Verfahren zum Herstellen von Spanplatten und Anlage zur Durchführung des Verfahrens Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Spanplatten sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens.
Bei den bisher angewandten Verfahren zur Her stellung von Spanplatten liess man sich von der An sicht leiten, dass die bei der Fabrikation unvermeid lich anfallenden Staub- und Feinanteile nicht in die Platten aufgenommen werden dürfen, da sie sich auf diese nachteilig auswirken. Grosse Sieb- oder Sicht anlagen sorgen daher für die Ausscheidung dieser Feinstanteile.
Wirtschaftlich bringt aber dieses Verfahren eine wesentliche Belastung, da die ausgeschiedenen Staub und Feinstanteile je nach Holzsorte und Spanern 3 bis 10 , 0 des gespanten Holzeinsatzes ausmachen und diese anderweitig nur beschränkt verwendbar sind. Zu diesem natürlicherweise anfallenden Staubanteil kommt noch der Schleifstaub, der beim Plan- und Kalibrierschleifen der fertigen Platten entsteht. Da üblicherweise mindestens 0,5 bis 1,0 mm Schleif zugabe auf jeder Plattenseite vorgesehen wird, liegt je nach Plattenstärke der beim Schleifen entstehende Staubanteil zwischen 5 und 20 % des Plattengewichtes.
Bei den heute gebräuchlichen Verfahren zur Her stellung von Spanplatten stellen die Feinspananteile sowie der Staub sogenannte Leimfresser dar, da sie beim Beleimen praktisch im Verhältnis zu ihrer Ober fläche Leim aufnehmen.
Bei gleichem Volumen oder gleichem Gewicht des Holzes ändert nämlich die Oberfläche ungefähr mit der einen Spandimension, und zwar umgekehrt proportional: Je feiner der Span, um so grösser ist mithin die Gesamtoberfläche. Wenn man daher, wie es heute üblich ist, in der Herstel lung ein vorbestimmtes Gewichtsverhältnis zwischen Leim und absolut trockenen Spänen einhält, so sinkt die Festigkeit der Spanplatten mit steigendem Fein anteil bei den bekannten Verfahren, da der Leim den restlichen grösseren Spänen zu Gunsten der Fein anteile entzogen wird. Die Plattenqualität nimmt so mit ab.
Soll anderseits eine vorbestimmte Platten qualität bei steigender Zugabe von Feinanteilen er haltenbleiben, so muss die auf die Gewichtseinheit der Späne entfallende Leimmenge vergrössert werden, was natürlich die Herstellungskosten der Platten ver teuert.
Das erfindungsgemässe Verfahren umgeht diesen Nachteil. Es zeichnet sich dadurch aus, dass man wenigstens die beleimte Mittelschicht-Spanmischung ohne Sichtung schüttet.
Die Anlage zur Durchführung des erfindungs gemässen Verfahrens mit Beleimungsmitteln, Pressen und Besäumungsmitteln ist gekennzeichnet durch eine das Spangemisch direkt schüttende Station.
Es ist nun besonders vorteilhaft, für die Belei- mung die so hergestellte uniforme Spänemischung nicht mehr wie bisher gewichtsmässig, sondern vo lumenmässig zu dosieren und dadurch den Einfluss wechselnder Holzwichte und -feuchtigkeit vollstän dig zu eliminieren. Dies führt zu wesentlich gleich mässigerer Plattenqualität und zusätzlich zu einer äusserst einfachen Überwachung der Spanmischung bezüglich Holzwichte und -feuchtigkeit.
Dabei ist es erwünscht, dass die Spanmischung bezüglich der prozentualen Zusammensetzung der Spanfraktionen konstant ist und dass ebenfalls deren Fraktionshäufigkeitskurven konstant sind.
Eingehende Versuche haben bewiesen, dass eine auf die Volumeneinheit einer stets gleichbleibenden, uniformen Spanmischung bezogene, konstante Leim menge annähernd gleichbleibende, sehr regelmässige Plattenfestigkeiten ergibt.
Bei den bisherigen Verfahren und insbesondere bei der Herstellung hochwertiger Spanplatten bemüht man sich beim Streuen der Späne, eine Sichtung vor- zunehmen, derart, dass in der Mitte der Platte der Grobspan (grossflächiger Span) und nach aussen hin die feineren Anteile des Spangemisches zu liegen kommen. Dieses Vorgehen ergibt jedoch schlechte Verleimungsverhältnisse in der Platte selbst; denn die Hauptleimmasse steckt auf den Feinanteilen, in der Deckschicht der Platte, während auf den von diesen Leimträgern getrennten Grobspänen in der Mittel schicht der Platte praktisch zu wenig Leim liegt, um diese zu einer die nötigen Festigkeitseigenschaften aufweisenden Spanplatte zu vereinigen.
Das prak tische Resultat davon ist, dass entweder die Deck schicht genügend Leim hat und die Mittelschicht zu wenig, oder die Mittelschicht hat genügend Leim und die Deckschicht zwangläufig zu viel.
In den Aussenzonen, wo der Feinspan- und Staub anteil abgelagert ist, trägt der Leimüberfluss zur Er höhung der Plattenfestigkeit (Biegefestigkeit, Quer zug, Stehvermögen) überhaupt nichts bei, ganz ab gesehen davon, dass dieser Leim in der äussersten Schicht wiederum abgeschliffen wird und seinen Zweck somit in keiner Weise erfüllt. Die aussen lie gende, harte Leimschicht behindert im übrigen den Hobelvorgang beim Plattenhobeln und verursacht bei jeder Plattenbearbeitung einen hohen Messerver schleiss.
Auf Grund dieser Erkenntnis schied man daher mindestens einen Teil der Staub- und Feinstanteile aus. Bei der durch das Verfahren bedingten Rest staubmenge aber versuchte man durch Beeinflussung der Beleimung, das Verhältnis des Leimanteils der Fein- und Grobteile zu verändern. Dies gelang aber nur mangelhaft und auf Kosten der Plattenqualität.
Dem neuen Verfahren liegt der Gedanke zu grunde, die überleimten Feinspan- und Staubanteile als Verbindungselemente für das Verbinden der Grossspäne unter sich zu benützen. Der Feinspan wird nicht mehr als Leimfresser, sondern als Leim träger betrachtet und behandelt.
Die Durchführung dieser Idee führt in der Folge dazu, das mit Leim beaufschlagte Spänegemisch nicht mehr wie bisher beim Schütten, z. B. durch Wurf- oder Windsichtung, zu trennen, sondern - ent gegen alten, bisherigen Vorurteilen - als uniforme Mischung zu schütten.
Beim neuen Verfahren wirkt sich daher ein ge wisser Feinspan- und Staubanteil, der den bei der Plattenfabrikation anfallenden Teil sogar übersteigen kann, in jeder Beziehung günstig aus, ganz abgese hen vom Holzwertanteil.
Dieser Feinspan- und Staubanteil wird ja, wie vorstehend festgestellt, im Rahmen der Beleimung, gleichgültig welchen Systems, ungefähr im Verhältnis zur Oberfläche beleimt. Man muss deshalb darauf achten, dass dieser Feinspan- und Staubanteil beim Streuen nicht gesichtet und separat für sich abgela gert wird, sondern möglichst homogen mit den rest lichen grösseren Spänen gemischt in der Streubettung verteilt liegt.
Auf diese Art wirkt dieser überbe- leimte Feinstspananteil dann nicht nur nicht störend, sondern sogar verbindend, da er ohne übergrossen Pressendruck für eine möglichst grossflächige und gleichmässige Beleimung der Späne untereinander bei einem Minimum an Verformungsarbeit der Späne sorgt.
Die kleinen, leimbeladenen Teilchen liegen zwi schen den Grobspänen und verbinden diese wie Nie ten. Wenn das ganze Gebilde gepresst wird, erfahren auch die kleinen Leimträger Deformationen, und es bildet sich dann eine die gegenüberliegenden Grob spanflächen verbindende Leimschicht; auf diese Weise lässt es sich erklären, dass im Endeffekt Platten erzeugt werden können, welche bei geringerer Wichte als bisher höhere Festigkeitswerte aufweisen, oder welche bei den bisherigen Wichten und Festigkeiten einen bedeutend geringeren Leimverbrauch und um die nicht ausgesiebten Feinanteile geringeren Roh holzeinsatz pro Platte aufweisen.
überlegungen und Versuche haben ferner ge zeigt, dass auf diese Art und Weise nicht nur der vollständige Anteil Feinspan und Staub der Eigen fertigung mitverarbeitet werden kann, sondern dass zudem auch noch je nach der Qualität des erzeugten Spanes bis zu 25ä und mehr des fertigen Platten gewichtes, zusätzlich fremdbezogener Feinspan (z. B. Sägemehl) und Staub, beigemischt werden kann. Dies bedeutet eine erhebliche Steigerung der Wirtschaft lichkeit der Spanplattenfertigung. wenn man bedenkt, dass der Wert des eingesetzten Rohholzes im Schnitt ungefähr einen Drittel der Herstellungskosten er reicht.
Interessant ist in diesem Zusammenhang auch die früher übliche Streckung des Leimes mit soge nannten organischen und anorganischen Füllstoffen. Praktisch wirkt Feinspan und Staub, genau wie ehe dem diese Füllstoffe, nur mit dem einen Unterschied, dass seinerzeit die Füllstoffe zusätzlich gekauft wer den mussten, ohne dass sie den eigentlichen Wert der Spanplatte erhöhten, während der Feinspan und Staubanteil jetzt unmittelbar die Holzsubstanz ver mehren.
In letzter Konsequenz ist es sogar möglich, auf eine Beleimung der Grobspäne überhaupt zu verzich ten, sofern sie im Streubett genügend mit gut beleim- ten Mittel- und Feinspänen gemischt werden.
Die Erfindung wird anschliessend anhand eines Flussbildes einer Spanplattenfabrikation beispiels weise erläutert.
Auf einem Holzplatz 1 wird das ankommende Holz erstens in Deckschicht- und Mittelschichtholz sortiert, um in einem Deckschicht-Fabrikations- strang I und einem Mittelschicht-Fabrikationsstrang 1I verarbeitet zu werden; zweitens wird das Holz innerhalb der Deckschicht bzw. der Mittelschicht nach Holzqualitäten, Holzarten, Holzeigenschaften und Holzsortimenten weiter unterteilt. Dabei wird unter Sortiment> eine spezielle Zusammensetzung verstanden, z.
B. ausgerichtet nach verschiedenen Hölzern, verschiedenen Grössen der Späne, verschie denen Feuchtigkeiten, verschiedenen Holzqualitäten. Das so aufgeteilte Holz wird gebündelt und block weise auf Lagerplätzen 2, 2a gelagert. Von diesen Lagerplätzen 2, 2a gelangen die Holzbündel 3, 3a in gewünschter Mischung auf laufende Kettenbänder 4, 4a, welche sie Bandsägen 5, 5a zuführen, die das Holz auf eine gewünschte Länge ablängen. Ein Trans portband fördert anschliessend die Holzstücke zu Spanern 6, 6a, die es in Flachspäne aufspanen. Das anfallende Sägemehl dieser Bandsäge fliesst laufend dem entsprechenden Nassbunker 9d der Mittelschicht zu.
Die Deckschichtspäne des Stranges I passieren anschliessend einen Sichter 7, in dem das Spangemisch in grossflächige sowie mittlere und feine Späne ge schieden wird. Die grossflächigen Späne werden in einer Mühle 8 nachzerkleinert, während die mitt leren und feinen Späne direkt in einen Nassbunker 9 gelangen, wohin auch die gemahlenen Grobspäne transportiert werden.
Ein dem Nassbunker 9 nachgeschalteter Trock ner 11 mit Windsichteffekt trocknet die Späne der Deckschicht. Im Sichterteil ausgeschiedene Grob späne werden in den Strang 1I überführt, während der trockene Deckschichtspan in einen Trockenbun ker 12 gelangt. Die Austragsvorrichtung des Trok- kenbunkers 12 wirft die Späne in einem gleichmässig und kontinuierlich laufenden Spanstrom aus.
Dieser Spanstrom fliesst in eine Volumen-Dosiervorrichtung 13, mit deren Hilfe die Deckschichtspäne laufend vo- lumetrisch dosiert werden.
Die Volumendosierung bestimmt das Mass der Spandurchflussmenge, also zum Beispiel 100 dm33/Min. Die dosierte Spannenge fliesst einer Durchlaufbandwaage 14 zu, von wo sie in eine Beleimungsmaschine 15 gelangt, während der Überlaufspan (abdosierte Span) wieder in den Trok- kenbunker 12b zurückgeführt wird.
Nach der Beleimungsmaschine 15 vereinigt sich der Deckschicht-Fabrikationsstrang I mit dem Mittel schicht-Fabrikationsstrang 1I in einer Schüttstation 17.
Vom Holzplatz 2a des Stranges 1I, welcher der Zubereitung von Holz für die Mittelschicht dient, gelangt dieses in der dargestellten Weise als Holz bündel 3a auf das Kettenband 4a und zum Ablängen in die Bandsäge<I>5a.</I> Im anschliessenden Spaner 6a wird es gespant und der Gutspan einem Nassbunker 9a zugeführt, während die Splitter durch die Leitung 10 in die Mühle 8b gefördert werden.
Während im Strang I und 1I die Holzsortimente Rundlinge und Scheitholz gleichmässig gemischt verarbeitet werden, dient der dem Strang I1 ange gliederte Strang IIb der Aufbereitung von Sägerei abfällen, also von Schwarten und Spreisseln.
Diese werden in Bündeln<I>3b</I> zusammengefasst und gelangen mit Vorteil, ohne abgelängt zu werden, direkt in einen Langholzspaner <I>6b,</I> in einen Mittelschicht- Nassbunker 9b, welcher der Aufnahme der noch recht ordentlichen Späne, der Rechtspäne, dient. Die in Spaner 6b erzeugten Splitter gelangen ebenfalls über die Leitung 10 in die Mühle 8b. Die mit IIe und IId bezeichneten Nebenstränge des Stranges II dienen der Verarbeitung von Fremd spänen und Sägemehl.
Je nachdem, ob man span abmessungsmässig uneinheitliche oder einheitliche Fremdspäne verarbeitet, benötigt man einen Sichter oder nicht. Dem Strang IIe werden Späne zugeliefert, welche in einem Sichter 7c in Splitter, Grob- und Gutspäne aufgeteilt werden. Die Splitter fliessen über die Mühle 8b, die Grobspäne über die Mühle 8c und die Gutspäne direkt in einen Bunker 9c zu.
Fremdsägespäne (ebenfalls nach Holzarten ge mischt) und Sägespäne, z. B. aus dem Betrieb, von den Abläng-Bandsägen 5 und<I>5a</I> werden direkt in einen Sägespan-Nassbunker 9d gefördert.
Die Nassbunker 9-9d dienen dem Konditionieren der Späne und zum Ausgleich der diskontinuierlichen Ankunft der Späne. Von den Nassbunkern 9-9d weg fliesst der Spanstrom gleichmässig und kontinuierlich durch die ganze Fabrikation.
In den verschiedenen Nassbunkern befinden sich Späne, welche in ihrer Abmessung verschieden sind, je nachdem, ob es sich um Späne aus rundem Holz, Scheitholz, Sägereiabfällen (Schwarten und Sprei- sseln) oder um Fremdspäne oder Sägemehl handelt.
Um nun spanabmessungsmässig eine gleichmässige Spanmischung auch in der Mittelschicht zu erhalten, gibt man aus jedem Bunker 9a-9d zeitlich konstante vorbestimmte Volumina der verschiedenen Span abmessungen gleichmässig auf ein gemeinsames Mischband 16, welches die Spänp einem Trockner lla zuführt.
Die Mittelschicht-Spanmischung weist vor dem Trockner 11a stets ein gleiches Schüttvolu- men und gleiche Holzoberfläche pro Schüttvolumen auf, da die volumenmässige Zusammensetzung von groben, mittleren und feinen Spänen, das heisst der verschiedenen Spanfunktionen, infolge der volume- trischen Dosierung der Sortimente immer gleich ist. Diese Spanmischung wird als abmessungsmässig uni forme Spanmischung bezeichnet.
Die im Sichterteil des Trockners 11 des Stranges I ausgeschiedenen Grobspäne gelangen ebenfalls auf das Mischband 16 und somit in diesen Trockner 11a. Nach dem Trock ner 11a fliessen die Späne in einen Misch- und Do- sierbunker 12a. Der Bunker 12a hat die Aufgabe, die verschiedenen Spanfraktionen zu mischen und gleichmässig auszutragen.
Dieser Spanstrom fliesst wiederum in eine Volumen-Dosiervorrichtung 13a, mit deren Hilfe auch die Mittelschichtspäne laufend genau volumetrisch dosiert werden und über die Bandwaage 14a der Beleimungsmaschine 15a zuflie ssen (volumenmässige Beleimung und Schüttung).
Aber auch der Schleifstaub von den Walzen schleifmaschinen kann in der Mittelschicht verwen det werden. Dieser Schleifstaub wird in einen Trok- kenbunker 12b gebracht und in vorbestimmter Menge wiederum über eine Volumen-Dosiervorrichtung 13b mit dem Spanstrom aus dem Trockenbunker 12a vereinigt.
Hierauf fallen die Deckschichtspäne auf eine schreibende Durchlauf-Bandwaage 14 und die Mit- telschichtspäne auf eine analoge Waage 14a, welche kontrollieren, ob die Spangewichte pro Zeiteinheit konstant bleiben. Ändert das Gewicht der Span mischung, dann weisen diese Gewichtsschwankungen auf Änderungen im Feuchtigkeitsgehalt des Holzes oder auf Änderungen der Rohholzwichte hin. Es kann mithin laufend das richtige Trocknen und das rich tige Mischen des Holzes überwacht werden.
Da der Betrieb aber wie beschrieben mit uniformer Span mischung gefahren wird, können sich, im Gegensatz zu den bisher bekannten Verfahren, Änderungen in der Rohholzwichte und Schwankungen der Holz feuchte nicht auf die Plattenqualität auswirken. Es ändert nur die Wichte der Fertigplatte.
Anschliessend gelangen die Späne durch eine kontinuierliche Beleimungsmaschine 15a. In dieser wird ein Kunstharzpulver, z. B. ein auf der Basis Harnstoff-Formaldehyd in Wasser gelöstes Pulver, auf die Späne aufgedüst. Das Wasser wird dabei vom trockenen Span aufgesaugt, und das Pulver bleibt punktförmig an der Spanoberfläche. Die Späne wer den dadurch nicht klebrig, sondern nur etwas feuch ter.
Hierauf fliessen die beleimten Späne der Schütt- station 17 zu, in welcher sie mit dem Deckschicht spanstrom aus der Beleimungsmaschine zum press- bereiten Spanvlies geschüttet werden. Die Schüttsta- tion schüttet die Späne kontinuierlich auf durchlau fende Bleche. Die Späne fallen schichtweise als uni forme Spanmischung in Form eines dünnen Vor hanges auf eine Breite von zum Beispiel 1,75 m auf die Bleche.
Sie werden, entgegen dem bisherigen Ver fahren, zum Herstellen mehrschichtiger Spanplatten beim Schütten nicht gesichtet. Zuerst wird die Deck schicht 18 geschüttet, dann ein bis mehrere Male Mittelschicht 19 und 20 und am Schluss wiederum Deckschicht 21. Der lose geschüttete Spankuchen wird blechweise getrennt. Die Bleche mit dem lose geschütteten Spanvlies laufen über eine Waage 22 und werden anschliessend mit Vorteil in einer Presse 23 vorgepresst, um dann in einer Etagen-Heisspresse 24 zur fertigen Spanplatte verpresst zu werden.
Dabei wirken die feinen, leimbeladenen Teilchen als ver bindende Organe zum Zusammenleimen der Grob späne, wie dies vorstehend eingehend erläutert ist.
Bei einschichtigen Spanplatten wird logischer weise diese eine Schicht ohne Sichtung geschüttet. Anschliessend verlassen die Rohplatten die Presse 24 und werden in warmem Zustand seitlich mittels einer automatischen Besäumungskreissäge 25 auf das Standartmass zugeschnitten. Die Säumlinge wer den mit einem der Kreissäge 25 angefügten Zerspa- nungsfräser 26 sofort und kontinuierlich zerspant. Die so gewonnenen Späne und das Sägemehl werden kontinuierlich durch eine Leitung 27 in den Fabri kationsstrang 1I zurückgespiesen, z.
B. in den Trok- kenspanbunker 12a. Hierauf gelangen die Platten direkt in zwei Hobelmaschinen 28, 29, in welchen beide Plattenflächen gehobelt werden. Zwischen den Maschinen 28 und 29 befindet sich eine Wendevor- richtung 30. Die Späne, welche beim Hobeln der warmen Spanplatte anfallen, werden bei kontinuier licher Arbeitsweise direkt einem der Trockenbunker, vorzugsweise dem Deckschichtbunker, bei diskonti nuierlichem Betrieb einem zusätzlichen Bunker für Hobelspäne (nicht dargestellt), zugeführt.
Nach der Hobelmaschine 29 gelangen die Span platten in ein Durchlauf-Rohplattenlager 31, wo sie einige Tage liegenbleiben. Anschliessend werden sie mittels Schleifmaschinen 32 und 33 beidseitig ge schliffen. Auch hier ist eine Wendevorrichtung 30 vorgesehen. Der Schleifstaub wird zur Wiederver wertung dem Schleifstaubbunker 12b zugeführt. Nach dieser Bearbeitung gelangen die Platten in ein Fertig plattenlager 34.
Von den Spanern 6 bis zur Schüttstation 17 durchziehen die zwei parallelen Spanstränge I und 1I die Fabrikation, wobei auf dem Strang 1 Deck schichtspäne und auf dem andern Strang 1I Mittel schichtspäne hergestellt werden. Bis und mit den Dosiervorrichtungen 13, 13a, 13b dienen beide Stränge 1 und 1I der Herstellung der uniformen Span mischung, der Ausgangsbasis für gleichmässig hohe Plattenqualitäten auf wirtschaftlich tragbarer Basis. Von der Schüttstation 17 an fliessen die Späne ge meinsam auf der sogenannten Formstrasse bis zu den Hobelmaschinen 28 und 29.
Sowohl der Deckschichtstrang I als auch der Mittelschichtstrang 1I verfügen praktisch über die gleichen Maschinen. Der Deckschichtstrang I kann ebenfalls in mehrere Parallelstränge, analog dem Mittelschichtstrang <B>11,</B> aufgeteilt werden, wenn es zum Beispiel das zu verarbeitende Ausgangsmaterial als zweckmässig erscheinen lässt.
Es ist grundsätzlich auch möglich, z. B. bei klei nem Sägespananfall, auf dessen Volumendosierung nach dem Bunker 9d zu verzichten.
In den bisher bekannten Anlagen gelangten die Platten nach der Heisspresse 24 direkt zur Abkühlung in das Rohplattenlager 31 und wurden erst nach einer Abkühlzeit von zum Beispiel 7 Tagen besäumt und geschliffen, wobei der anfallende Schleifstaub nur noch zu Heizzwecken oder zur Versiegelung der Deckschicht verwendet werden konnte. Durch den Gebrauch von Hobelmaschinen 28 und 29 allein kann etwa die Hälfte des Schleifstaubverlustes ge spart werden, indem dieser Schleifstaub nun zu etwa 50 % in brauchbaren Hobelspänen anfällt. Aber auch der Rest des Staubes wird gemäss dem neuen Ver fahren als Leimträger in den Fabrikationsgang zu rückgeführt.
Die Hobelspäne sind qualitativ derart, dass sie ohne weiteres für die Bespannung der Deckschichten verwendbar sind. Die in den beiden Hobelmaschinen 28 und 29 anfallenden Späne werden daher laufend, z. B. mittels einer pneumatischen Förderanlage 35, in den Deckschicht-Trockenspanbunker 12 zurück gefördert.
Durch Anwendung des beschriebenen Verfahrens kann nicht nur ein Feinspan- und Staubanteil von 2 bis 10 % des Plattengewichtes der Fabrikation er haltenbleiben, sondern es sinkt bei sonst gleichen Plattenqualitäten auch noch die aufzuwendende Leimmenge um 20 bis<B>30%.</B> Anstatt zum Beispiel 7.5 kg Leimfestsubstanz pro 100 kg absolut trocke nem Holzgewicht in der Mittelschicht, genügen nun ungefähr 5,5 kg. Dies bedeutet einen gewaltigen wirt schaftlichen Fortschritt, welcher sich wesentlich auf die Gestehungspreise von Spanplatten auswirkt.
Der sehr hohe spezifische Leimverbrauch ist nicht verwunderlich, wenn in Betracht gezogen wird, dass der Feinspan- und Staubanteil mit ungefähr 20 seines Gewichtes beleimt werden, die Grobspäne da gegen nur mit ungefähr 3 %. Diese durch Versuchs reihen festgelegten Verhältnisse zeigen, wie irrig es ist, die derart verschieden beleimten Komponenten beim Schütten voneinander zu trennen. Es bedurfte dieser Messungen und des neuen Verfahrensschrittes, um den Fachleuten die verwurzelte Ansicht zu wider legen, dass nur eine gesichtete Schüttung eine gute Plattenqualität sicherstellen könne.
Je nachdem, ob mehr oder weniger Holzarten, ob ganz oder teilweise geschältes Holz usw. einge kauft wird, kann die vorbeschriebene Anlage noch weiter ausgebaut oder aber vereinfacht werden.
Das vorbeschriebene Fliessverfahren beruht ins besondere auf der uniformen Spanmischung; es wer den bei diesen schon die Holzsortimente, die beim Spanen oder Mühlen verschiedene, mittlere Span abmessungen ergeben, getrennt gehalten werden. Es sind dies: der Normalspan aus Spälten und Rundlingen, der Schwarten- und Spreisselspan, gespant aus Sägereiabfällen, der Fremdspan, verwendungsfähig gemühlt aus Fremdspänen, Sägemehl, Schleifstaub.
Das Fliessverfahren erlaubt die Herstellung quali tativ einwandfreier Spanplatten mit einer technisch einfachen und billigen Anlage und einem minimalen Material- und Arbeitseinsatz. Es erlaubt zudem, den Fabrikationsablauf übersichtlich zu gestalten und ihn einfach zu kontrollieren. Es trägt den verwendeten Holzarten, der Wichte des Rohholzeinsatzes, der Art des Spanes (Flach-, Reiss-, Hackspan usw.) Rech nung, ebenso den Spanabmessungen, dem Feinanteil (insbesondere in der Mittelschicht), der gleichmässi gen Trocknung, Belehnung und Schüttung, der Art des Pressens und der Fertigwichte der Platte.