Einrichtung zum Stapeln und Entstapeln von kastenförmigem Stückgut
Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Sta peln und Entstapeln von kastenförmigem Stückgut, wobei zu beiden sich gegenüberliegenden Seiten des Stückgutes zumindest je ein Greifer für das Stückgut vorhanden ist. Als kastenförmiges Stückgut können Kisten, Harasse, Boxen, Paletten usw. bezeichnet werden.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin, eine Einrichtung mit einer hohen Stapel- bzw. Entstapelleistung und einer einfachen Steuerung zu schaffen.
Die Einrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Greifer gemeinsam in bezug auf das jeweilig zu greifende Stückgut sowohl vertikal als auch horizontal mittels hydraulischer Motore bewegbar sind, und dass für diese hydraulische Betätigung ein einziges hydraulisches Leitungssystem vorhanden ist, dessen Hauptstrom an mindestens einen hydraulischen Motor zum vertikalen Bewegen und dessen Nebenstrom an mindestens einen anderen hydraulischen Motor zum horizontalen Bewegen der Greifer angeschlossen ist.
Dadurch, dass die hydraulischen Motore, mit denen die Greifer vertikal und horizontal bewegt werden, aus einem einzigen hydraulischen Leitungssystem gespeist werden, ergibt sich eine einfache Steuerung der Einrichtung sowie ein sicheres Greifen der Greifer am Stückgut.
In der Beschreibung und der folgenden Zeichnung ist von der erfindungsgemässen Einrichtung ein Ausführungsbeispiel erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Stirnansicht der Einrichtung mit gestapelten Harassen, geschnitten nach Linie I-I der Fig. 3;
Fig. 2 eine Seitenansicht der Einrichtung in Richtung des Pfeiles A nach Fig. 3;
Fig. 3 eine Draufsicht der Einrichtung nach Fig. 1 und 2 ;
Fig. 4 ein Steuerungsschema für die hydraulischen Motore.
In einem aus UfSchienen bestehenden Gestell können zwei Reihen 1, 2 gestapelter Harasse 3-6 vorhanden sein. Im folgenden soll die Einrichtung zum Entstapeln von Harassen dienen. Die zwei Stapel 1, 2 liegen mit ihren untersten zwei Harassen 3 auf einer vom Elektromotor 7 über Kette 8 angetriebenen Rollenbahn 9 auf (Fig. 2). Die Harassenstapel 1, 2 wurden mittels einer angetriebenen Rollenbahn 10 in Richtung des Pfeiles 11 in die Einrichtung transportiert (Fig. 2, 3). In Richtung des Pfeiles 12 verlässt dann jeweils eine Lage Harasse die Einrichtung (Fig. 2, 3).
In vier senkrechten U-Schienen 13-16 sind zwei einander gegenüberliegende Hubwände 17, 18 vertikal verschiebbar. Jede Hubwand 17, 18 weist vier Rollen 19 auf, die in den U-Schienen 13, 16 geführt sind. An der Hubwand 17 ist eine Schaltschiene 68 und an der Hubwand 18 eine Schaltschiene 69 befestigt. (In Fig. 1 nur schematisch dargestellt.) Die Schaltschienen 68, 69 können entlang den Hubwänden 17, 18 verstellt werden, so dass bei stillstehenden Hubwänden die Schrägflächen 70-73 einen veränderlichen Abstand von der Rollenbahn 9 aufweisen (Fig. 1). Mit den Schaltschienen 68, 69 können vier an den U-Schienen 13, 15 befestigte Schalter 74-77 betätigt werden. Jede Hubwand 17, 18 hängt an Ketten 20, 21. Die Ketten 20, 21 sind in den Punkten 22, 23 an der Hubwand 17 befestigt; die Ketten 20, 21 sind in den Punkten 24, 25 an der Hubwand 18 befestigt (Fig. 2, 3).
Die Ketten 20 der Hubwände 17, 18 laufen über je ein Kettenrad 26; die Ketten 21 der Hubwände 17, 18 laufen über je ein Kettenrad 27 und 28. Die Kettenräder 26, 27 weisen gleichen Durchmesser auf und sind gemeinsam auf einer Welle 29 befestigt. Die Welle 29 wird über ihr Kettenrad 30 mittels einer Kette 31 von einem hydraulischen Motor 32 angetrieben. Das lose Kettentrum 33 hängt frei nach unten (Fig. 2). Der Motor 32 bildet zusamhen mit der Kette 31 einen Flaschenzug. Die zu beiden Enden der Welle 29 vorhandenen Ketten 20, 21 sind am Ende gemeinsam an je einem Gewicht 34 befestigt, welches ebenfalls frei nach unten hängt. Die Kette 31 läuft über ein Kettenrad 35 des hydraulischen Motors 32 und ist am Ende am Gestell befestigt (Fig. 2). Der Motor 32 weist einen Druckzylinder 36 und einen Kolben 37 auf.
Der Zylinder 36 ist ebenfalls am Gestell befestigt und der Kolben 37 ist mitsamt dem Kettenrad 35 verschiebbar.
Es ist ersichtlich, dass beim Verschieben des Kolbens 37 aus dem Zylinder 36 heraus und in den Zylinder 36 hinein die an je zwei Punkten aufgehängten Hubwände 17, 18 gleichzeitig um gleiche Wege gehoben und gesenkt werden.
Die sich spiegelbildlich gegenüberliegenden Hubwände 17, 18 sind einander ganz gleich ausgebildet.
Jede Hubwand 17, 18 weist einen aus Zylinder 38 und Kolben 39 bestehenden hydraulischen Motor auf (Fig. 2). Der Zylinder 38 ist am Rahmen der Hubwand gelenkig befestigt. Der Kolben 39 ist an einem Winkelhebel 40 angelenkt (Fig. 1), der in einem Bock 41 gelagert ist (Fig. 2). Am Winkelhebel 40 ist eine Stange 42 angelenkt, die mit ihrem anderen Ende gelenkig an einem mittels Führungsschienen 43, 44 geführten Balken 45 befestigt ist. Die Lager 46 für die Führungsschienen 43, 44 sind am Rahmen der Hubwände 17, 18 fest. An jedem Balken 45 ist eine vier Greifer 47 tragende Wand 48 angebracht. Im vorliegenden Fall sind die Greifer 47 als Zapfen ausgebildet, die in die Schlitze 49 des Harasses 3 eingreifen können (Fig. 1). Die Greifer 47 sind zur Anpassung an die jeweilig verwendete Stückgutart auswechselbar.
Es ist ersichtlich, dass beim Verschieben der Kolben 39 aus den Zylindern 38 heraus und in die Zylinder 38 hinein die vier Greifer 47 jeder Hubwand 17, 18 horizontal verschoben werden.
Durch den hydraulischen Motor 32 werden somit die Greifer 47 vertikal und durch die zwei aus Zylinder 38 und Kolben 39 bestehenden hydraulischen Motore werden die Greifer horizontal bewegt.
Aus Fig. 4 ist ersichtlich, dass die hydraulischen Motore 32 und 38 an ein einziges hydraulisches Leitungssystem angeschlossen sind. Das Leitungssystem weist einen Ölbehälter 50, eine Pumpe 51, einen Verteiler 52 und die Leitungen 53-58 auf. Zum Steuern des Öffiusses in den Leitungen 55-58 sind Ventile 59-62 vorhanden, die einzeln und unterein ander gleichzeitig mittels nicht dargestellter Schaltmittel betätigt werden können. In den Leitungen 57, 58 ist noch je eine verstellbare Drossel 63 vorhanden. Die Drosseln 63 können aber auch anstelle in den Leitungen 57, 58 nur in den Leitungen 55, 56 angeordnet sein. Die zum Motor 32 führenden Leitungen 57, 58 werden als Hauptleitungen und die zu den Zylindern 38 führenden Leitungen 55, 56 als Nebenleitungen bezeichnet.
Durch die Leitung 53 fliesst das Öl zum Verteiler 52 und durch die Leitung 54 fliesst das Öl zum Ölbehälter 50 zurück.
Aus Fig. 4 ist ersichtlich, dass beim Betätigen des Ventils 61 sich die Greifer 47 in Richtung des Pfeiles 64 vertikal verschieben und dass beim Betätigen des Ventils 62 sich die Greifer 47 in Richtung des Pfeiles 65 vertikal verschieben. Beim Betätigen des Ventils 60 verschieben sich die Greifer 47 in Richtung des Pfeiles 66 horizontal und beim Betätigen des Ventils 59 verschieben sich die Greifer 47 in Richtung des Pfeiles 67 horizontal. Sind beide Ventile 62 und 59 gleichzeitig betätigt, verschieben sich die Greifer 47 gleichzeitig in Richtung der Pfeile 65 und 67. Sind beide Ventile 61 und 60 gleichzeitig betätigt, verschieben sich die Greifer 47 gleichzeitig in Richtung der Pfeile 64 und 66.
Sind beide Ventile 62, 59 oder 60, 61 gleichzeitig betätigt, bewegen sich die Greifer 47 somit in einer aus der vertikalen und der horizontalen Bewegung resultierenden Richtung auf das Stückgut 3 zu oder vom Stückgut 3 weg.
Die Drosseln 63 dienen zum Verändern des Verhältnisses zwischen den zeitlichen Strömungsmengen in den Hauptleitungen 57, 58 und Nebenleitungen 55, 56, wenn gleichzeitig in den Hauptleitungen und Nebenleitungen Öl strömt, d. h. durch Verstellen der Drossel 63 wird der vertikale Weg der Greifer 47 bei gleichbleibendem horizontalem Weg der Greifer 47 verändert, so dass sich die Richtung der resultierenden Bewegung der Greifer 47 ändert. Wenn man in den Leitungen 55, 56 (Fig. 4) keine Drosseln 63 vorsieht, so hat sich gezeigt, dass sich bei gleichzeitig betätigten Ventilen 62, 59 die Greifer 47 nur horizontal aber nicht vertikal verschieben.
Da die Greifer 47 nur gegen einen geringeren Widerstand horizontal zu verschieben sind, gegenüber dem grossen Widerstand zum Heben der Hubwände und der Greifer 47, weicht das Ö1 in die Leitung 55 aus und die Greifer 47 führen ihre horizontale und vertikale Bewegung nacheinander aus.
Sieht man Drosseln 63 in den Leitungen 55, 56 vor, fliesst das Öl bei gleichzeitig betätigten Ventilen 62, 59 in die Zylinder 38 und den Zylinder 32 und die Greifer 47 bewegen sich gleichzeitig horizontal und vertikal. Allein durch die Grösse der Widerstände, d. h. der Drosseln 63 in den Leitungen 55-58 können sich die Greifer 47 gleichzeitig vertikal und horizontal sowie auch nacheinander vertikal und horizontal bewegen, und die Richtung der resultierenden Bewegung der Greifer 47 kann geändert werden.
Die Wirkungsweise der Einrichtung zum Entstapeln von Harassen ist folgendermassen:
Zwei hintereinander stehende Stapel 1, 2 werden von den Rollenbahnen 10, 9 in die Lage nach Fig.
1-3 transportiert. Die Greifer 47 (Fig. 1) befinden sich dabei in einer horizontal weiter aussen liegenden Stellung, als es in Fig. 1 dargestellt ist, so dass die Greifer 47 ausserhalb der Schlitze 49 der zwei untersten Harasse 3 liegen. In dieser Lage der Greifer 47 sind beide Schalter 74, 75 betätigt. Der durch die Schrägfläche 70 geschlossene Schalter 74 hat die Hubbewegung der Hubwände nach unten beendet und durch den von der Schrägfläche 71 geöffneten Schalter 75 sind die Greifer 47 horizontal nach aussen verschoben worden. Jetzt wird bei betätigtem Ventil 62 (Fig. 4) der hydraulische Motor 32 mit Ö1 versorgt und die Hubwände 17, 18 mit den Greifern 47 werden gehoben.
Während dieser Aufwärtsbewegung wird das Ventil 59 (Fig. 4) vom Schalter 77 (Fig. 1) betätigt und die Zylinder 38 werden mit Öl versorgt, so dass die Greifer 47 in Richtung auf den Harass 4 (Fig. 1) zu bewegt werden. Der Schalter 77 ist von der Schrägfläche 72 betätigt worden. Die Greifer 47 bewegen sich in einer aus horizontalen und vertikalen Bewegungen resultierenden Richtung in den Schlitz 49' des Harasses 4 (Fig. 1) und heben die beiden noch aus den Harassen 4, 5, 6 bestehenden Stapel so weit an, bis der Boden des Harasses 4 etwas Abstand vom Harass 3 hat. Diese oberste Lage der Hubwände ist bei von der Schrägfläche 73 geöffnetem Schalter 76 erreicht. Jetzt werden die beiden untersten Harasse 3 in Richtung des Pfeiles 12 aus der Einrichtung transportiert.
Bei betätigtem Ventil 61 senken sich die Hubwände 67, 18 mit den Harassstapeln auf die Rollenbahn 9 ab. Kurz vor dem Aufsetzen der Stapel auf die Rollenbahn wird der Schalter 75 durch die Schrägfläche 71 der Schaltschiene 68 geöffnet, wobei das Ventil 60 betätigt wird, und die Greifer 47 werden aus dem Schlitz 49' des Harasses 4 gezogen. Sind die beiden Stapel auf die Bahn 9 abgesetzt, bewegen sich die Hubwände 17, 18 noch etwas nach unten, bis der Schalter 74 betätigt ist, und besitzen jetzt die in Fig. 1 gezeigte Stellung, wobei sich aber jetzt anstelle der Harasse 3 die Harasse 4 befinden. Die Greifer 47 bewegen sich noch ganz aus dem Schlitz 49' und die Hubwände 17, 18 können wieder nach oben bewegt werden, um jetzt eine Lage von zwei Harassen 5 zu untergreifen und von den Harassen 4 freizumachen.
In diesem Arbeitsrythmus können nun alle in der Einrichtung vorhandenen Harasse ganz entstapelt werden. Die Schalter 74 und 76 schalten die Ventile 61 und 62 und zwar derart, dass durch jeden Schalter 74 und 76 jeweils vom einen Ventil z. B. 61 auf das andere Ventil z. B. 62 umgeschaltet wird. Wenn also bei sich senkenden Hubwänden (d. h. geöffnetes Ventil 61) der Schalter 74 betätigt wird, wird das Ventil 61 geschlossen und das Ventil 62 geöffnet, womit sich die Hubwände heben. Wird jetzt in der obersten Lage der Hubwände der Schalter 76 betätigt, wird das Ventil 62 geschlossen und das Ventil 61 wieder geöffnet.
Damit die Greifer 47 bei ihrer gleichzeitig horizontalen und vertikalen Bewegung gegen einen ruhenden Harass genau in den Schlitz 49 bzw. 49' eingreifen und nicht an der Harassaussenwand anstossen, kann eine Einstellung mittels der Drossel 63 (Fig. 4) vorgenommen werden. Mittels der Drossel 63 kann ebenfalls eingestellt werden, dass die Greifer erst dann ganz aus dem Schlitz 49 bzw. 49' herausgezogen sind, wenn die Stapel bereits auf die Rollenbahn 9 abgesetzt sind.
Um den sicheren, einwandfreien Eingriff der Greifer 47 in den Schlitz 49 bzw. 49' der Harasse zu gewährleisten, ist es vorteilhaft, während dieses Greifvorganges bei gleichzeitiger vertikaler und horizontaler Bewegung der Greifer die Geschwindigkeit der vertikalen Bewegung etwas zu verringern. Dies wird durch die Speisung aller hydraulischen Motore aus einem Leitungssystem erreicht. Sobald von der von der Pumpe 51 geförderten Ölmenge ein Nebenstrom zu den Zylindern 38 abgeleitet wird, ergibt sich eine verzögerte Geschwindigkeit des Kolbens 37 des Motors 32 (Fig. 4).
Durch die mögliche gleichzeitig vertikale und horizontale Bewegung der Greifer besitzt die erfindungsgemässe Einrichtung eine sehr grosse Leistungsfähigkeit, d. h. sie kann sehr viel Stückgut in einer Zeiteinheit entstapeln bzw. stapeln.
Durch die Verstellung der an den Hubwänden 17, 18 angeordneten Schaltschienen kann die tiefste und die höchste Endlage der Hubwände verändert werden (Fig. 1). Durch ein Auswechseln der die Greifer 47 tragenden Wände 48 kann der Abstand der Greifer 47 zur Rollenbahn 9 verändert werden. Durch diese beiden Verstellmöglichkeiten kann mit verschiedenen Harassenhöhen gearbeitet werden.
Die beschriebene Arbeitsweise der Einrichtung ergibt sich auch dann, wenn anstelle eines Untergreifens die Greifer z. B. in Harasse, Kisten geklemmt werden sollen. Es werden hierzu in die Wände 48 andere Greifer 47 eingesetzt und diese Greifer liegen dann an den Seitenwänden der Kisten an.
Mit den Ausdrücken Hauptstrom und Nebenstrom zu dem in die hydraulischen Motore 38 und 32 strömenden Öl soll nur ausgedrückt werden, dass diese Ölströme aus einer gemeinsamen Ölleitung kommen, aber nicht, dass im Nebenstrom unbedingt eine geringere Ölmenge strömt. Als Grenzfall kann der Nebenstrom gleich dem Hauptstrom sein, so dass einmal die gesamte Ölmenge in die Zylinder 38 und dann in den Zylinder 32 strömt.
Device for stacking and unstacking box-shaped piece goods
The invention relates to a device for stacking and unstacking box-shaped piece goods, with at least one gripper for the piece goods being present on both opposite sides of the piece goods. Crates, crates, boxes, pallets, etc. can be described as box-shaped general cargo.
The object on which the invention is based is to create a device with a high stacking or unstacking performance and a simple control.
The device is characterized in that the grippers can be moved both vertically and horizontally by means of hydraulic motors in relation to the respective piece goods to be gripped, and that a single hydraulic line system is available for this hydraulic actuation, the main flow of which to at least one hydraulic motor to the vertical movement and its bypass flow is connected to at least one other hydraulic motor for moving the gripper horizontally.
The fact that the hydraulic motors with which the grippers are moved vertically and horizontally are fed from a single hydraulic line system results in a simple control of the device as well as a secure gripping of the gripper on the piece goods.
An exemplary embodiment of the device according to the invention is explained in the description and the following drawing.
Show it:
1 shows an end view of the device with stacked crates, sectioned along line I-I of FIG. 3;
FIG. 2 shows a side view of the device in the direction of arrow A according to FIG. 3;
Figure 3 is a plan view of the device of Figures 1 and 2;
4 shows a control scheme for the hydraulic motors.
In a frame consisting of Uf rails, there can be two rows 1, 2 of stacked crates 3-6. In the following, the device is intended to be used for destacking crates. The two stacks 1, 2 rest with their lowest two crates 3 on a roller conveyor 9 driven by the electric motor 7 via a chain 8 (FIG. 2). The crate stacks 1, 2 were transported into the device by means of a driven roller conveyor 10 in the direction of the arrow 11 (FIGS. 2, 3). In the direction of arrow 12, one layer of crates leaves the device (FIGS. 2, 3).
In four vertical U-rails 13-16, two opposite lifting walls 17, 18 are vertically displaceable. Each lifting wall 17, 18 has four rollers 19 which are guided in the U-rails 13, 16. A switch rail 68 is fastened to the lifting wall 17 and a switch rail 69 is fastened to the lifting wall 18. (Only shown schematically in FIG. 1.) The switch rails 68, 69 can be adjusted along the lifting walls 17, 18, so that when the lifting walls are stationary, the inclined surfaces 70-73 have a variable distance from the roller conveyor 9 (FIG. 1). With the switch rails 68, 69 four switches 74-77 attached to the U rails 13, 15 can be operated. Each lifting wall 17, 18 hangs on chains 20, 21. The chains 20, 21 are attached to the lifting wall 17 at points 22, 23; the chains 20, 21 are attached to the lifting wall 18 at points 24, 25 (FIGS. 2, 3).
The chains 20 of the lifting walls 17, 18 each run over a sprocket 26; the chains 21 of the lifting walls 17, 18 each run over a chain wheel 27 and 28. The chain wheels 26, 27 have the same diameter and are fastened together on a shaft 29. The shaft 29 is driven by a hydraulic motor 32 via its chain wheel 30 by means of a chain 31. The loose chain strand 33 hangs freely downwards (FIG. 2). The motor 32 together with the chain 31 forms a pulley. The chains 20, 21 present at both ends of the shaft 29 are attached together at the end to a weight 34 each, which also hangs freely downwards. The chain 31 runs over a sprocket 35 of the hydraulic motor 32 and is attached at the end to the frame (FIG. 2). The motor 32 has a pressure cylinder 36 and a piston 37.
The cylinder 36 is also attached to the frame and the piston 37 can be displaced together with the chain wheel 35.
It can be seen that when the piston 37 is displaced out of the cylinder 36 and into the cylinder 36, the lifting walls 17, 18, each suspended at two points, are simultaneously raised and lowered by the same distances.
The mirror-inverted opposite lifting walls 17, 18 are designed to be identical to one another.
Each lifting wall 17, 18 has a hydraulic motor consisting of a cylinder 38 and a piston 39 (FIG. 2). The cylinder 38 is articulated to the frame of the lifting wall. The piston 39 is hinged to an angle lever 40 (FIG. 1) which is mounted in a bracket 41 (FIG. 2). A rod 42 is articulated on the angle lever 40, the other end of which is articulated to a bar 45 guided by means of guide rails 43, 44. The bearings 46 for the guide rails 43, 44 are fixed to the frame of the lifting walls 17, 18. A wall 48 carrying four grippers 47 is attached to each beam 45. In the present case, the grippers 47 are designed as pins which can engage in the slots 49 of the crate 3 (FIG. 1). The grippers 47 can be exchanged for adaptation to the type of piece goods used.
It can be seen that when the pistons 39 are moved out of the cylinders 38 and into the cylinders 38, the four grippers 47 of each lifting wall 17, 18 are moved horizontally.
The grippers 47 are thus moved vertically by the hydraulic motor 32 and the grippers are moved horizontally by the two hydraulic motors consisting of cylinder 38 and piston 39.
From Fig. 4 it can be seen that the hydraulic motors 32 and 38 are connected to a single hydraulic line system. The line system has an oil tank 50, a pump 51, a distributor 52 and the lines 53-58. To control the opening in lines 55-58 there are valves 59-62 which can be operated individually and at the same time by means of switching means (not shown). An adjustable throttle 63 is also present in each of the lines 57, 58. The throttles 63 can, however, also be arranged only in the lines 55, 56 instead of in the lines 57, 58. The lines 57, 58 leading to the engine 32 are referred to as main lines and the lines 55, 56 leading to the cylinders 38 are referred to as secondary lines.
The oil flows through the line 53 to the distributor 52 and through the line 54 the oil flows back to the oil container 50.
From FIG. 4 it can be seen that when the valve 61 is actuated, the grippers 47 move vertically in the direction of the arrow 64 and that when the valve 62 is actuated, the grippers 47 move vertically in the direction of the arrow 65. When the valve 60 is operated, the grippers 47 move horizontally in the direction of the arrow 66 and when the valve 59 is operated, the grippers 47 move horizontally in the direction of the arrow 67. If both valves 62 and 59 are actuated at the same time, the grippers 47 move simultaneously in the direction of arrows 65 and 67. If both valves 61 and 60 are actuated at the same time, the grippers 47 move simultaneously in the direction of arrows 64 and 66.
If both valves 62, 59 or 60, 61 are actuated at the same time, the grippers 47 thus move in a direction resulting from the vertical and horizontal movement towards the piece good 3 or away from the piece good 3.
The throttles 63 serve to change the ratio between the temporal flow rates in the main lines 57, 58 and secondary lines 55, 56 when oil is flowing in the main lines and secondary lines at the same time, i.e. H. By adjusting the throttle 63, the vertical path of the grippers 47 is changed while the horizontal path of the grippers 47 remains the same, so that the direction of the resulting movement of the grippers 47 changes. If no throttles 63 are provided in lines 55, 56 (FIG. 4), it has been shown that when valves 62, 59 are actuated at the same time, grippers 47 only move horizontally but not vertically.
Since the grippers 47 can only be moved horizontally against a lesser resistance, compared to the great resistance to lifting the lifting walls and the gripper 47, the oil deviates into the line 55 and the grippers 47 execute their horizontal and vertical movements one after the other.
If throttles 63 are provided in the lines 55, 56, the oil flows into the cylinders 38 and the cylinder 32 while the valves 62, 59 are actuated at the same time, and the grippers 47 move horizontally and vertically at the same time. Simply by the size of the resistances, i.e. H. of the throttles 63 in lines 55-58, the grippers 47 can move vertically and horizontally at the same time and also vertically and horizontally one after the other, and the direction of the resulting movement of the grippers 47 can be changed.
The operation of the device for unstacking crates is as follows:
Two stacks 1, 2 standing one behind the other are moved by the roller conveyors 10, 9 into the position according to FIG.
1-3 transported. The grippers 47 (FIG. 1) are in a horizontally further outward position than is shown in FIG. 1, so that the grippers 47 lie outside the slots 49 of the two lowermost crates 3. In this position of the gripper 47, both switches 74, 75 are actuated. The switch 74 closed by the inclined surface 70 has ended the downward lifting movement of the lifting walls, and the switch 75 opened by the inclined surface 71 has pushed the grippers 47 horizontally outwards. When the valve 62 (FIG. 4) is actuated, the hydraulic motor 32 is now supplied with oil and the lifting walls 17, 18 with the grippers 47 are raised.
During this upward movement, the valve 59 (FIG. 4) is actuated by the switch 77 (FIG. 1) and the cylinders 38 are supplied with oil, so that the grippers 47 are moved in the direction of the harass 4 (FIG. 1). The switch 77 has been actuated by the inclined surface 72. The grippers 47 move in a direction resulting from horizontal and vertical movements in the slot 49 'of the crate 4 (Fig. 1) and lift the two stacks still consisting of the crates 4, 5, 6 until the bottom of the Harasses 4 has a little distance from Harass 3. This uppermost position of the lifting walls is reached when the switch 76 is opened by the inclined surface 73. Now the two bottom crates 3 are transported in the direction of arrow 12 out of the device.
When the valve 61 is actuated, the lifting walls 67, 18 with the stacks of crates are lowered onto the roller conveyor 9. Shortly before the stacks are placed on the roller conveyor, the switch 75 is opened by the inclined surface 71 of the switch rail 68, the valve 60 being actuated, and the grippers 47 being pulled out of the slot 49 ′ of the crate 4. If the two stacks are deposited on the track 9, the lifting walls 17, 18 move a little downwards until the switch 74 is actuated, and now have the position shown in FIG. 1, but now instead of the crates 3, the crates are 4 are located. The grippers 47 still move completely out of the slot 49 'and the lifting walls 17, 18 can be moved upwards again in order to now reach under a layer of two crates 5 and free them from the crates 4.
In this working rhythm, all the crates in the facility can now be completely unstacked. The switches 74 and 76 switch the valves 61 and 62 in such a way that by each switch 74 and 76 from a valve z. B. 61 on the other valve z. B. 62 is switched. Thus, if the switch 74 is operated with the lifting walls lowering (i.e., valve 61 open), the valve 61 is closed and the valve 62 is opened, thus raising the lifting walls. If the switch 76 is now actuated in the uppermost position of the lifting walls, the valve 62 is closed and the valve 61 is opened again.
In order for the grippers 47 to engage precisely in the slot 49 or 49 'during their simultaneous horizontal and vertical movement against a stationary Harass and not hit the outer wall of the Harass, an adjustment can be made by means of the throttle 63 (FIG. 4). By means of the throttle 63 it can also be set that the grippers are only pulled completely out of the slot 49 or 49 ′ when the stacks have already been deposited on the roller conveyor 9.
In order to ensure the secure, perfect engagement of the gripper 47 in the slot 49 or 49 'of the crate, it is advantageous to reduce the speed of the vertical movement somewhat during this gripping process with simultaneous vertical and horizontal movement of the grippers. This is achieved by feeding all hydraulic motors from one line system. As soon as a secondary flow is diverted to the cylinders 38 from the amount of oil delivered by the pump 51, the result is a decelerated speed of the piston 37 of the motor 32 (FIG. 4).
Due to the possible simultaneous vertical and horizontal movement of the grippers, the device according to the invention has a very high efficiency, i.e. H. it can unstack or stack a large number of piece goods in a unit of time.
By adjusting the switching rails arranged on the lifting walls 17, 18, the lowest and the highest end position of the lifting walls can be changed (FIG. 1). By replacing the walls 48 carrying the grippers 47, the distance between the grippers 47 and the roller conveyor 9 can be changed. These two adjustment options mean that different crate heights can be used.
The described mode of operation of the device also results when instead of reaching under the gripper z. B. in crates, boxes are to be clamped. For this purpose, other grippers 47 are inserted into the walls 48 and these grippers then rest against the side walls of the boxes.
The expressions main flow and secondary flow to the oil flowing into the hydraulic motors 38 and 32 are only intended to express that these oil flows come from a common oil line, but not that a smaller amount of oil necessarily flows in the secondary flow. As a borderline case, the secondary flow can be the same as the main flow, so that once the entire amount of oil flows into the cylinder 38 and then into the cylinder 32.