit der Achse der Rolle 8 gelenkig verbunden ist) senkrecht von Niveau des Bandes 4a auf dasjenige des Bandes 2b und umgekehrt verschoben. Der Kolben 10 wird durch ein elektropneumatisches Ventil 11 betätigt, das von einer Stromquelle 12 aus über die Schalter 13 und 14 gesteuert wird und eine übliche Zufuhr 15 für Druckluft aufweist.
Kurz vor der Mitte des Weichentransportbandes 6 ist eine Lichtschranke 16 rechtwinklig zur Bandrichtung angeordnet. Diese Lichtschranke 16 steuert in bekannter Weise den Schalter 13. tuber dem hinteren Ende des Bandes 4a ist eine schräg zur Bandrichtung verlaufende Lichtschranke 17 angeordnet, welche im wesentlichen das vor dem Vorderende des Bandes 6 gelegene Gebiet des Bandes 4a bestreicht. Die Lichtschranke 17 steuert in bekannter Weise den Schalter 14.
In den Fig. 3,5,7,9 und 11 sind die Schalter 13 und 14 nach unten geklappt eingezeichnet, wenn die Lichtschranken 16 bzw. 17 nicht unterbrochen sind, während für unterbrochene Lichtschranken 16 und 17 die Schalter 13 bzw. 14 nach oben geklappt eingezeichnet sind.
Die beschriebene erste Ausführungsform der Vorrichtung arbeitet wie folgt :
Das Band 2a führt mit gleichförmiger Geschwindigkeit in Sechserreihen 18,19,20,21 usw. angeordnete Schokoladetafeln auf das Weichentrans- portband 6. In den Fig. 2 und 3, welche eine erste Phase zeigen, befindet sich die vorderste Tafelreihe 18 vor der Lichtschranke 16, unterbricht diese jedoch noch nicht. Beide Schalter 13 und 14 sind nach unten geklappt und die vordere Rolle 8 des Bandes 6 befindet sich auf dem Niveau des Bandes 4a. Die Geschwindigkeit des Weichenbandes 6 ist etwa dreibis viermal grösser als diejenige des Bandes 2a, damit die Zwischenräume zwischen den Tafelreihen 18,19 usw. entsprechend vergrössert werden.
Die Fig. 4 und 5 zeigen eine zweite Betriebsphase. Die vorderste Tafelreihe 18 unterbricht nun die Lichtschranke 16, wodurch der Schalter 13 nach oben geklappt wird. Das elektropneumatische Ventil 11 erhält dadurch noch keinen Strom, so dass die vordere Rolle 8 des Bandes 6 weiterhin auf dem Niveau des Bandes 4a bleibt. Durch das Unterbrechen der Lichtschranke 16 ist in der ganzen Vorrichtung jedoch eine Vorwarnung entstanden, so dass nun notfalls sofort die nötigen Steuerungen vorgenommen werden können.
In der in den Fig. 6 und 7 dargestellten dritten Betriebsphase hat das Weichentransportband 6 die vorderste Tafelreihe 18 an das Transportband 4a abgegeben, welches diese Tafeln 18 der (in den Fig. 2-11 nicht dargestellten) Verpackungsmaschine 5a zuführt. In dieser Phase unterbricht die Tafelreihe 18 die Lichtschranke 17, sobald die Tafeln auf dem Band 4a angekommen sind. Dadurch wird der Schalter 14 nach oben geklappt, im linken Magneten des Ventils 11 fliesst Strom, und der Kolben 10 verschiebt die vordere Rolle 8 des Bandes 6 nach unten auf das Niveau des Bandes 2b, wobei der mit dem Kolben 10 verbundene Schalter 10'die Stromzufuhr zum Ventil 11 wieder unterbricht.
In der in den Fig. 8 und 9 dargestellten vierten Betriebsphase ist die Tafelreihe 18 vom Band 4a bereits um eine gewisse Strecke gegen die (nicht dargestellte) Verpackungsmaschine 5a transportiert worden, jedoch ist die Lichtschranke 17 immer noch unterbrochen, so dass die Rolle 8 mit dem vorderen Ende des Bandes 6 unten auf dem Niveau des Bandes 2b verbleibt. Während das Band 4a die Reihe 18 transportiert hat, ist die Tafelreihe 19 vom Band 2b aufgenommen worden. Dieses Band 2b leitet die Reihe 19 einer identischen Vorrichtung zu, welche die Verpackungsmaschine 5b (Fig. 1) beliefert.
Der Fachmann wird ohne weiteres einsehen, dass beliebig viele Weichen 3 und Verpackungsmaschinen 5 folgen können.
In der in den Fig. 10 und 11 dargestellten fünf- ten Betriebsphase transportiert das Band 2b die Tafelreihen 19 und 20 zur nächsten Weiche 3b (Fig.
1). Während die Tafelreihe 20 vom Band 2b aufgenommen worden ist, hat das Band 4a die Tafelreihe 18 so weit verschoben, dass die Lichtschranke 17 nicht mehr unterbrochen ist. Dadurch wird aber der Schalter 14 wieder nach unten geklappt, der rechte Magnet des Ventils 11 erhält Strom, und der Kolben 10 bewegt die Rolle 8 nach oben auf das Niveau des Bandes 4a, wobei der Schalter 10'den im Ventil 11 fliessenden Strom sofort wieder unterbrochen hat.
Aus dem Gesagten geht hervor, dass das Band 6 der Weiche 3a so lange nach oben zum Band 4a führt, als die Lichtschranke 17 nicht unterbrochen ist. Sobald diese Lichtschranke 17 unterbrochen ist, führt das Band 6 die ankommenden Schokoladetafeln nach unten zum Band 2b. Es sei angenommen, dass die Verpackungsmaschine 5a nicht ganz nachkommt, um die durch das Band 4a gelieferten Schokoladetafeln zu verpacken, das heisst, dass das Band 4a etwas zu schnell läuft. In diesem Fall ist es nicht nötig, die Geschwindigkeit des Bandes 4a zu ändern und genau auf die Geschwindigkeiten der Bänder 2a und 6 abzustimmen. Kommt nämlich die Verpackungsmaschine 5a nicht mehr nach, so stauen sich die Tafeln ganz einfach auf dem Band 4a, wodurch die Lichtschranke 17 unterbrochen wird.
Wie oben gezeigt worden ist, liefert aber das Band 6 der Weiche 3a so lange nach unten an das Band 2b, wie die Lichtschranke 17 unterbrochen ist.
Die Funktion der Weichen 3 ist damit erklärt.
Man kann die dargestellte Vorrichtung in ihrer Wirkungsweise noch verbessern, wenn man unmittelbar vor der Abgabestelle des Weichentransportbandes 6 an das Speisetransportband 4a eine Lichtschranke 40 anordnet, welche die Bewegung des Bandes 4a derart steuert, dass dessen Bewegung kurz unterbrochen wird, wenn sich Tafelreihen 18,19,20 usw. in der Ablegephase vom Band 6 auf das Band 4a befinden.
Die von einer Gleichstromquelle 41 gespeiste Lichtschranke 40 steuert über einen Verstärker 42 eine elektrische Kupplung 43. Diese ist zwischen der Antriebswelle 44 des Bandes 4a und dem zuge hörigen Motor 45 vorgesehen.
Sobald eine Tafelreihe die Lichtschranke 40 unterbricht, wird die Kupplung 43 ausgeschaltet und das Band 4a abgestellt. Ist nun die Tafelreihe auf dem Band 4a abgelegt worden, so ist die Lichtschranke 40 nicht mehr unterbrochen und die Kupplung 43 wieder eingeschaltet. Das Band 4a das während der Ablegephase kurz angehalten hat, läuft nun wieder.
Die zusätzliche Vorrichtung zum kurzen Anhalten des Bandes 4a, während es vom Band 6 eine Tafelreihe übernimmt, ist für die erfindungsgemässe Vorrichtung nicht unbedingt notwendig, verbessert jedoch ihre Wirkungsweise in nicht zu unterschätzen- dem Masse.
Die Fig. 12-16 zeigen eine zweite Auführungs- form der Steuermittel, und zwar in Betriebsphasen, welche den Fig. 3,5,7,9 und 11 entsprechen. Bei dieser Ausführungsform besitzt das Weichentrans- portband 6 keine Mittelrollen 9,9'und 9".
Das Anheben und Absenken der vorderen Rolle 8 des Bandes 6 erfolgt durch einen Kolben 10'. Dieser Kolben 10'wird durch ein elektro-pneumatisches Ventil 11'betätigt, welches von einer Stromquelle 12 aus über einen mechanischen oder elektronischen Schalter 13'gesteuert wird und eine übliche Zufuhr 15'für Druckluft aufweist. Die beiden Lichtschranken 16 und 17 steuern in sinngemässer Wechselwirkung den Schalter 13'.
In der in Fig. 13 dargestellten zweiten Betriebsphase unterbricht die vorderste Tafelreihe 18 die Lichtschranke 16 ; der von Lichtschranke 17 bestrichene Raum auf Band 4a ist jedoch frei. Der Schalter 13'bleibt geschlossen, das elektro-pneumatische Ventil 11'ist noch unter Strom und die vordere Rolle 8 des Bandes 6 bleibt weiterhin auf dem Niveau des Bandes 4a.
In der in Fig. 14 dargestellten dritten Betriebsphase hat das Weichentransportband 6 die vorderste Tafelreihe 18 an das Transportband 4a abgegeben, welches diese Tafeln 18 der (nicht dargestellten) Verpackungsmaschine 5a zuführt. In dieser Phase unterbricht die Tafelreihe 18 die Lichtschranke 17, sobald die Tafeln auf dem Band 4a angekommen sind. Tafelreihe 19 unterbricht die Lichtschranke 16 und öffnet dadurch den Schalter 13', der Magnet des Ventils 11'wird stromfrei und der Kolben 10' zieht die vordere Rolle 8 des Bandes 6 nach unten auf das Niveau des Bandes 2b.
In der in Fig. 15 dargestellten vierten Betriebsphase ist die Lichtschranke 17 noch unterbrochen, und die Tafelreihe 19 geht weiter gegen die (nicht dargestellte) Verpackungsmaschine 5a.
In der in Fig. 16 dargestellten fünften Betriebsphase wird die Lichtschranke 17 wieder frei, also nicht unterbrochen, die Tafelreihe 20 geht auf dem Band 2b unten weiter, Tafelreihe 21 löst durch Unterbrechung der Lichtschranke 16 den Befehl aus, Schalter 13'zu schliessen, der Magnet des Ventils 11'erhält Strom, und der Kolben 10'bewegt die Rolle 8 nach oben auf die Höhe des Bandes 4a.
Die beschriebene zweite Ausführungsform der Steuermittel arbeitet also genau gleich wie die erste Ausführungsform, und die Arbeitsweise der Vorrichtung bleibt unverändert.
Device for feeding flat objects to several packaging machines
The present invention relates to a device for feeding flat objects, in particular chocolate bars, which arrive on a transport line, in particular on a conveyor belt or on transport plates, to a plurality of packaging machines, each of which is provided with an associated food conveyor belt.
Machines for shaping chocolate bars usually have a greater capacity than packaging machines for wrapping shaped chocolate bars. For example, molding machines can produce around 360 bars of chocolate per minute, while a packaging machine can wrap around 120 bars per minute. Several packaging machines are therefore required per molding machine. Up to now, the procedure has often been such that the chocolate bars coming from such a molding machine are somehow stacked, whereupon the stacked bars are manually fed to the feed devices of several packaging machines. Apart from the amount of work, such a method has the disadvantage that unpackaged chocolate has to be touched with the hands.
It is an object of the present invention to create a device which feeds flat objects, in particular chocolate bars, to several packaging machines fully automatically without the objects being touched by operating personnel, the feed of a large amount being distributed to different packaging machines according to their capacity should be used without expensive synchronization means to coordinate the speeds of different conveyor belts.
In order to achieve this goal, the device according to the invention is characterized in that a switch is provided between said transport line and each feed conveyor belt, the position of which is controlled by scanning means, in particular by a light barrier, of the state prevailing on the associated feed conveyor belt, that the arriving objects are automatically fed to the packaging machines according to their capacity and without being influenced by the operating personnel.
An embodiment of a device according to the invention is described below, for example, with the aid of the attached schematic drawing. Details that are not essential for understanding are omitted from the drawing.
Fig. 1 shows a block diagram of the device with the routes of the chocolate bars to the packaging machines.
FIG. 2 shows a selected plan view of the essential parts of the device with arriving chocolate bars in a first phase.
3 shows the position of a first embodiment of the switching elements in the first phase.
FIGS. 4, 6, 8 and 10 show plan views analogous to FIG. 1, but in a second, third, fourth and fifth phase, respectively
Fig. 5, 7, 9 and 11 show the positions of the first embodiment of the switching elements belonging to these phases.
FIGS. 12-16 show a second embodiment of the switching elements, specifically in positions which correspond to those of FIGS. 3, 5, 7, 9 and 11.
Chocolate bars coming from a molding machine 1 (Fig. 1) are fed to the packaging machines 5a, 5b and 5c via the switches 3a, 3b and 3c and the feed conveyor belts 4a, 4b and 4c by means of an interrupted transport line consisting of the transport belts 2a, 2b and 2c .
It is assumed that the machine 1 delivers around 360 tablets per minute, while the machines 5a, 5b and 5c can each package around 120 tablets per minute. Should one of the three packaging machines fail, the unpacked panels are guided onto a stack via the conveyor belt 2d. In order to avoid this stacking, a fourth packaging machine (not shown) could be provided, which would come into operation if one of the three machines 5a, 5b or 5c fails.
The switches 3 and their control are described in more detail below with reference to FIGS. 2-11.
These switches route the chocolate bars coming from the machine 1 to the packaging machines 5 depending on their capacity. It is therefore not necessary that the packaging machines 5a, 5b and 5c each have the same capacity. Furthermore, it is also unnecessary to adjust the speeds of the feed conveyor belts 4a, 4b and 4c to that of the conveyor belt 2, which runs at a uniform speed.
In FIGS. 2 and 3, the front end of the conveyor belt 2a and the rear end of the conveyor belt 2b as well as the feed conveyor belt 4a extending at right angles over the rear end of the conveyor belt 2b can be seen. The molding machine 1 and the packaging machine 5a are omitted.
The switch 3a is used to feed chocolate bars arriving on the belt 2a either to the latter or to the belt 2b, depending on the condition prevailing on the belt 4a. This switch 3a, indicated only very schematically in FIG. 1, consists essentially (FIG. 3) of a conveyor belt 6 which runs over a fixed rear roller 7 and a vertically displaceable front roller 8, the lower run of the belt 6 around three fixed center rollers 9,9 'and 9 "is looped.
The front roller 8 of the belt 6 is displaced perpendicularly from the level of the belt 4a to that of the belt 2b and vice versa by means of a piston 10 (which is articulated to the axis of the roller 8 in a manner not shown). The piston 10 is actuated by an electropneumatic valve 11 which is controlled by a power source 12 via the switches 13 and 14 and has a conventional supply 15 for compressed air.
Shortly before the middle of the switch conveyor belt 6, a light barrier 16 is arranged at right angles to the direction of the belt. This light barrier 16 controls the switch 13 in a known manner. Above the rear end of the belt 4a there is a light barrier 17 which runs obliquely to the direction of the belt and which essentially sweeps the area of the belt 4a located in front of the front end of the belt 6. The light barrier 17 controls the switch 14 in a known manner.
In FIGS. 3, 5, 7, 9 and 11 the switches 13 and 14 are shown folded down when the light barriers 16 and 17 are not interrupted, while for interrupted light barriers 16 and 17 the switches 13 and 14 are upward are shown folded.
The described first embodiment of the device works as follows:
The belt 2a guides chocolate bars arranged in rows of six 18, 19, 20, 21 etc. onto the switch conveyor belt 6 at a constant speed. In FIGS. 2 and 3, which show a first phase, the foremost row of bars 18 is in front of the light barrier 16, but does not interrupt it yet. Both switches 13 and 14 are folded down and the front roller 8 of the belt 6 is at the level of the belt 4a. The speed of the switch belt 6 is approximately three to four times greater than that of the belt 2a, so that the spaces between the rows of panels 18, 19, etc. are correspondingly enlarged.
FIGS. 4 and 5 show a second operating phase. The foremost row of panels 18 now interrupts the light barrier 16, whereby the switch 13 is flipped upwards. As a result, the electropneumatic valve 11 does not yet receive any current, so that the front roller 8 of the belt 6 remains at the level of the belt 4a. By interrupting the light barrier 16, however, a pre-warning has arisen in the entire device, so that the necessary controls can now be carried out immediately if necessary.
In the third operating phase shown in FIGS. 6 and 7, the switch conveyor belt 6 has delivered the foremost row of panels 18 to the conveyor belt 4a, which feeds these panels 18 to the packaging machine 5a (not shown in FIGS. 2-11). In this phase, the row of panels 18 interrupts the light barrier 17 as soon as the panels have arrived on the belt 4a. As a result, the switch 14 is folded up, current flows in the left magnet of the valve 11, and the piston 10 moves the front roller 8 of the belt 6 down to the level of the belt 2b, the switch 10'die connected to the piston 10 Power supply to valve 11 is interrupted again.
In the fourth operating phase shown in FIGS. 8 and 9, the row of panels 18 has already been transported a certain distance from the belt 4a towards the packaging machine 5a (not shown), but the light barrier 17 is still interrupted so that the roll 8 with the front end of the belt 6 remains below at the level of the belt 2b. While the belt 4a has transported the row 18, the row of panels 19 has been picked up by the belt 2b. This belt 2b feeds row 19 to an identical device which supplies packaging machine 5b (FIG. 1).
The person skilled in the art will readily see that any number of switches 3 and packaging machines 5 can follow.
In the fifth operating phase shown in FIGS. 10 and 11, the belt 2b transports the rows of panels 19 and 20 to the next switch 3b (FIG.
1). While the row of panels 20 has been picked up by the tape 2b, the tape 4a has shifted the row of panels 18 so far that the light barrier 17 is no longer interrupted. As a result, however, the switch 14 is folded down again, the right magnet of the valve 11 receives current, and the piston 10 moves the roller 8 up to the level of the belt 4a, the switch 10 'immediately restoring the current flowing in the valve 11 interrupted.
From what has been said it can be seen that the belt 6 of the switch 3a leads upwards to the belt 4a as long as the light barrier 17 is not interrupted. As soon as this light barrier 17 is interrupted, the belt 6 guides the arriving chocolate bars down to belt 2b. It is assumed that the packaging machine 5a does not quite keep up to pack the chocolate bars delivered by the belt 4a, that is to say that the belt 4a runs a little too fast. In this case it is not necessary to change the speed of the belt 4a and to adjust it precisely to the speeds of the belts 2a and 6. Namely, if the packaging machine 5a no longer keeps up, the boards quite simply jam on the belt 4a, whereby the light barrier 17 is interrupted.
As has been shown above, however, the belt 6 delivers the switch 3a downwards to the belt 2b as long as the light barrier 17 is interrupted.
The function of the points 3 is thus explained.
The mode of operation of the device shown can be improved if a light barrier 40 is arranged immediately in front of the delivery point of the switch conveyor belt 6 to the feed conveyor belt 4a, which controls the movement of the belt 4a in such a way that its movement is briefly interrupted when rows of panels 18, 19, 20 etc. are in the discard phase from belt 6 to belt 4a.
The light barrier 40 fed by a direct current source 41 controls an electrical coupling 43 via an amplifier 42. This is provided between the drive shaft 44 of the belt 4 a and the associated motor 45.
As soon as a row of panels interrupts the light barrier 40, the clutch 43 is switched off and the belt 4a is switched off. If the row of panels has now been deposited on the belt 4a, the light barrier 40 is no longer interrupted and the coupling 43 is switched on again. The belt 4a, which stopped briefly during the deposit phase, is now running again.
The additional device for briefly stopping the belt 4a while it takes over a row of panels from the belt 6 is not absolutely necessary for the device according to the invention, but improves its effectiveness to a degree that should not be underestimated.
FIGS. 12-16 show a second embodiment of the control means, namely in operating phases which correspond to FIGS. 3, 5, 7, 9 and 11. In this embodiment, the switch conveyor belt 6 has no central rollers 9, 9 ′ and 9 ″.
The front roller 8 of the belt 6 is raised and lowered by a piston 10 '. This piston 10 'is actuated by an electro-pneumatic valve 11' which is controlled from a power source 12 via a mechanical or electronic switch 13 'and has a conventional supply 15' for compressed air. The two light barriers 16 and 17 control the switch 13 'in a corresponding interaction.
In the second operating phase shown in FIG. 13, the foremost row of panels 18 interrupts the light barrier 16; however, the space marked by light barrier 17 on belt 4a is free. The switch 13 'remains closed, the electro-pneumatic valve 11' is still energized and the front roller 8 of the belt 6 continues to remain at the level of the belt 4a.
In the third operating phase shown in FIG. 14, the switch conveyor belt 6 has delivered the foremost row of panels 18 to the conveyor belt 4a, which feeds these panels 18 to the packaging machine 5a (not shown). In this phase, the row of panels 18 interrupts the light barrier 17 as soon as the panels have arrived on the belt 4a. Panel row 19 interrupts the light barrier 16 and thereby opens the switch 13 ', the magnet of the valve 11' is de-energized and the piston 10 'pulls the front roller 8 of the belt 6 down to the level of the belt 2b.
In the fourth operating phase shown in FIG. 15, the light barrier 17 is still interrupted, and the row of panels 19 continues towards the packaging machine 5a (not shown).
In the fifth operating phase shown in FIG. 16, the light barrier 17 is free again, i.e. not interrupted, the row of panels 20 continues on the belt 2b below, the row of panels 21 triggers the command to close switch 13 'by interrupting the light barrier 16 The magnet of the valve 11 'receives current, and the piston 10' moves the roller 8 upwards to the level of the belt 4a.
The described second embodiment of the control means works exactly the same as the first embodiment, and the operation of the device remains unchanged.