Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Bauplatten, insbesondere Holzwolle- Zementplatten Es sind bereits Verfahren und Vorrichtungen zum Herstellen von Bauplatten aus mineralisierter Holz wolle und einem Bindemittel bekannt, bei welchen das Formgut auf einen endlosen, rinnenartigen För derer aufgebracht, gepresst, gehärtet und in Platten aufgeteilt wird. Verwendet man Gips oder Magnesit als Bindemittel, so gelangt man hierbei zu einem befriedigenden Ergebnis, wenn der endlose Förderer etwa 60 m lang ist, entsprechend langsam läuft und ausserdem beheizt wird.
Wird aber Zement als Bindemittel gefordert, so ist dieses bekannte Ver fahren völlig unwirtschaftlich, weil der Förderer etwa 1 km lang sein müsste, damit der Erstarrungsprozess des Zements während des Transportes erfolgen kann. Zementgebundene Leichtbauplatten haben gegenüber den Leichtbauplatten, bei denen Gips oder Magnesit als Bindemittel verwendet wird, vor allen Dingen den gewichtigen Vorteil, dass sie wasserfest sind.
Es ist ferner eine Vorrichtung bekannt, bei wel cher das Formgut auf einem endlosen Förderer lau fende Unterlagen unter Freilassen der Längsränder in gleicher Schichtstärke aufgebracht und vorgepresst, dann in Platten geteilt und anschliessend nach Auf legen von Längsleisten auf die Unterlagen im Stapel zu Bauplatten fertiggepresst und abgebunden wird. Nachteilig ist hierbei, dass nur scharfe Längskanten erzielt werden. Die beiden Stirnkanten hingegen wer den nicht gleichmässig verdichtet, auch weisen sie keine ,scharfen Kanten auf.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Bauplatten, bei welchem das Formgut auf auf einem endlosen Förderer laufende Unterlagen unter Freilassen der Längsränder in gleicher Schichtstärke aufgebracht und vorgepresst, dann in Platten geteilt und an- schliessend nach Auflegen von Längsleisten auf die Unterlagen im Stapel zu Bauplatten fertiggepresst und abgebunden wird.
Das Verfahren ist erfindungs gemäss dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlagen an ihren Enden schuppenartig übereinanderliegen und der Formstrang an diesen Stellen getrennt sowie die Unterlagen durch einen anschliessenden, ,schneller als der davorlaufende Förderer laufenden Förderer aus einandergezogen und die dadurch frei werdenden Stirnseiten mit Kopfleisten belegt werden. Dieses Ver fahren erfordert nur eine verhältnismässig kurze An lage; so beträgt sie bei einer praktischen Ausführung etwa 20 m.
Ferner wird der gewichtige Vorteil erzielt, dass man auf allen vier frei gelassenen Rän dern der Unterlagplatten nunmehr Leisten auflegen kann, wodurch das Formgut in dem nachfolgenden Arbeitsgang (Pressen und Abbinden) überall gleich- mässig verdichtet wird. Dabei erhalten die Leicht bauplatten allseits scharfe Kanten.
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfah rens ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass der Unterlagenplattenförderer der zusammen hängenden Formmasse im gleichen Abstand ange ordnete Mitnehmer für die untereinander gleichen Unterlagplatten aufweist. Dies bietet den Vorteil, dass die schuppenartige Lagerung beim Förderprozess nicht beeinträchtigt, sondern die Länge der über lagerung genau eingehalten wird.
Eine besonders günstige Ausführungsform der Vorrichtung besteht darin, dass unter einem die auf einanderliegenden Unterlagplatten tragenden Rahmen Nockenscheiben sowie Kurvenscheiben angeordnet sind, von denen die ersteren die jeweils unterste Unterlagplatte aus dem Rahmen vorschieben und die letzteren das vordere Ende der Unterlagplatte mindestens um ihre Schichtstärke anheben, damit es auf das hintere Ende der vorhergehenden Unter lagplatte zu liegen kommt.
Hierdurch ist eine stoss freie Übergabe der jeweils untersten Unterlagplatte an den Förderer gewährleistet, was eine wesentliche Schonung des Förderers zur Folge hat.
Das Verfahren ist anhand der Zeichnung bei spielsweise näher erläutert, die ein Ausführungsbei spiel der Vorrichtung darstellt.
Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht. Fig. 2 zeigt eine Draufsicht.
Ein Förderer 1 mit den Umkehrenden 2 und 3 trägt im gleichen Abstand angeordnete Mitnehmer 4 für Unterlagplatten 5 gleicher Abmessung, die an ihren Enden schuppenartig bzw. überlappend auf einander zu liegen kommen und somit eine zu sammenhängende Unterlage bilden. Die Unterlag platten 5 lagern kurz vor dem Umkehrende 2 in einem Rahmen 6, dessen vordere und hintere Stirn seite unten offen sind, damit die unterste Unterlag platte aus dem Rahmen vorgeschoben werden kann. Dies erfolgt mittels Nockenscheiben 7 in der Weise, dass ein stossfreies Erfassen durch die Mitnehmer 4 des Förderers 1 gewährleistet ist.
Ferner ist, in Förderrichtung gesehen, vor der Nockenscheibe 7 ein Kurvenscheibenpaar 8 angeordnet, welches das vordere Ende der Unterlagscheibe 5 jeweils min destens um die Schichtstärke anhebt, damit die Un terlag platte mit ihrem vorderen Ende jeweils auf das hintere Ende der vorangegangenen Unterlag platte zu liegen kommt. Über dem Förderer 1 ist eine Aufgabevorrichtung 9 angeordnet, mittels derer mineralisierte Holzwolle mit Zement als Bindemittel auf die Unterlagplatten 5 in gleicher Schichtstärke aufgebracht wird.
Dabei ,sind beidseitig Begrenzungs lineale 10 vorgesehen, um auf den Unterlagplatten 5 freigehaltene Längsränder 11 zu bilden. Ferner sind Andrückwalzen 21 vorgesehen, die in an sich bekann ter Weise den losen, zusammenhängenden Holzwolle strang 12 zusammendrücken. Dieser wird dann ober halb der überlappungsmitte der Unterlagplatten je weils durch ein Kreissägeblatt 13 getrennt, so dass gleich lange, abgetrennte Teile 12a entstehen.
Das Kreissägeblatt ist auf einem Untergestell 14 gelagert, das sich mit gleicher Geschwindigkeit wie der För derer 1 bewegt, und seine Achse ist dabei derart quer zur Förderrichtung geführt, dass die Schneidzähne den Strang 12 in der ganzen Auftraghöhe und Auftrag- breite trennen, ohne dass dabei die Unterlagplatten 5 beschädigt werden.
Der jeweils abgeschnittene Förderstrangteil 12a gelangt mit seiner ihn tragenden Unterlagplatte von dem Förderer 1 auf einen unmittelbar davorge- schalteten Förderer 15, dessen Umkehrenden mit 16 und 17 bezeichnet sind und dessen Umlaufge schwindigkeit grösser ist als die des Förderers 1.
Hierdurch werden die abgetrennten Teile 12a von einander entfernt und, da die Trennung der Einzel teile vorzugsweise genau oberhalb der Überlappungs- mitte der Unterlagplatten erfolgt ist, entstehen auch an den Stirnseiten der Unterlagplatten nunmehr frei gelassene Stellen 18. Auf die freigelassenen Längs ränder 11 und freigewordenen Stirnseiten 18 werden die Längsleisten 19 und die Stirnleisten 20 aufgelegt. Das so umrandete Formgut wird .schliesslich in be kannter Weise an den Längs- und Stirnseiten sowie von oben zu einer endgültigen Bauplatte im Stapel gepresst und getrocknet.
Selbstverständlich können Bauplatten auch aus anderem Werkstoff wie z. B. Textil-, Kunststoffasern und dergleichen hergestellt werden, wobei dann das entsprechende Bindemittel zu wählen ist.
Method and device for making building boards, especially wood wool cement boards There are already methods and devices for making building boards from mineralized wood wool and a binder known in which the molded product is applied to an endless, channel-like conveyor, pressed, hardened and in panels is divided. If plaster of paris or magnesite is used as a binding agent, a satisfactory result is obtained if the endless conveyor is about 60 m long, runs correspondingly slowly and is also heated.
If, however, cement is required as a binding agent, this known process is completely uneconomical because the conveyor would have to be about 1 km long so that the cement can solidify during transport. Cement-bonded lightweight panels have the major advantage over lightweight panels in which gypsum or magnesite is used as a binding agent that they are waterproof.
It is also known a device in wel cher the molded product on an endless conveyor lau fende documents leaving free the longitudinal edges in the same layer thickness and pre-pressed, then divided into plates and then after placing longitudinal strips on the documents in the stack and finished pressed to building panels is tied. The disadvantage here is that only sharp longitudinal edges are achieved. The two front edges, on the other hand, are not compacted evenly, nor do they have any sharp edges.
The present invention relates to a method and a device for the production of building boards, in which the molded product is applied to documents running on an endless conveyor leaving the longitudinal edges free in the same layer thickness and pre-pressed, then divided into panels and then after placing longitudinal strips on the Documents in the stack is finished pressed and tied to building panels.
According to the invention, the method is characterized in that the ends of the documents lie on top of each other like scales and the molding strand is separated at these points and the documents are pulled apart by a subsequent conveyor running faster than the preceding conveyor and the end faces that become free are covered with headers . This process only requires a relatively short system; in a practical version it is about 20 m.
Furthermore, the important advantage is achieved that strips can now be placed on all four exposed edges of the base plates, whereby the molded product is uniformly compacted everywhere in the subsequent work step (pressing and binding). The lightweight building boards have sharp edges on all sides.
The device for carrying out the method is characterized according to the invention in that the support plate conveyor for the coherent molding compound has drivers arranged at the same distance for the support plates that are identical to one another. This offers the advantage that the scale-like storage is not impaired during the conveying process, but rather the length of the overlay is precisely maintained.
A particularly favorable embodiment of the device consists in that cam disks and cam disks are arranged under a frame supporting the support plates lying on top of each other, of which the former push the bottom support plate out of the frame and the latter raise the front end of the support plate by at least its layer thickness, so that it comes to rest on the rear end of the previous base plate.
This ensures a seamless transfer of the bottom support plate to the conveyor, which means that the conveyor is considerably protected.
The method is explained in more detail with reference to the drawing, for example, which represents a game Ausführungsbei the device.
Fig. 1 shows a side view. Fig. 2 shows a plan view.
A conveyor 1 with the reversing ends 2 and 3 carries equally spaced drivers 4 for base plates 5 of the same dimensions, which come to rest on each other at their ends like scales or overlapping and thus form a coherent base. The base plates 5 store just before the reversing end 2 in a frame 6, the front and rear end face are open at the bottom so that the bottom base plate can be pushed out of the frame. This is done by means of cam disks 7 in such a way that shock-free gripping by the drivers 4 of the conveyor 1 is guaranteed.
Furthermore, seen in the conveying direction, a pair of cams 8 is arranged in front of the cam disk 7, which raises the front end of the washer 5 at least by the layer thickness so that the underlay plate with its front end towards the rear end of the previous washer plate to lie down. A feed device 9 is arranged above the conveyor 1, by means of which mineralized wood wool with cement as a binding agent is applied to the base plates 5 in the same layer thickness.
In this case, delimitation rulers 10 are provided on both sides in order to form longitudinal edges 11 kept free on the base plates 5. Furthermore, pressure rollers 21 are provided, the strand 12 compress the loose, coherent wood wool in a known manner. This is then separated by a circular saw blade 13 above the middle of the overlap of the base plates, so that separated parts 12a of equal length are created.
The circular saw blade is mounted on an underframe 14 which moves at the same speed as the conveyor 1, and its axis is guided transversely to the conveying direction in such a way that the cutting teeth separate the strand 12 in the entire application height and application width without the base plates 5 are damaged in the process.
The conveyor strand part 12a that is cut off in each case arrives with its supporting plate from the conveyor 1 to a conveyor 15 immediately upstream, the reversing ends of which are designated 16 and 17 and whose circulation speed is greater than that of the conveyor 1.
As a result, the separated parts 12a are removed from each other and, since the separation of the individual parts is preferably carried out exactly above the center of the overlap of the base plates, there are now exposed areas 18 on the front sides of the base plates. On the exposed longitudinal edges 11 and become exposed Front sides 18, the longitudinal strips 19 and the end strips 20 are placed. The molded product bordered in this way is finally pressed in a known manner on the long and front sides and from above to form a final building board in a stack and dried.
Of course, building panels can also be made from other materials such as B. textile, plastic fibers and the like can be produced, in which case the appropriate binder is to be selected.