Steinstapel und Verfahren zum Erstellen desselben und Setzmaschine zur Ausübung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft einen Steinstapel und ein Verfahren zum Erstellen desselben und eine Setzmaschine zur Ausübung des Verfahrens. Der Steinstapel aus getrockneten Ziegelsteinen ist zum Brennen auf einem Ofenwagen abgesetzt.
Bei der Herstellung von Ziegelsteinen ist der Vorgang des Brennens der Steine die heute noch arbeits- und auch kapitalintensivste Produktionsstufe.
Zwar wurde durch die Einführung der Tunnelöfen gegenüber den herkömmlichen Ringöfen die Möglichkeit stationärer Arbeitsplätze gegenüber den früher wandernden Arbeitsplätzen geschaffen und auch durch entsprechende Transporteinrichtungen schon eine Arbeitseinsparung erzielt. Trotzdem ist bisher beim unmittelbaren Arbeitsprozess die Arbeit von Hand noch nicht durch Maschinen ersetzbar gewesen.
Ziel dieser Erfindung ist es, das Aufschichten der Ziegelsteine auf einen Ofenwagen ausschliesslich durch Maschinen verrichten zu lassen.
In der Brenntechnik hat es schon immer gewisse Aufschichtmethoden gegeben, welche den jeweiligen Brennverfahren oder Ofensystemen angepasst waren.
Von einem einzelnen Steinstapel kann erst dann gesprochen werden, wenn dieser als Gesamtheit zu einem weiteren Verarbeitungszweck, beispielsweise zum Transport, seine Unabhängigkeit von vor- oder nachgelagerten Steingruppen oder Steinstapeln erhält. Es sind Steinstapel bekannt, welche ausserhalb von Ringöfen von Hand in ganz bestimmten Formen zusammengestellt werden, um so von Transportmitteln, z. B. Hubstaplern, in den Ofen gefahren und nach dem Brennen wieder aus diesem insgesamt herausgefahren zu werden. Andere Steinstapel werden von Hand auf Tunnelwagen derart zusammengestellt, dass sie nach dem Brennprozess direkt von Transportgeräten vom Tunnelwagen abgehoben werden können.
Nachteil solcher-bekannter Steinstapel ist, dass sie auf Grund der nach Luft-Durchgang und Abhebezweck ausgerichteten Anordnung sich für ein mechanisches Aufschichten nicht eignen, da die Steuerung einer solchen Anlage auf Mittel angewiesen wäre, wie beispielsweise einer elektronischen Steuerung durch Lochkarten.
Der erfindungsgemässe Steinstapel zeichnet sich dadurch aus, dass er aus mehreren, nebeneinander stehenden und parallel zueinander verlaufenden Stössen besteht, die gegenseitig nicht abgestützt und nicht miteinander verbunden sind, wobei jeder Stoss aus mehreren übereinander angeordneten Steinzeilen besteht, wobei innerhalb jeder Zeile zwischen benachbarten Steinen ein Abstand verbleibt.
Es sind mechanische Verfahren bekannt, die Steinstapel erstellen, welche aus mehreren einzelnen Steinsäulen bestehen, die stets einen quadratischen Grundriss besitzen. Diese sind beim Transport und während des Brennens ihrer Struktur entsprechend stets einsturzgefährdet. Ein weiteres bekanntes Verfahren zum Erstellen von Steinstapeln setzt zur Erreichung der Steinstapelausmasse eine grosse Umstellung vorgelagerter Fertigungsstufen voraus. Dadurch ist die Form des Steinstapels in diesem Betrieb für die Folge festgelegt. Bei diesem Stapel wird zufolge von geringem Wärmeaustausch wegen schmaler Querkanäle, die Brenndauer verlängert. Des weiteren sind Versuche bekannt, durch mit Lochkarten gesteuerte Verfahren Steinstapel zu erstellen.
Diese Anlagen sind jedoch im allgemeinen für die Ziegelindustrie, welche ihrer Struktur gemäss immer eine mittelständische Industrie ist und gewesen ist, unerschwinglich.
Das erfindungsgemässe Verfahren zum Erstellen des Steinstapels ist dadurch gekennzeichnet, dass maschinell zunächst Steinzeilen durch Aneinanderreihen von Ziegelsteinen unter Einhaltung jeweils eines Abstandes zwischen benachbarten Steinen gebildet werden, wobei mehrere derartige Steinzeilen aufeinandergesetzt und zu einem Stoss vereinigt werden, dass alsdann neben den ersten Stoss mit Abstand ein weiterer Stoss in der gleichen Weise zusammengefügt wird, und dass insgesamt so viele Stösse mit Abstand nebeneinandergesetzt werden, bis der Steinstapel vollendet ist.
Es sind ferner Maschinen bekannt geworden, die das Umsetzen von keramischen Formlingen (Steinen) auf Ofenwagen auf mechanischem Wege ermöglichen, die aber eine aufwendige Apparatur, z. B. komplizierte Transport- und Fördereinrichtungen, Drehtische, ausziehbare Scheren sowie mittels Kupplungen oder pneumatisch gesteuerte Schlitten zum Beladen der Ofenwagen erforderlich machen. Diese Maschinen sind jedoch im rauhen Dauerbetrieb infolge ihrer komplizierten Bauweise sehr störungsanfällig und zur Erzielung einer hohen Stundenleistung wenig geeignet.
Ein weiterer Nachteil der bekannten Maschinen ist, dass durch die Art, wie sie die Stösse auf den Ofenwagen stapeln, die Zirkulation der heissen Luftmassen schlecht ausgenutzt wird, und die im Inneren der Pakete liegenden Steine ungenügend gar gebrannt werden.
Die erfindungsgemässe Setzmaschine zur Aus übung des Verfahrens bezweckt die Behebung vorgenannter Nachteile und zeichnet sich dadurch aus, dass eine stufenweise auf den Ofenwagen absenkbare und zurückziehbare palettartige Absetzvorrichtung vorgesehen ist, wobei der letzteren ein Zeilen-Messorgan, ein Ausgleichmittel, eine Drehtellereinrichtung und Zuführungen vorgeschaltet sind.
Als Beispiele und zur näheren Erläuterung der Erfindung zeigen die Figuren im einzelnen:
Fig. 1 Speichergerüst mit Transportbändern,
Fig. 2 Umsetzwagen,
Fig. 2a Bewegungsskizze für den Arbeitsgang des Umsetzwagens,
Fig. 3 Hubgerüst mit Schiebeplatte und Transportband,
Fig. 4 Sortieranlage,
Fig. 5 Verteileranlage mit Messeinrichtung,
Fig. 6 Ausgleichsband,
Fig. 7 ausfahrbaren Drehteller,
Fig. 8 Ladegerüst mit Zuführer und absenkbarer Ladepalette,
Fig. 9 Ladegerüst mit Ofenwagen,
Fig. 10 Ofenwagen mit versetzten Ecksteinen verschiedener Formate,
Fig. 11 Gesamtübersicht über eine Maschine gemäss Erfindung.
Die Setzmaschine besteht im wesentlichen aus einer Aufgabestation mit Speichergerüst 1 und Hubgerüst 3, einer Sortieranlage 4, Verteiler 5 und dem Ladegerüst mit Zuführer 8.
Die Aufgabestation umfasst das Speichergerüst 1 mit etagenförmig angeordneten Transportbändern la und den Richtbändern lb, an welches sich das Hubgerüst 3 mit den Paternosterwerken 3a und der Schiebepalette 3 c anschliesst. Jedes Paternosterwerk besitzt eine endlose Kette oder endloses Band, von welchem Winkel 3b als Träger für die die Steine tragenden Latten angebracht sind. Die Schiebepalette besteht aus einer senkrecht stehenden Platte sowie zwei sich gegeneinander verschiebender seitlicher Backen 3d. In der Höhe der obersten Etage ist neben dem Hubgerüst ein nicht angetriebenes Förderband 3e vorgesehen, welches die Steine mittels darüber angeordneten Mitnehmern 3f in die Sortieranlage 4 fördert.
Die Sortieranlage weist ein Paar seitlicher aufeinander zu laufender Richtbänder 4a auf, sowie einen aus Keilriemen oder einem schmalen Gurt be stehenden Sortiergrat 4b. An die Sortiereinrichtung 4 schliesst sich eine Röllchenbahn an, die in einem als Aufgabemagazin dienenden leicht geneigten Teil 4c endet, an den sich der Verteiler 5 anschliesst, welcher aus einem angetriebenen 5a und nicht angetriebenen Transportbändern 5b, 5c sowie einer Messeinrichtung 5d besteht. Der Verteiler 5 läuft unter die Zuführungen 8a des Ladegerüstes 8.
Die Zuführung bringt taktweise die Steinzeilen nacheinander vom Verteiler 5 über das Ausgleichsband-6 und über die Drehtellereinrichtung 7 zum Ladegerüst 8. Dem Ausgleichsband 6 sind zwei seitlich verschiebbare Richtbacken 6a zugeordnet. Dem Ausgleichsband 6 ist ein Tisch nachgeschaltet, dem an den Stirnseiten je ein mittels einer Zahnstange 7b und Zahnrad 7c seitlich verschiebbarer Drehteller zugeordnet ist, dessen Seitenbewegung einstellbar ist.
Der Tisch und die Drehteller bilden zusammen die Drehtellereinrichtung 7. Am Ende der Zuführung befindet sich das Ladegerüst 8 mit der Ladepalette 8b, die schrittweise auf den Ofenwagen abgesenkt wird bis zum Ausschlag. Das Ausgleichsband 6 und die Drehtellereinrichtung 7 sind auf einem verschiebbaren gemeinsamen Rahmen 6b. Im folgenden wird die Arbeitsweise der Einrichtung beschrieben.
Die getrockneten Steine werden, mittels ein- bis vierstössigen Absetzwagen an das Speichergerüst 1 herangefahren und auf die umlaufenden Transportbänder la abgesetzt. Die Steine laufen auf ihren Lattenunterlagen lc über die Transportbänder, bis die vorderste Latte einen Schalter 1d betätigt, der das Band abschaltet. Dabei arbeiten die linke und die rechte Seite der Latten auflage unabhängig voneinander, so dass ein schräg in das Speichergerüst eingebrachtes Lattenpaar sich frontal ausrichtet.
Fehlt in einem Stoss ein Lattenpaar, dann laufen die Bänder in der betreffenden Etage solange weiter, bis das entsprechende Lattenpaar des nächsten Stosses aufgeschlossen hat. Gleichzeitig mit dem Vorlaufen der Stösse werden die Latten und Steine dieser Stösse durch die bereits erwähnten seitlich verlaufenden Richtbänder 1 h auf ein Mindestmass zusammen geschoben. Das Speichergerüst hat nicht nur die Aufgabe, die ununterbrochene Zufuhr von Steinen zu ermöglichen, sondern auch durch Ausrichten die Stösse für den weiteren Setzvorgang vorzubereiten.
Der mit seinen Tragarmen in das Speichergerüst 1 cingefahrene Umsetnvagen 2 hebt auf einen elektrisch, hydraulisch oder sonstwie erteilten Impuls hin den nunmehr sauber aufgeschlossenen und ausgerichteten vordersten Stoss aus dem Speichergerüst heraus und bringt ihn in das Hubgerüst 3. Der Um sets'wagen besitzt ebensoviele Armpaare, wie die vorhandene Trockenanlage bzw. deren Absetzwagen Etagen besitzen. Der Umsetzwagen 2 fährt mit seinen Armpaaren unter die Latten des im Speichergerüst 1 hängenden vordersten Stosses, hebt den Stoss etwas an und nimmt diesen dann mit auf den Rückweg, den der Umsetzwagen 2 im Hubgerüst 3 unterbricht.
Sobald die Auflagewinkel 3b der Paternosterwerke 3a des Hubgerüstes 3 die Lattenpaare des Stosses erfassen und durch weiteres Anheben den Umsetzwagen 2 entladen, setzt der Umsetzwagen seinen Rückweg bis zur Ausgangsstellung fort. Hat sich das Hubgerüst 3 entleert. so erhält der Umsetzwagen einen erneuten Fahrimpuls, worauf sich das in Fig. 2a skizzenhaft dargestellte Bewegungsspiel wiederholt, wobei 2b den Unterbrechungspunkt der Bewegung darstellt.
Im Hubgerüst (Abb. 3) werden die Lattenpaare durch die Paternostenverke 3a etagenweise angehoben. Aus einer bestimmten (obersten) Etage werden Steine und Latten wie folgt abgeschoben: Eine senkrecht stehende Schiebepalette 3c schiebt Latten und Steine durch das Hubgerüst 3 hindurch. Gleichzeitig schliessen sich zwei Backen 3d, welche links und rechts an die Schiebepalette angebracht sind, nach der Mitte zu dergestalt zusammen, dass die Steine zusammengeschoben und gleichzeitig schräg stehende Steine geradegerichtet werden. Die Schiebepalettel schiebt Latten und Steine vor, die Latten bis zu einem Anschlag, die Steine noch weiter auf das Förderband 3e.
Bei der Rückwärtsbewegung der Schiebepalette werden die Latten durch kleine Haken wieder mit zurückgenommen und auf ein anderes Förderband 3g gebracht, von wo aus sie in ein Lattenmagazin oder an eine gewünschte Stelle gelangen.
Die Steine ruhen jetzt auf dem Förderband 3e.
Über dieses Förderband laufen an einer Kette oder einem Band Mitnehmerbacken 3f, welche die Steine nunmehr in Richtung des Förderbandes zur Sortiereinrichtung schieben.
In der Sortiereinrichtung (Abb. 4) werden die Steine genau auf die Mitte des Bandes ausgerichtet, und zwar durch zwei seitlich aufeinander zulaufende Bänder oder Ketten oder Keilriemen 4a, wobei sie durch ein etwas schneller laufendes Band 4d etwas auseinandergezogen werden, so dass gegenseitig keine Reibungsmöglichkeit mehr vorhanden ist, und schliesslich über einen schmalen Grat 4b geführt, welcher aus Keilriemen oder einem schmalen Gurt besteht, so dass ungleichgewichtige Steine, also solche von welchen ein Stück abgebrochen ist, und die somit beschädigt sind, durch ihr einseitiges tJberge- wicht links oder rechts in einen hierfür vorgesehenen Trichter hinabstürzen.
Die unbeschädigten Steine halten ihr Gleichgewicht und wandern sicher über den Grat. Um auch Steine auszuscheiden, welche beim Trocknen einen zu grossen Riss erhalten haben und welche daher im weiteren Produktionsprozess auseinanderbrechen könnten, kann am Anfang des Grates eine schwere Rolle auf die äussersten Enden der Steine drücken.
Brechen die Steine entzwei, fallen sie über den Grat, wenn nicht können sie als weiterhin brauchbar gelten.
Nach der Sortiereinrichtung 4 können die guten Steine über Röllchenbahnen, Förderbänder und dergl. beliebig weit transportiert werden.
Am Ende dieses Weges bildet eine Röllchenbahn 4c mit geringer Neigung ein Magazin, welches hier ankommende oder bereits gespeicherte Steine an einen Verteiler 5 (Abb. 5) weitergibt. Dieser Verteiler schliesst auf Transportbändern zuerst alle Steine dicht auf, über das Band Sa auf das Band 5b, um sie anschliessend je nach Abmessung des einzeinen Steines im Verhältnis 5:6, aber auch in einem beliebig einstellbaren Verhältnis, wie in Abb. 5 auf Band 5c dargestellt. Gleichzeitig werden die aufgeteilten Steine in Zeilen von einer bestimmbaren Nettolänge (Mass der Steinzeile in zusammengeschobenem Zustand) gruppiert, wobei die Messwalze 5d zur Einstellung der Zeilenlänge dient.
Während die Steine, vom Förderband nach dem Hubgerüst angefangen bis hierher, alle hintereinander transportiert wurden, vollzieht sich der weitere Weg hierzu im rechten Winkel und in voller Zeilenbreite. Vom Verteiler 5 werden die vollen Zeilen mittels des Zuführers 8a weiter auf ein Ausgleichsband 6 (Abb. 6) geschoben. Durch links und rechts herangeführte Backen 6a verschiebt sich die auf dem sehr leicht zu bewegenden Ausgleichsband liegende Steinzeile so, dass sie genau in der Mitte zwischen die beiden Backen zu liegen kommt. Gleichzeitig werden wahlweise die zwei oder drei äussersten Steine auf jeder Seite wieder dicht zusammengeschoben (s. Abb. 6, wo 6c die Stellung der äussersten Steine vor, 6d nach dem Zusammenschieben bezeichnet).
Nach einem weiteren Vorschub des Zuführers 8a gelangt die Steinzeile auf die Drehtellereinrichtung 7, wo abwechselnd links und rechts die beiden äussersten Steine um 90" gedreht werden. Die Drehteller 7a mit den daraufgeschobenen Ecksteinen der ankommenden Steinzeile werden abwechselnd über Zahnstange 7b und Zahnrad 7c nach rechts oder links ausgefahren, drehen sich um 90" und kehren dann wieder in die ursprüngliche Stellung zurück. In Abb. 11 ist eine Steinzeile mit um 900 geschwenkten Ecksteinen dargestellt und mit 8d bezeichnet. Gleich zeitig verschiebt sich der Rahmen 6b mit dem Ausgleichsband 6 und der Drehtellereinrichtung 7 sowie den darauf lagernden Steinen um ein einzustellendes Mass einmal nach links, dann nach rechts.
Nach diesem Vorgang wird die soweit vorbereitete Steinzeile an das Ladegerüst 8 (Abb. 8) gebracht und auf eine Palette 8b geschoben. Sobald die erste Steinzeile auf dieser Palette ruht, senkt sich die Palette um die Höhe der Steine, so dass die nachfolgende Steinzeile beim Vorschub statt auf die Palette auf die erste Steinzeile zu liegen kommt. Durch das Verschieben der einzelnen Steinzeilen durch den Rahmen 6b nach links oder rechts kommen die einzelnen Steine immer versetzt übereinander zu liegen, so dass der obere Stein jeweils auf dem Zwischenraum und den zwei unter ihm liegenden Steinen reitet. Durch diesen Zwischenraum wird der späteren Brennluft genügend Angriffsfläche und Durchtrittsmöglichkeit gewährleistet, gleichzeitig bildet sich durch diese Art von Stapelung ein Verband innerhalb eines Steinstosses.
So können beliebig viele Zeilen zu einem Steinstoss übereinandergeschichtet werden, bis eine gewünschte Höhe erreicht ist.
Ist diese gewünschte Höhe des Stosses erreicht, senkt sicht die Palette des Ladegerüstes weiter hinab bis auf die Oberkante des Ofenwagen 9. Der Ofenwagen wird durch eine nicht dargestellte Vorschubeinrichtung durch das Ladegerüst 8 geschoben und wie folgt beladen: Hat die Palette des Ladegerüstes die Oberkante des Ofenwagens erreicht, so wird die Palette schlagartig, durch an sich bekannte mechanische oder pneumatische Mittel unter dem Stoss her ausgezogen, so dass der ganze Stoss um 2-3 cm fällt und anschliessend auf dem Ofenwagen zum Sitzen kommt. wobei die Palette unter ihrer Rückwand 8c hinwegoleitet. Die Rückwand dient dabei den fallenden Steinen als Stütze gegen ein Umkippen.
Während die Palette des Ladegerüstes im Schnellgang wieder nach oben eilt, wird der Ofenwagen um eine Steinlänge plus einer gewünschten, einstellbaren Distanz vorwärtsgeschoben und macht dadurch dem folgenden Stoss Platz. Nach einer beliebig einstellbaren Zahl von Stössen wird der Ofenwagen ein grösseres Stück verschoben, so dass sich ein Abstand bildet und gleichzeitig Pakete gebildet werden.
Um eine möglichst grosse Standfestigkeit der einzelnen Stösse zu erreichen, wurden abwechselnd links und rechts die äussersten Steine durch die Drehteller 7a um 90 gedreht. Hierdurch entsteht an den beiden Aussenseiten des Stosses ein Verband (Abb. 10), welcher ein seitliches Ausbrechen von Steinen und damit ein Auseinanderbrechen des Stosses und ganzer Pakete verhindert.
Abb. 10 zeigt zwei Stapel a und b mit verschiedenen Steinformaten. wie sie ohne Unterbrechung und ohne Umstellen von Greifern, Fördereinrichtung oder anderen Maschinenteilen unmittelbar hintereinander gestapelt werden können.
Durch das vorhergehende Ausrichten besitzt jede aufgegeben Steinzeile gegenüber den vorher oder nachher aufgegebenen Steinzeilen ein genaues Vollmass, welches das Einhalten genauer Lademasse auf dem Ofenwagen, und nach dem Brennvorgang auf dem LKW, gewährleistet. Ferner wird durch das Einhalten eines einstellbaren Abstandes zwischen den einzelnen Stössen eines Paketes während des Brennvorgangs den Aufheizenden Luftmassen, und nach dem Brennvorgang den kühlenden Luftmassen, eine maximale Steinoberfläche dargeboten, welche es ermöglicht, dass beim Brennen der einzelne Stein auch an seinen Breitseiten von den Brenngasen reibungslos umgossen werden kann.
Stone pile and method for creating the same and setting machine for carrying out the method
The invention relates to a stack of stones and a method for creating the same and a setting machine for carrying out the method. The stack of dried bricks is placed on a kiln car to be fired.
In the manufacture of bricks, the process of burning the stones is still the most labor-intensive and capital-intensive production stage.
The introduction of the tunnel kiln compared with the conventional ring kiln created the possibility of stationary workplaces compared to the previously moving workplaces, and labor savings were also achieved through appropriate transport facilities. Nevertheless, manual work has not yet been replaceable by machines in the immediate work process.
The aim of this invention is to have the laying of the bricks on a kiln car done exclusively by machines.
In firing technology, there have always been certain layering methods that were adapted to the respective firing process or furnace system.
One can only speak of a single stack of stones when this as a whole has been given its independence from preceding or following groups of stones or stone stacks for a further processing purpose, for example for transport. There are stone stacks known, which are assembled by hand in very specific shapes outside of ring ovens, so as to be used by means of transport, eg. B. forklifts, driven into the furnace and to be moved out of this again after firing. Other stone stacks are put together by hand on the tunnel car so that they can be lifted from the tunnel car directly by transport equipment after the firing process.
The disadvantage of such known stone stacks is that they are not suitable for mechanical stacking due to the arrangement oriented towards air passage and lifting purpose, since the control of such a system would rely on means such as electronic control by punch cards.
The stone stack according to the invention is characterized in that it consists of several juxtaposed and parallel joints, which are mutually unsupported and not connected to one another, each joint consists of several rows of stones arranged one above the other, with one within each row between adjacent stones Distance remains.
There are known mechanical methods that create stone stacks, which consist of several individual stone columns that always have a square plan. According to their structure, these are always at risk of collapse during transport and during burning. Another known method for creating stone stacks requires a major change in upstream production stages in order to achieve the stone stack dimensions. As a result, the shape of the stone stack in this operation is determined for the sequence. In the case of this stack, the burning time is extended due to the low heat exchange due to narrow transverse channels. Attempts are also known to create stacks of stones using processes controlled by punch cards.
However, these plants are generally unaffordable for the brick and tile industry, which by structure has always been and has always been a medium-sized industry.
The method according to the invention for creating the stone stack is characterized in that rows of stones are initially formed by machine by lining up bricks while maintaining a distance between adjacent stones, several such rows of stones being placed on top of one another and combined into one joint, that then next to the first joint with a distance another pile is put together in the same way, and that a total of so many piles are placed next to each other with a gap until the pile of stones is completed.
There are also machines are known that allow the implementation of ceramic bricks (stones) on kiln cars by mechanical means, but which requires a complex apparatus, such. B. make complicated transport and conveyor systems, turntables, pull-out scissors and by means of couplings or pneumatically controlled carriages necessary for loading the kiln car. However, due to their complicated construction, these machines are very susceptible to failure in rough continuous operation and are not very suitable for achieving a high hourly output.
Another disadvantage of the known machines is that the way in which the piles are stacked on the kiln car, the circulation of the hot air masses is poorly exploited, and the stones lying inside the packets are insufficiently burned.
The setting machine according to the invention for practicing the method aims to remedy the aforementioned disadvantages and is characterized in that a pallet-like setting device which can be gradually lowered and retracted onto the kiln car is provided, the latter being preceded by a line measuring element, a compensating means, a rotary plate device and feeders .
As examples and to explain the invention in more detail, the figures show in detail:
Fig. 1 storage frame with conveyor belts,
Fig. 2 transfer car,
2a movement sketch for the operation of the transfer car,
Fig. 3 mast with sliding plate and conveyor belt,
Fig. 4 sorting system,
Fig. 5 Distribution system with measuring device,
Fig. 6 compensation band,
Fig. 7 extendable turntable,
Fig. 8 loading frame with feeder and lowerable loading pallet,
Fig. 9 loading frame with kiln car,
Fig. 10 kiln car with offset corner stones of different formats,
11 overall overview of a machine according to the invention.
The setting machine essentially consists of a loading station with storage frame 1 and lifting frame 3, a sorting system 4, distributor 5 and the loading frame with feeder 8.
The loading station comprises the storage frame 1 with tiered conveyor belts la and the straightening belts lb, to which the lifting frame 3 with the paternoster units 3a and the sliding pallet 3c connects. Each paternoster plant has an endless chain or endless belt, from which angle 3b are attached as a carrier for the slats carrying the stones. The sliding pallet consists of a vertical plate and two side jaws 3d that slide against one another. At the height of the top floor, a non-driven conveyor belt 3e is provided next to the lifting frame, which conveys the stones into the sorting system 4 by means of drivers 3f arranged above.
The sorting system has a pair of lateral straightening belts 4a running toward one another, and a sorting ridge 4b made of V-belts or a narrow belt. The sorting device 4 is followed by a roller conveyor that ends in a slightly inclined part 4c serving as a feed magazine, to which the distributor 5 is connected, which consists of a driven 5a and non-driven conveyor belts 5b, 5c and a measuring device 5d. The distributor 5 runs under the feed lines 8 a of the charging frame 8.
The feed brings the rows of stones one after the other from the distributor 5 via the compensating belt 6 and via the rotary plate device 7 to the loading frame 8. The compensating belt 6 is assigned two laterally displaceable straightening jaws 6a. A table is connected downstream of the compensating belt 6, to which a turntable which is laterally displaceable by means of a toothed rack 7b and a toothed wheel 7c is assigned, the lateral movement of which is adjustable.
The table and the turntable together form the turntable device 7. At the end of the feed there is the loading frame 8 with the loading pallet 8b, which is gradually lowered onto the kiln car until it reaches its limit. The compensating band 6 and the turntable device 7 are on a sliding common frame 6b. The operation of the device is described below.
The dried stones are brought up to the storage frame 1 by means of one to four-step carriages and placed on the rotating conveyor belts la. The stones run on their slatted supports lc over the conveyor belts until the foremost slat actuates a switch 1d which switches off the belt. The left and right side of the slatted support work independently of each other, so that a pair of slats inserted at an angle into the storage frame aligns itself frontally.
If a pair of slats is missing in a pile, the belts continue to run in the relevant floor until the corresponding pair of slats in the next pile has unlocked. Simultaneously with the advance of the bumps, the slats and stones of these bumps are pushed together to a minimum for 1 hour by the already mentioned laterally running straightening strips. The task of the storage frame is not only to enable the uninterrupted supply of stones, but also to prepare the joints for the further setting process by aligning them.
The Umsetnvagen 2, which is driven into the storage frame 1 with its support arms, lifts the now cleanly opened and aligned foremost joint out of the storage frame and brings it into the lifting frame 3. The Umsetnvagen has just as many pairs of arms on an electrically, hydraulically or otherwise given impulse how the existing drying system or its skip trucks have floors. The transfer carriage 2 moves with its pairs of arms under the slats of the foremost pile hanging in the storage frame 1, lifts the joint a little and then takes it with it on the way back, which the transfer carriage 2 interrupts in the lifting frame 3.
As soon as the support bracket 3b of the paternoster mechanism 3a of the lifting frame 3 grasp the pairs of slats of the pile and unload the relocating carriage 2 by further lifting, the relocating carriage continues its way back to the starting position. Has the mast 3 emptied. so the transfer car receives a new driving impulse, whereupon the movement game shown sketchily in Fig. 2a repeats, with 2b representing the point of interruption of the movement.
In the lifting frame (Fig. 3), the pairs of slats are raised by the paternosts 3a tier by tier. Stones and slats are pushed off a certain (top) floor as follows: A vertical sliding pallet 3c pushes slats and stones through the lifting frame 3. At the same time, two jaws 3d, which are attached to the left and right of the sliding pallet, close together towards the middle in such a way that the stones are pushed together and at the same time inclined stones are straightened. The sliding pallet pushes slats and stones forward, the slats up to a stop, the stones even further onto the conveyor belt 3e.
During the backward movement of the sliding pallet, the slats are taken back again by small hooks and brought onto another conveyor belt 3g, from where they are transferred to a slat magazine or to a desired location.
The stones now rest on the conveyor belt 3e.
Driving jaws 3f run over this conveyor belt on a chain or a belt, which push the stones in the direction of the conveyor belt to the sorting device.
In the sorting device (Fig. 4) the stones are aligned exactly to the middle of the belt, namely by two laterally converging belts or chains or V-belts 4a, whereby they are pulled apart by a slightly faster running belt 4d so that there are no There is more possibility of friction, and finally passed over a narrow ridge 4b, which consists of a V-belt or a narrow belt, so that unbalanced stones, i.e. stones from which a piece has broken off and which are thus damaged, are left due to their one-sided weight or fall down on the right into a funnel provided for this purpose.
The undamaged stones keep their equilibrium and migrate safely over the ridge. In order to also separate stones which have got too large a crack during drying and which could therefore break apart in the further production process, a heavy roll can be applied to the extreme ends of the stones at the beginning of the ridge to press.
If the stones break in two, they fall over the ridge; if not, they can still be considered usable.
After the sorting device 4, the good stones can be transported as far as desired on roller tracks, conveyor belts and the like.
At the end of this path, a roller conveyor 4c with a slight incline forms a magazine which passes stones arriving or already stored here to a distributor 5 (Fig. 5). This distributor first closes all stones tightly on conveyor belts, via belt Sa onto belt 5b, and then depending on the dimensions of the individual stone in a ratio of 5: 6, but also in any adjustable ratio, as in Fig. 5 on belt 5c. At the same time, the divided stones are grouped in lines of a determinable net length (dimension of the stone line in the pushed together state), the measuring roller 5d serving to adjust the line length.
While the stones, starting from the conveyor belt to the lifting frame, were all transported one after the other, the rest of the way to this takes place at a right angle and in full line width. From the distributor 5 the full lines are pushed further onto a compensating belt 6 (Fig. 6) by means of the feeder 8a. With jaws 6a brought up to the left and right, the row of stones lying on the compensating belt, which is very easy to move, is shifted so that it comes to lie exactly in the middle between the two jaws. At the same time, the two or three outermost stones on each side can be pushed together again (see Fig. 6, where 6c indicates the position of the outermost stones before, 6d after they are pushed together).
After a further advance of the feeder 8a, the row of stones arrives at the turntable device 7, where the two outermost stones are rotated alternately left and right by 90 ". The turntable 7a with the corner stones of the incoming stone row pushed onto it are alternately to the right via rack 7b and gear 7c or extended to the left, turn 90 "and then return to the original position. In Fig. 11, a row of stones with corner stones pivoted by 900 is shown and labeled 8d. At the same time, the frame 6b with the compensating belt 6 and the turntable device 7 and the stones resting thereon are shifted by an amount to be set once to the left and then to the right.
After this process, the row of stones prepared so far is brought to the loading frame 8 (Fig. 8) and pushed onto a pallet 8b. As soon as the first row of stones rests on this pallet, the pallet is lowered by the height of the stones, so that the following row of stones comes to rest on the first row of stones instead of on the pallet. By moving the individual rows of stones through the frame 6b to the left or right, the individual stones always come to lie offset one above the other, so that the upper stone rides on the space in between and the two stones below it. This gap ensures that the later combustion air has enough surface to attack and pass through, while this type of stacking creates a bond within a rock pile.
Any number of lines can be layered on top of each other to form a stone pile until the desired height is reached.
If this desired height of the shock is reached, the pallet of the loading frame is lowered further down to the upper edge of the kiln car 9. The kiln car is pushed through the loading frame 8 by a feed device (not shown) and is loaded as follows: If the pallet of the loading frame has the upper edge of the When the kiln car is reached, the pallet is suddenly pulled out from under the impact by mechanical or pneumatic means known per se, so that the entire impact falls by 2-3 cm and then comes to sit on the kiln car. whereby the pallet passes away under its rear wall 8c. The back wall serves as a support for the falling stones against tipping over.
While the pallet of the loading frame rushes upwards again at high speed, the kiln car is pushed forward by a stone length plus a desired, adjustable distance, thus making room for the following pile. After a number of pushes that can be set as required, the kiln car is moved a larger distance so that a gap is created and packages are formed at the same time.
In order to achieve the greatest possible stability of the individual impacts, the outermost stones were rotated by 90 alternately on the left and right by the turntable 7a. This creates a bond on the two outer sides of the joint (Fig. 10), which prevents stones from breaking out of the side and thus preventing the joint and entire packages from breaking apart.
Fig. 10 shows two stacks a and b with different brick formats. how they can be stacked directly one behind the other without interruption and without having to move grippers, conveyors or other machine parts.
As a result of the previous alignment, each abandoned row of stones has an exact full dimension compared to the previously or subsequently abandoned stone rows, which ensures that the exact loading weight on the kiln car and after the firing process on the truck is maintained. Furthermore, by maintaining an adjustable distance between the individual bumps of a package during the firing process, the heating air masses, and after the firing process, the cooling air masses, a maximum stone surface is presented, which makes it possible that the individual stone on its broad sides from the Fuel gases can be poured around smoothly.