Kunststoff-Spntzgussmascbine
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Kunststoff-Spritzgussmaschine, deren Plastifizierungsvorrichtung mindestens eine motorisch angetriebene Plastifizier- und Förderschnecke besitzt, deren Arbeitsraum durch ein Rückschlagventil vom Speicherraum einer mit steuerbarer Düse versehenen Spritzvorrichtung getrennt ist. Bekannte Maschinen dieser Art arbeiten wie folgt: Während der Füliperiode des Speicherraumes der Spritzvorrichtung fördert die gleichförmig angetriebene Schnecke bei offenem Rückschlagventil zwischen Speicherraum und Schneckenarbeitsraum und geschlossener Spritzdüse plastifiziertes Spritzgut in den Speicherraum. Befindet sich die gewünschte Menge Spritzgut im Speicherraum, so wird die Förderung unterbrochen und gleichzeitig der Spritzvorgang bei offener Düse eingeleitet.
Das Rückschlagventil wird durch den im Speicherraum er7eugten Spritzdruck automatisch geschlossen. Nach dem Schliessen der Spritzdüse und Aufhören des Spritzdruckes wird das Rückschlagventil zwischen dem Speicherraum und dem Arbeitsraum der Schnecke durch den erneut einsetzenden Förderdruck wieder geöffnet, so dass die Schnecke erneut Spritzgut in den Speicherraum fördern kann. Bleibt das Rückschlagventil bei einsetzendem Spritzdruck aus irgendeinem Grunde offen (z. B. durch blockierende Fremdkörper oder verharzten Kunststoff), so wird Spritzgut in den Arbeitsraum der Schnecke gepresst. Dies hat nicht nur zur Folge, dass die Spritzform nicht mit der gewünschten Spritzgutmenge gefüllt wird, sondern kann zu einer Zerstörung des Plastifizierungszylinders oder zum Auspressen von Spritzgut durch den Einfülltrichter führen.
Um dies zu vermeiden, wurde deshalb als Abschlussorgan an Stelle eines Rückschlagventils zwischen Schneckenarbeitsraum und Speicherraum ein über eine geeignete Steuervorrichtung zwangsweise betätigbarer Schieber verwendet, der in seiner Schliesslage quer durch den vom Schnekkenarbeitsraum in den Speicherraum führenden Verbindungskanal ragt. Ein solches Abschlussorgan verlangt aber nicht nur eine eigene Steuer- und Betätigungsvorrichtung, sondern bringt auch Schwierigkeiten bei der Abdichtung der für den Schieberlauf notwendigen Durchbrechung der Wand des Durchlasskanals für das Spritzgut. In der Schieberführung sich absetzendes Spritzgut kann auch hier zum Block^ kieren des Schiebers bzw. dessen Betätigungsvorrichtung und damit zu Schäden an der Maschine führen.
Diese Nachteile sind bei der erfindungsgemässen Spritzgussmaschine vermieden; sie ist zu diesem Zweck dadurch gekennzeichnet, dass ihre Plastifizier- und Förderschnecke axial derart beweglich angeordnet ist, dass sie durch den bei offenbleibendem Rückschlagventil während des Spritzvorganges im Schneckenarbeitsraum auftretenden Druck axial so verschoben wird, dass sie eine die Maschine ausser Betrieb setzende Abstellvorrichtung betätigt.
Zufolge der genannten Ausbildung kann sich auch bei Versagen des Rückschlagventils im Schnekkenarbeitsraum kein unzulässiger Überdruck einstellen. Bei Aufhören des hohen Spritzdruckes im Speicherraum, d. h. bei fördernder Schnecke und ausweichendem Spritzkolben im Speicherraum, gibt das Rückschlagventil zweckmässig Durchlassöffnungen im Verbindungskanal zwischen Speicherraum und Schneckenarbeitsraum frei, während es bei Überdruck im Speicherraum, d. h. beim Arbeitshub des Spritzkolbens, den Verbindungskanal schliesst. Bleibt das Ventil aber aus irgendeinem Grunde offen, so bewirkt der hohe, sich in den Schneckenarbeitsraum fortpflanzende Spritzdruck ein solches axiales Zurückweichen der Schnecke, dass diese die Abstellvorrichtung betätigt.
In der beiliegenden Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes zum Teil schematisch dargestellt; es zeigt:
Fig. 1 einen vertikalen Axialschnitt durch den Arbeitsteil der Spritzgussmaschine ; Fig 2 einen Querschnitt nach der Linie II-II in Fig. 1 und
Fig. 3 das Steuerschema der Maschine nach Fig. 1.
Die in Fig. 1 gezeichnete Maschine besitzt eine Plastifizierungsvorrichtung A, eine Spritzvorrichtung B und eine Sicherheitsvorrichtung C. Die Plastifizierungsvorrichtung A besitzt einen Zylinder 1, auf dessen hinteres Ende ein Einfülltrichter 2 aufgesetzt ist und dessen vorderes Ende über ein Rückschlagventil 3 in den mit einer steuerbaren Spritzdüse 4 versehenen Spritzzylinder 5 der Spritzvorrichtung B mündet. Im Zylinder 1 ist eine Plastifizier- und Förderschnecke 6 axial beweglich angeordnet (es könnten auch deren zwei vorgesehen sein), auf deren aus dem Zylinder 1 herausragenden Schaft ein Zahnrad 7 axial verschiebbar aufgekeilt ist, mit welchem ein auf der Welle eines hydraulischen Ölmotors 8 sitzendes Zahnrad 9 kämmt.
Das freie Schaftende der Schnecke 6 wirkt mit dem Kolben 10 einer hydraulischen Kolbenvorrichtung 11 zusammen; der Kolben 10 ist seinerseits zur Betätigung des Schiebers 12 einer Schiebevorrichtung 13 bestimmt, die als Teil der Sicherheitsvorrichtung C in der Ölzufuhrleitung 14 des Ölmotors 8 angeordnet ist. Der Schieber 12 der Schiebervorrichtung 13 ist durch eine Feder 15 im Sinne des Öffnens belastet. Eine Schaftverlängerung des Schiebers 12 trägt einen Mitnehmer 16, mit welchem eine Gabel 17 zusammenwirkt, die an einem einen Betätigungsnocken 18 für einen Schalter 19 tragenden Arm 20 vorgesehen ist.
Das Rückschlagventil 3 im Verbindungskanal zwischen dem Arbeitsraum 21 der Schnecke 6 und dem Einspritzkanal 22 der Spritzvorrichtung B besitzt eine beidenends konisch auslaufende Ventilkammer 23 und einen Ventilkörper 24. Der letztere besitzt einen im Querschnitt sternförmigen Schaft 25, der in einem an den Schneckenarbeitsraum 21 anschlie ssenden zylindrischen Abschnitt des Verbindungskanals axial verschiebbar geführt ist. An den Schaft 25 des Ventilkörpers schliesst sich eine konische Auflagefläche an, die in der einen Endlage des Ventilkörpers zum Zusammenwirken mit einer entsprechend konischen, zur Ventilkammer koaxialen Sitzfläche 26 an der Innenwand der Ventilkammer 23 bestimmt ist.
Ferner besitzt der Ventilkörper 24 einen dem Spritzkanal 22 zugekehrten Konus 27, der in der andern Endlage des Ventilkörpers zum Zusammenwirken mit einer entsprechenden, zur Ventilkammer koaxialen Sitzfläche an der Innenwand der Ventilkammer 23 bestimmt ist; wie besonders Fig. 2 zeigt, ist diese Sitzfläche durch Schrägnuten 28 unterbrochen, welche auch bei aufsitzendem Konus 27 die Ventilkammer 23 mit dem Spritzkanal 22 verbinden. Ein Querkanal 29 verbindet den Spritzkanal 22 mit einem Dosierzylinder 30, in welchem ein Spritzkolben 31 angeordnet ist. An den vom Spritzkanal 22 abgekehrten Zylinderraum 32 ist eine Druckmediumleitung 33 angeschlossen, in welcher ein Steuerventil 34 (Fig. 3) vorgesehen ist. Dieses Steuerventil 34 steht ausserdem mit der Spritzdüse 4 und mit dem Schalter 19 in Verbindung.
Eine aus dem Zylinder 30 herausragende Kolbenstange 35 trägt einen Nocken 36, der zur Betätigung eines Schalters 37 dient. Der Schalter 37 steht mit einem in die Druckmittelzufuhrleitung 38 der Kolbenvorrichtung 11 eingeschalteten Steuerventil 39 in Wirkungsverbindung.
Die Wirkungsweise der beschriebenen Maschine ist folgende: Beim Betrieb der Maschine wird dem Arbeitsraum 21 der Schnecke 6 im Plastifizierungszylinder 1 das Kunststoff-Spritzgut, z. B. als Granulat, durch den Trichter 2 zugeführt. Die durch den Motor 8 über die Zahnräder9, 7 angetriebene Schnecke befindet sich in ihrer vorderen (dem Ventil 3 näher liegenden) Endlage und setzt dabei das durch eine nicht gezeichnete Heizeinrichtung erwärmte und dabei plastifizierte Spritzgut unter Druck; dieser Druck wirkt auf den Ventilkörper 24 und hält diesen in seiner, in Fig. 1 gezeichneten, Offenlage. Das Spritzgut wird demzufolge durch die Schnecke 6 über das offene Ventil 3 in den Spritzkanal 22 gefördert. Dabei ist die Düse 4 geschlossen und der Spritzkolben 31 ist entlastet, so dass er mit zunehmender Füllung des Speicherraumes 22, 30 nach oben ausweicht.
Ist die gewünschte Spritzgutmenge im Speicherraum enthalten, so betätigt der Nocken 36 an der Kolbenstange 35 des zurücklaufenden Kolbens 31 den Schalter 37; dies bewirkt ein Umschalten des Steuerventils 39, so dass der Kolben 10 der Vorrichtung 11 entlastet wird.
Gleichzeitig wird das Steuerventil 34 so betätigt, dass einerseits die Spritzdüse 4 geöffnet wird und anderseits Druckmedium durch die Leitung 33 in den Zylinderraum 32 gelangt. Dadurch wird der Kolben 31 nach unten gedrückt. Da einerseits im Speicherraum 22, 30 durch den niedergehenden Kolben 31 ein Druckanstieg, im Raum 21 dagegen zufolge der axialen Rücklaufmöglichkeit der Schnecke 6 ein Druckabfall eintritt, wird der Rückschlagventilkörper 24 im Verbindungskanal mit seiner konischen Aufiagefläche unter Schliessung des Ventils 3 gegen seine dem Plastifizierungszylinder 1 näherliegende Sitzfläche 26 gepresst.
Die während des Spritzvorganges bei geschlossenem Ventil 3 zurücklaufende Schnecke drückt über den Kolben 10 der Kolbenvorrichtung 11 auf den Schieber 12, so dass dieser entgegen der Wirkung der Feder 15 in seine Schliesslage bewegt wird und dadurch die Ölzufuhr zum Motor 8 durch die Leitung 14 unterbricht. Dadurch wird der Antriebsmotor 8 der Schnecke 6 stillgesetzt. Nach beendetem Spritzvorgang wird die Düse 4 geschlossen, der Kolben 31 der Spritzvorrichtung entlastet und der Kolben 10 der Kolbenvorrichtung 11 wieder unter Druck gesetzt. Dadurch wird die Schnecke 6 axial nach vorn geschoben, so dass sie den Schieber 12 frei gibt, der durch die Feder 15 automatisch in seine Offenlage verstellt wird.
Dadurch gelangt wieder Drucköl zum Motor 8, der in der Folge über die Zahnräder 9, 7 die Schnecke wieder antreibt. Das Vorschieben und Antreiben der Schnecke 6 hat einen Druckanstieg im Schneckenarbeitsraum 21 zur Folge, während durch die Entrastung des Spritzkolbens 31 im Speicherraum 30, 22 ein Druckabfall auftritt. Der im Schneckenarbeitsraum 21 ansteigende Druck bewegt den Ventilkörper 24 in dessen Offenlage, in welcher sein Endkonus 27 gegen die mit den Nuten 28 versehene Sitzfläche des Ventils anliegt. Durch den offenen Verbindungskanal gelangt das von der Schnecke 6 geförderte Spritzgut unter Zurückdrängung des Kolbens 31 in den Speicherraum, bis der Nocken 35 wieder den Schalter 37 betätigt, wodurch der Spritzvorgang wieder wie oben beschrieben eingeleitet wird.
Sollte während des Spritzvorganges der Ventilkörper 24 aus irgendeinem Grund seine Schliesslage nicht erreichen, so wird durch das offene Ventil 3 Spritzgut in den Schneckenarbeitsraum 21 gedrückt. Da, wie erwähnt, bei belastetem Spritzkolben 31 der Kolben 10 der Vorrichtung 11 entlastet ist, kann die Schnecke axial nach hinten ausweichen, wobei sie vorerst über den Schieber 12 die Druckölzufuhr zum Motor 8 unterbindet. Da aber bei offenem Ventil 3 der Druck auf die Schnecke 6 anhält, wird diese axial noch weiter zurückgeschoben, bis der Mitnehmer 16 die Gabel 17 und damit den Arm 20 so weit verschoben hat, dass der Nocken 18 den Schalter 19 betätigen kann.
Durch Betätigen dieses Schalters 19 wird der die Druckmediumzufuhr zum Spritzkolben 31 steuernde Stromkreis unterbrochen; der Spritzvorgang setzt dabei aus, d. h. die Maschine wird vollständig abgeschaltet, und es kann auch im Schneckenarbeitsraum 21 kein weiterer, zu einer Beschädigung der Maschine führender Druckanstieg mehr erfolgen. Erst wenn der Druck im Speicherraum und damit auch im Schneckenarbeitsraum sinkt, kann der Schieber 12 wieder so zurückbewegt werden, dass der Nocken 18 den Schalter 19 wieder freigibt.
Das beschriebene Rückschlagventil ist bezüglich Aufbau und Steuerung sehr einfach; ebenso einfach ist auch die bei eventuellem Nichtschliessen des Ventils wirksam werdende Sicherheitsvorrichtung, da sie nur wenige, einfach wirkende Elemente aufweist, die an den bereits vorhandenen Abstellmechanismus für den Ölmotor angeschlossen sind. Ein besonderer Vorteil der dem Rückschlagventil zugeordneten, und bei dessen Nichtschliessen während des Spritzvorganges durch entsprechende Axialbewegung der Schnecke ausgelösten Abstellvorrichtung liegt darin, dass die Plastifizierungsvorrichtung, und insbesondere der die Schnecke enthaltende Zylinder, nicht für den vollen Spritzdruck, der meist mehr als doppelt so gross ist wie der Förderdruck der Schnecke, bemessen sein muss.
Damit wird nicht nur an Material und Gewicht gespart, sondern auch der Wärmeübergang von den Heizvorrichtungen durch die relativ dünne Zylinderwand auf das im Schneckenarbeitsraum befindliche Spritzgut wird verbessert.
Im vorangehenden wurde eine Spritzgussmaschine mit während des Spritzvorganges (bei geschlossenem Rückschlagventil) zurücklaufender Schnecke beschrieben. Die beschriebene Abstellvorrichtung kann aber auch bei solchen Maschinen angewendet werden, bei welchen die Schnecke während des normalen Spritzvorganges nicht zurückläuft, sondern abgestellt wird und axial feststeht. Die Anordnung ist dann so getroffen, dass die Schnecke nur bei offenem Rückschlagventil und Übergreifen des hohen Spritzdruckes in den Schneckenarbeitsraum unter Überwindung eines entsprechend eingestellten Gegendruckes axial verschoben wird und nach einem bestimmten Rücklaufweg die Abstellvorrichtung betätigt.
Plastic injection molding machine
The present invention relates to a plastic injection molding machine, the plasticizing device of which has at least one motor-driven plasticizing and conveying screw, the working space of which is separated by a check valve from the storage space of a spray device provided with a controllable nozzle. Known machines of this type work as follows: During the filling period of the storage space of the spray device, the uniformly driven screw conveys plasticized spray material into the storage space with the check valve open between the storage space and the screw working space and the closed spray nozzle. If the desired amount of spray material is in the storage space, the delivery is interrupted and at the same time the spraying process is initiated with the nozzle open.
The check valve is automatically closed by the injection pressure generated in the storage space. After the spray nozzle has closed and the spray pressure has ceased, the non-return valve between the storage space and the working space of the screw is opened again by the delivery pressure that is set in again, so that the screw can again convey spray material into the storage space. If the non-return valve remains open for any reason when the spray pressure starts (e.g. due to blocked foreign bodies or resinified plastic), the spray material is pressed into the working space of the screw. This not only has the result that the injection mold is not filled with the desired quantity of injection material, but can also destroy the plasticizing cylinder or cause injection material to be pressed out through the filling funnel.
In order to avoid this, instead of a non-return valve between the screw working space and the storage space, a slide, which can be actuated by a suitable control device and which, in its closed position, protrudes across the connecting channel leading from the screw working space into the storage space, was used as a closing element. However, such a closing element not only requires its own control and actuation device, but also brings difficulties in sealing the opening in the wall of the passage channel for the spray material, which is necessary for the slide to run. Injection material settling in the slide guide can also block the slide or its actuating device and thus damage the machine.
These disadvantages are avoided in the injection molding machine according to the invention; For this purpose, it is characterized in that its plasticizing and conveyor screw is arranged to be axially movable in such a way that it is axially displaced by the pressure occurring in the screw working chamber while the non-return valve remains open during the injection process, so that it actuates a shut-off device that puts the machine out of operation.
As a result of the design mentioned, even if the check valve fails, no inadmissible overpressure can occur in the worm working space. When the high injection pressure in the storage space ceases, i. H. When the screw is conveying and the injection plunger is evasive in the storage space, the check valve expediently releases passage openings in the connecting channel between the storage space and the working space of the screw, while if there is overpressure in the storage space, i. H. on the working stroke of the injection piston, the connecting channel closes. However, if the valve remains open for whatever reason, the high injection pressure propagating into the screw working space causes the screw to retract axially to such an extent that it actuates the shut-off device.
In the accompanying drawing, an embodiment of the subject matter of the invention is shown partially schematically; it shows:
1 shows a vertical axial section through the working part of the injection molding machine; 2 shows a cross section along the line II-II in FIGS. 1 and
FIG. 3 shows the control diagram of the machine according to FIG. 1.
The machine shown in Fig. 1 has a plasticizing device A, a spray device B and a safety device C. The plasticizing device A has a cylinder 1, on the rear end of which a hopper 2 is placed and the front end via a check valve 3 in the with a controllable Spray nozzle 4 provided injection cylinder 5 of the spray device B opens. In the cylinder 1, a plasticizing and conveying screw 6 is axially movably arranged (there could also be two of them), on the shaft of which a gear 7 protruding from the cylinder 1 is axially slidably wedged, with which a gear wheel 7 sits on the shaft of a hydraulic oil motor 8 Gear 9 meshes.
The free end of the shaft of the worm 6 cooperates with the piston 10 of a hydraulic piston device 11; the piston 10 is for its part intended for actuating the slide 12 of a sliding device 13 which is arranged as part of the safety device C in the oil supply line 14 of the oil motor 8. The slide 12 of the slide device 13 is loaded by a spring 15 in the sense of opening. A shaft extension of the slide 12 carries a driver 16, with which a fork 17 cooperates, which is provided on an arm 20 carrying an actuating cam 18 for a switch 19.
The check valve 3 in the connecting channel between the working chamber 21 of the screw 6 and the injection channel 22 of the spray device B has a valve chamber 23 which tapers conically at both ends and a valve body 24. The latter has a shaft 25 which is star-shaped in cross-section and which adjoins the screw working chamber 21 cylindrical portion of the connecting channel is guided axially displaceably. A conical bearing surface adjoins the shaft 25 of the valve body, which in one end position of the valve body is intended to interact with a correspondingly conical seat surface 26 on the inner wall of the valve chamber 23 that is coaxial with the valve chamber.
Furthermore, the valve body 24 has a cone 27 facing the spray channel 22, which in the other end position of the valve body is intended to interact with a corresponding seat surface on the inner wall of the valve chamber 23 that is coaxial with the valve chamber; As FIG. 2 particularly shows, this seat surface is interrupted by inclined grooves 28, which connect the valve chamber 23 to the spray channel 22 even when the cone 27 is seated. A transverse channel 29 connects the injection channel 22 to a metering cylinder 30 in which an injection piston 31 is arranged. A pressure medium line 33, in which a control valve 34 (FIG. 3) is provided, is connected to the cylinder space 32 facing away from the spray channel 22. This control valve 34 is also connected to the spray nozzle 4 and to the switch 19.
A piston rod 35 protruding from the cylinder 30 carries a cam 36 which is used to actuate a switch 37. The switch 37 is in operative connection with a control valve 39 which is switched into the pressure medium supply line 38 of the piston device 11.
The mode of operation of the machine described is as follows: When the machine is in operation, the working space 21 of the screw 6 in the plasticizing cylinder 1 is injected with the plastic, e.g. B. as granules, fed through the funnel 2. The screw driven by the motor 8 via the gears 9, 7 is in its front end position (closer to the valve 3) and puts the injection material, which is heated and plasticized by a heating device (not shown), under pressure; this pressure acts on the valve body 24 and holds it in its open position shown in FIG. 1. The spray material is consequently conveyed into the spray channel 22 by the screw 6 via the open valve 3. The nozzle 4 is closed and the injection plunger 31 is relieved, so that it gives way upwards as the storage space 22, 30 is filled.
If the desired amount of spray material is contained in the storage space, the cam 36 on the piston rod 35 of the returning piston 31 actuates the switch 37; this causes the control valve 39 to switch over, so that the piston 10 of the device 11 is relieved.
At the same time, the control valve 34 is actuated in such a way that, on the one hand, the spray nozzle 4 is opened and, on the other hand, pressure medium passes through the line 33 into the cylinder chamber 32. This pushes the piston 31 downwards. Since, on the one hand, a pressure increase occurs in the storage space 22, 30 due to the descending piston 31, while in space 21 a pressure drop occurs due to the axial return possibility of the screw 6, the non-return valve body 24 in the connecting channel with its conical contact surface, closing the valve 3 against its plasticizing cylinder 1 closer seat 26 pressed.
The screw, which returns during the injection process when the valve 3 is closed, presses the slide 12 via the piston 10 of the piston device 11, so that it is moved into its closed position against the action of the spring 15 and thereby interrupts the oil supply to the motor 8 through the line 14. As a result, the drive motor 8 of the screw 6 is stopped. After the spraying process has ended, the nozzle 4 is closed, the piston 31 of the spraying device is relieved and the piston 10 of the piston device 11 is pressurized again. As a result, the worm 6 is pushed axially forwards so that it releases the slide 12, which is automatically moved into its open position by the spring 15.
As a result, pressurized oil again reaches the motor 8, which then drives the worm again via the gears 9, 7. The advancement and driving of the screw 6 results in an increase in pressure in the screw working space 21, while the unlatching of the injection plunger 31 results in a pressure drop in the storage space 30, 22. The increasing pressure in the screw working chamber 21 moves the valve body 24 into its open position, in which its end cone 27 rests against the seat surface of the valve provided with the grooves 28. The spray material conveyed by the screw 6 passes through the open connecting channel, pushing the piston 31 back into the storage space, until the cam 35 actuates the switch 37 again, whereby the spraying process is initiated again as described above.
If, for whatever reason, the valve body 24 does not reach its closed position during the injection molding process, the spray material is pressed into the screw working space 21 through the open valve 3. Since, as mentioned, when the injection plunger 31 is loaded, the plunger 10 of the device 11 is relieved, the worm can give way axially to the rear, initially preventing the pressure oil supply to the motor 8 via the slide 12. However, since the pressure on the screw 6 continues when the valve 3 is open, it is pushed back further axially until the driver 16 has moved the fork 17 and thus the arm 20 so far that the cam 18 can actuate the switch 19.
By operating this switch 19, the circuit controlling the pressure medium supply to the injection piston 31 is interrupted; the injection process stops, d. H. the machine is completely switched off, and no further pressure increase leading to damage to the machine can take place in the screw working space 21 either. Only when the pressure in the storage space and thus also in the screw working space falls, the slide 12 can be moved back again so that the cam 18 releases the switch 19 again.
The check valve described is very simple in terms of structure and control; The safety device that becomes effective if the valve does not close is just as simple, since it has only a few, single-acting elements that are connected to the already existing shut-off mechanism for the oil motor. A particular advantage of the shut-off device assigned to the non-return valve and triggered by the corresponding axial movement of the screw when it does not close during the injection process is that the plasticizing device, and in particular the cylinder containing the screw, is not suitable for the full injection pressure, which is usually more than twice as high is how the feed pressure of the screw must be measured.
This not only saves material and weight, but also improves the transfer of heat from the heating devices through the relatively thin cylinder wall to the material to be sprayed in the screw working space.
In the foregoing, an injection molding machine with a screw that runs back during the injection process (with the non-return valve closed) was described. The shutdown device described can also be used in machines in which the screw does not run back during the normal injection process, but is shut down and is axially fixed. The arrangement is then such that the screw is only axially displaced when the check valve is open and the high injection pressure reaches into the screw working chamber, overcoming a correspondingly set counterpressure, and actuates the shut-off device after a certain return path.