Procédé de fabrication d'une pièce moulée comportant des signes
et machine pour la mise en oeuvre de ce procédé
La présente invention est relative à un procédé de fabrication d'une pièce moulée comportant des signes, et à la machine pour la mise en oeuvre de ce procédé. Les signes peuvent être des lettres, des chiffres, des signes arithmétiques, etc., également moulés. Plus particulièrement la pièce consiste en une roue de compteur de tout genre, à l'exception des appareils du domaine de la technique de la mesure du temps.
Un procédé connu consiste à mouler d'abord un corps avec des creux pour les signes et des conduits traversant le corps entre sa face arrière ou intérieure et le fond des creux, et à mouler ensuite les signes dans ce creux par lesdits conduits, c'est-à-dire par derrière. L'invention se rapporte à un tel procédé.
Dans les divers modes de fabrication connus, on démoule totalement ou partiellement le corps avant d'y mouler les signes par injection. En général, on place le corps dans un autre moule pour cette dernière opération. Or, chaque démoulage ou simple déplacement du corps entraîne des déformations qui rendent imprécises les dimensions de la pièce terminée.
Suivant l'invention le procédé de fabrication d'une pièce comprenant un corps moulé portant des signes moulés avec une autre matière dans des cavités ménagées à l'extérieur du corps est caractérisé par le fait que pour mouler le corps, on injecte par un orifice d'injection une première matière dans le moule avec les taquets et le noyau en position engagée, après quoi on déplace des taquets et le noyau, et sans démouler le corps on injecte la seconde matière dans l'espace ménagé entre le corps, le noyau et les taquets dans lesdites cavités et en ce qu'après ce second moulage on ouvre le moule, et on démoule la pièce terminée.
La machine pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention est caractérisée par un moule comprenant des taquets extérieurs susceptibles d'être déplacés vers l'extérieur et un noyau intérieur pouvant s'écarter latéralement et qui porte des nervures extérieures destinées à empiéter sur l'épaisseur du corps et qui touchent le bout intérieur des taquets pour ménager des conduits dans l'épaisseur du corps, par des moyens pour reculer les taquets après le moulage du corps sans les faire sortir tout à fait desdites cavités de façon que celles-ci restent obturées par le bout des taquets, et pour écarter le noyau latéralement, de manière à dégager les conduits et découvrir les orifices dans le fond des cavités pour la communication avec ces conduits.
Le dessin annexé illustre à titre d'exemple une mise en oeuvre du procédé selon l'invention et représente, également à titre d'exemple, une forme d'exécution de la machine pour la mise en oeuvre du procédé.
La fig. 1 montre en perspective, avec un arrachement partiel, à grande échelle, une roue de compteur fabriquée selon le procédé;
les fig. 2 (a, b, c et d) montrent un morceau de cette roue et du moule, à savoir:
a), en élévation;
b), en coupe suivant la ligne a-a de la fig. 2d),
rappelé en b'-b' sur la fig. 2a)
c), en coupe suivant la ligne c-c de la fig. 2b),
rappelée en c'-c' sur la fig. 2a)
d), en coupe suivant la ligne d-d de la fig. 2b),
rappelée en d'-d' sur la fig. 2a)
la fig. 3 est une coupe verticale d'un moule et du dispositif d'injection en position de moulage du corps;
la fig. 4 est une coupe semblable en position de moulage des signes;
la fig. 5 est une coupe semblable en position de démoulage;
la fig. 6 est, à droite, une vue en plan suivant la ligne 6.a de la fig. 3, l'injecteur étant enlevé, et à gauche, une coupe suivant la ligne 6.b de la fig. 3
la fig. 7 montre, en coupe semblable, un râcloir arrachant une carotte d'un injecteur;
la fig. 8 montre l'ensemble d'une machine, en élévation et en coupe, à droite suivant la ligne 8. a de la fig. 9 et à gauche suivant la ligne 8. b de la fig. 9; et
la fig. 9 montre le même ensemble en plan.
La roue de compteur représentée sur la fig. 1 comporte d'abord un corps moulé 1 constitué par une jante 2, un flasque 3 et un moyeu 4. Le corps comprend encore une lanterne 5 destinée à l'entraînement. Dans des creux 6 ménagés dans la jante sont moulés des chiffres 7. La matière de moulage de ces chiffres, qui est par exemple blanche alors que la matière du corps est par exemple noire, est injectée dans les creux 6 par derrière, par des conduits 8 ménagés à travers la jante entre sa face intérieure 9 et le fond des creux 6. Du même côté, la matière des chiffres forme une couche 10 sur le flasque 3.
Le morceau de roue représenté sur les fig. 2 correspond au chiffre 7 par lequel passe la coupe sur la fig. 1. Les vues de la fig. 2 montrent la pièce avant le moulage des chiffres. On voit ainsi sur la fig. 2a) le creux 6 du chiffre 7, et au fond de ce creux, un orifice 1 1 formé comme cela sera expliqué ci-après
Les coupes des fig. 2 b, c et d) montrent le corps dans son moule 12. Dans celui-ci, un taquet extérieur 13, coulissant radialement, est inséré en face de chaque chiffre. Sur sa face intérieure, chaque taquet porte en saillie 14 le chiffre qu'il doit former en creux dans la jante 2. Lors du moulage du corps, le taquet se trouve dans une position avancée.
Après ce moulage, le taquet recule, comme montré sur la fig. 2, de telle sorte que le bout 15 de sa saillie 14 est presque dégagé du creux 6 et l'obture de l'extérieur. Un noyau 16, coulissant axialement, est inséré dans le moule 12 à l'intérieur de la jante 2 dont il moule la face intérieure 9. Lors du moulage du corps, le noyau se trouve dans une position enfoncée, et sa face inférieure 17 moule la face correspondante 18 du flasque 3. Ce noyau porte extérieurement des nervures 19 qui forment dans la jante des rainures intérieures 20 (fig. 1). Ces nervures touchent le bout des saillies 14, et il y en a au moins une pour chaque saillie séparée.
Après le moulage du corps, et la carotte éjectée, le noyau remonte, comme montré sur la fig. 2, de telle sorte que les nervures 19 dégagent un orifice 1 1 entre le fond du creux 6 et la partie dégagée de la rainure 20, cependant que le bout 17 dégage un espace 22 entre lui-même et la face 18 du corps.
La seconde matière est injectée dans cet espace, par le même trou 24 prévu dans le noyau 16 que la première matière, qui avait formé le corps 1. De l'espace 22, qui est confiné entre la jante 2 et le moyeu 4, la seconde matière passe par le conduit 20 formé par l'extrémité dégagée de la rainure, et par l'orifice 1 1 dans le creux 6, qu'elle remplit jusqu'au bout 15 du taquet 13. Sur les fig. 2 (c et d), les lignes verticales, qui sont figurées comme des droites pour simplifier le dessin, sont en réalité des arcs de cercle.
Les lignes horizontales correspondent, en principe, à des rayons du cercle, mais sur la fig. 2d), elles se rapportent toutes à un taquet et sont effectivement parallèles entre elles pour assurer, d'une part le mouvement radial du taquet entre les faces 23 de son logement dans le moule 12, et d'autre part l'obturation des creux 6 par les saillies 14 dans la position retirée du taquet, représentée sur cette figure.
Les fig. 3 à 6 représentent la machine. Celle-ci comprend une platine 25 dans laquelle est fixée une embase 26 comprenant un flasque épais 26a convenablement découpé comme on le verra plus loin et un fond 26b inséré dans un évidement 25a de la platine 25. Sur le flasque 26a est fixée une contreplaque 27 sur laquelle est fixé un corps 28 comprenant un flasque 28a et un cône 28b. Dans une chambre centrale du corps 28 est logée une douille 29 munie d'un flasque 29a qui s'appuie sur la contreplaque 27. Le sommet 29b de la douille 29 forme un anneau extérieur du fond du moule proprement dit. Un manchon 30 est fixé dans la chambre du corps 28 pour caler la douille 29. Ce manchon dépasse la douille en hauteur, et le haut de son alésage, 30a, forme la périphérie du moule proprement dit.
Enfin, une bague 31 est fixée au sommet du cône 28b en débordant sur le manchon 30 pour le caler dans le corps 28.
Le cône 28b, le haut du manchon 30 et le dessous de la bague 31 sont convenablement évidés pour loger les taquets 32 et permettre leur mouvement radial. Chaque taquet 32, dont le corps est logé dans le corps 28, comprend une languette 32a qui pénètre dans la bague 31 et le manchon 30 et dont l'extrémité 32b, qui correspond au taquet 13 représenté sur la fig. 2, forme un élément de la périphérie du moule et porte en saillie le chiffre ou autre signe qui est à mouler. Un ressort 33 logé dans une chambre du taquet 32 s'appuie sur le manchon 30 et pousse le taquet vers l'extérieur. Une bague mobile 34, à intérieur conique, est montée sur le cône 28b.
Les taquets 32 ont un talon conique 32c qui s'appuie sur la bague 34. Sur le dessin, la bague 34 est complétement engagée sur le cône 28b, et de ce fait, les taquets 32 sont engagés à fond vers l'axe du moule.
C'est la position du premier moulage, où les saillies 32b des taquets doivent ménager des creux dans le corps.
La construction qui vient d'être décrite est visible sur la partie de droite de la fig. 6.
Les éléments fixes du moule comprennent enfin une broche 35 qui est fixée au centre du fond 26b au moyen d'un dé 36 qui cale une tête 35a de la broche dans une chambre du fond 26b. Cette broche se termine en haut par une partie plus mince 35b qui dépasse le manchon 30 et qui forme le noyau central du moule.
Dans le fond 26b est logé un plot mobile 37 comprenant une contre-plaque 37a. Dans ce plot, une douille 38 est fixée par son rebord 38a. Cette douille est guidée sur la broche fixe 35 et dans la douille fixe 29 et son bout supérieur 38b forme un anneau intérieur du fond du moule entre l'anneau extérieur 29b et la broche 35b. Cette douille sert au démoulage de la pièce, comme on le verra plus loin. Son mouvement vertical est commandé par des tiges 39 qui ont leurs têtes 39a emprisonnées dans le plot 37. Ces tiges sont tirées vers le bas par une plaque 40 qu'elles traversent et qui agit vers le bas (sur la fig. 3) sur des têtes inférieures 39b des tiges 39, et vers le haut sur des collets 39c, convenablement espacés de façon que la plaque 40 ne les pousse vers le haut qu'à la fin de sa course montante.
Dans la plaque 40 sont fixées des tiges 41 qui montent à travers tout le moule précédemment décrit pour relever le dessus du moule pour le démoulage comme on le verra plus loin. Le mouvement de la plaque 40 est commandé vers le bas, par des ressorts 42 engagés dans des chambres 26d prévues dans le fond 26b, et vers le haut, par des moyens non figurés.
Le flasque 26a présente des évidements radiaux 26c visibles à gauche sur la fig. 6. Une croix 43, qui comprend un cercle intérieur 43a et des bras 43b, est logée dans la chambre et les évidements 26c du flasque 26a. Cette croix comprend une contre-plaque 43c. Des tiges 44 sont fixées à la croix 43 par leurs têtes inférieures 44a emprisonnées dans la croix. Les extrémités supérieures de ces tiges sont fixées dans la bague 34, dont le mouvement est ainsi solidaire de la croix. Celle-ci est poussée vers le bas (position de la fig. 3) par des ressorts 45 qui s'appuient sur le flasque 28a en traversant des chambres 27a dans la contre-plaque 27.
D'autre tiges 46 sont également fixées à la croix 43 par des collets 46a emprisonnés dans la croix.
Ces tiges s'étendent vers le bas où elles sont fixées à une plaque 47 qui commande leur mouvement vers le haut. Le mouvement de la plaque 47 est commandé par des galets 48 coopérant avec une rampe fixe 49. Les tiges 46 s'étendent également vers le haut à travers tout le moule comme on le verra plus loin. La hauteur de la contre-plaque permet le mouvement vertical de la croix 43 dans les évidements 26c, et la hauteur des chambres 27a permet aux ressorts 45 de s'y enfoncer entièrement lorsque la croix 43 monte contre la contre-plaque 27.
Le dessus du moule est constitué par une cuvette extérieure 50 et une cuvette intérieure 51, logée dans la cuvette extérieure et pouvant y monter quelque peu. La cuvette 50 vient s'asseoir sur la bague 31, et son fond forme une buse 50a qui s'engage dans cette bague et s'assied sur le manchon 30 en le débordant vers l'intérieur par un rebord 50b qui forme un anneau extérieur du moule, opposé à l'anneau 29b. La cuvette intérieure 51 présente un téton 5 la qui s'engage à travers la buse 50a et forme une large partie du moule, entre l'anneau 50b et la broche 35b (qui s'engage dans une chambre centrale du téton 51a), en face d'une partie de l'anneau 29b et de l'anneau 38b. Le téton 51a correspond au noyau central 16 sur les fig. 2. Ce téton porte les nervures 51b et est percé en 51c pour l'orifice d'injection de la matière à mouler.
Des tiges 52 traversent les deux cuvettes 50 et 51 en regard des tiges 46. Par un collet 52a, ces tiges s'appuient par dessous sur la cuvette intérieure 51, et leur bout inférieur reste à quelque distance du bout supérieur des tiges 46. La montée de celles-ci n'affecte donc pas le dessus du moule dans sa première partie, et dans sa seconde partie, elle fait monter légèrement la cuvette intérieure 51 sans déplacer la cuvette extérieure.
Le moule ainsi constitué vient se placer sous les injecteurs de matière à mouler. Avec ses pièces dans la position qui vient d'être décrite, il est placé sous l'injecteur de la première matière.
L'injecteur comprend une buse intérieure 53 et une buse extérieure 54 qui sont montées dans une tête d'injection figurée par la plaque 55. La buse extérieure 54 s'adapte dans la cuvette intérieure 51 d'une manière pratiquement étanche. La buse intérieure 53 peut remonter dans la buse extérieure, comme on le verra plus loin. Sur la fig. 3, la première matière 56 a été déjà injectée dans le moule et y formé le corps 57.
Après le moulage du corps 57, le premier injecteur est remonté, et le moule est amené sous le second injecteur. Cette position est représentée sur la fig. 4, à laquelle on va se référer maintenant. La rampe 49 a fait monter la plaque 47 d'une quantité moins grande que l'espace entre la croix 43 et la contre-plaque 27. Les tiges 46 (partie inférieure) et 44 on fait monter la croix 43 et la bague 34 de la même quantité. La surface conique 32c a permis aux taquets de reculer radialement pour dégager les creux dans le corps 57 où doivent etre moulés les chiffres.
La plaque 47 n'a pas atteint la plaque 40 : celle-ci ne s'est pas déplacée, la cuvette extérieure 50 est restée dans la même position. En montant, les tiges 46 (partie supérieure) ont atteint d'abord les tiges 52 et les ont remontées ensuite d'une quantité moindre, de sorte que la cuvette intérieure 51 est un peu montée dans la cuvette extérieure. En se soulevant de la pièce 57, le téton Sla de la cuvette 51 a laissé un petit espace pour la seconde matière et a dégagé les orifices d'entrée (cf. 11, fig. 2a) des creux dégagés par les languettes 32a. La face inférieure de la plaque 55' du second injecteur a une forme un peu différente de la plaque 55 (fig. 3) pour s'adapter sur la cuvette 51 dans la nouvelle position de celle-ci.
Sur la fig. 4, la seconde matière 56' est injectée.
Elle forme une couche sur la pièce 57 et remplit les creux des chiffres de la manière qui a été décrite avec référence aux fig. 2.
Après ce second moulage, le second injecteur est remonté, et le moule est amené à la position de démoulage. Celle-ci va être décrite maintenant en regard de la fig. 5. La rampe 49 a fait monter encore la plaque 47, de telle sorte que la croix 43 est montée jusqu'à la contre-plaque 27. La bague 34 est montée encore, et les taquets 32 ont encore reculé pour se dégager complétement de la pièce moulée.
La plaque 40 a été montée par des moyens non figurés. Par les tiges 41, la cuvette 50 est montée de la même quantité, avec la cuvette intérieure 51, laquelle est revenue au fond de la cuvette extérieure.
Après être montée en partie, la plaque 40 est venue en prise avec les collets 39c des tiges 39. Les tiges 39, le plot 37 et la douille 38 sont ainsi montés d'une quantité moindre. La pièce 57' a été démoulée du moule constitué par les surfaces 29b et 30a et élevée dans une position entre le haut du moule (bague 31) et le bas des cuvettes (buse 50a).
Après enlèvement de la pièce, le moule est fermé et ramené sous le premier injecteur, où il reprend la position représentée sur la fig. 3.
En se référant à la fig. 7, on va décrire le moyen simple prévu pour arracher les carottes de matière 58 des injecteurs. Ces carottes se forment entre l'injecteur et la cuvette intérieure 51 et dans le trou conique de celle-ci (cf. fig. 3 et 4). Le support qui transporte les moules porte, entre ceux-ci, des crochets 59 (fig. 7) qui passent sous les injecteurs après le passage de chaque moule. Ils passent au ras des buses extérieures 54, tandis que les buses intérieures 53 sont quelque peu remontées. La montée de la buse 53 en arrache la carotte par l'action sur le bout de la buse 54. Le passage du crochet 59 achève l'arrachement.
On va décrire maintenant la disposition générale de la machine en regard des fig. 8 et 9. Les moules 60 sont portés par un anneau 25 que des moyens d'entraînement non figurés font tourner sur une base 61. Deux dispositifs d'iniection 62 sont montés à cheval sur l'anneau 25, chacun sur quatre colonnes 63. A gauche sur la fig. 8, le moule 60 est montré dans la position de démoulasse avec sa partie supérieure remontée. A droite, il est représenté engagé sous un dispositif d'injection. Les crochets 59 sont fixés à l'anneau 25 entre les moules 60.
Method of manufacturing a molded part with signs
and machine for the implementation of this method
The present invention relates to a method of manufacturing a molded part comprising signs, and to the machine for implementing this method. The signs can be letters, numbers, arithmetic signs, etc., also cast. More particularly, the part consists of a counter wheel of any type, with the exception of devices in the field of time measurement technology.
A known process consists in first molding a body with hollows for the signs and ducts passing through the body between its rear or inner face and the bottom of the recesses, and then molding the signs in this hollow through said ducts, c ' that is to say from behind. The invention relates to such a method.
In the various known manufacturing methods, the body is totally or partially demolded before the signs are molded therein by injection. Usually, the body is placed in another mold for this last operation. However, each demolding or simple movement of the body causes deformations which make the dimensions of the finished part imprecise.
According to the invention, the method of manufacturing a part comprising a molded body bearing signs molded with another material in cavities formed outside the body is characterized in that in order to mold the body, one injects through an orifice injection of a first material into the mold with the tabs and the core in the engaged position, after which the tabs and the core are moved, and without removing the body from the mold, the second material is injected into the space between the body, the core and the tabs in said cavities and in that after this second molding the mold is opened, and the finished part is demolded.
The machine for implementing the method according to the invention is characterized by a mold comprising outer cleats capable of being moved outwards and an inner core capable of moving apart laterally and which carries outer ribs intended to encroach on thickness of the body and which touch the inner end of the cleats to provide conduits in the thickness of the body, by means for retracting the cleats after the molding of the body without causing them to come out completely from said cavities so that they- These remain closed by the end of the cleats, and to separate the core laterally, so as to release the conduits and uncover the orifices in the bottom of the cavities for communication with these conduits.
The appended drawing illustrates by way of example an implementation of the method according to the invention and represents, also by way of example, an embodiment of the machine for the implementation of the method.
Fig. 1 shows in perspective, partially cut away, on a large scale, a counter wheel produced according to the process;
figs. 2 (a, b, c and d) show a piece of this wheel and the mold, namely:
a), in elevation;
b), in section along line a-a of FIG. 2d),
recalled at b'-b 'in fig. 2a)
c), in section along line c-c of fig. 2b),
recalled in c'-c 'in fig. 2a)
d), in section along line d-d of FIG. 2b),
recalled from d 'in FIG. 2a)
fig. 3 is a vertical section of a mold and of the injection device in the body molding position;
fig. 4 is a similar section in the molding position of the signs;
fig. 5 is a similar section in the release position;
fig. 6 is, on the right, a plan view taken along line 6.a of FIG. 3, the injector being removed, and to the left, a section along line 6.b of FIG. 3
fig. 7 shows, in a similar section, a scraper pulling a core from an injector;
fig. 8 shows the whole of a machine, in elevation and in section, on the right along line 8.a of FIG. 9 and to the left along line 8.b of FIG. 9; and
fig. 9 shows the same set in plan.
The counter wheel shown in fig. 1 firstly comprises a molded body 1 consisting of a rim 2, a flange 3 and a hub 4. The body further comprises a lantern 5 intended for the drive. Numbers 7 are molded in the recesses 6 made in the rim. The molding material of these numbers, which is for example white while the material of the body is for example black, is injected into the recesses 6 from behind, by ducts. 8 formed through the rim between its inner face 9 and the bottom of the recesses 6. On the same side, the material of the figures forms a layer 10 on the flange 3.
The piece of wheel shown in Figs. 2 corresponds to the number 7 through which the section passes in FIG. 1. The views of FIG. 2 show the part before the figures cast. It is thus seen in FIG. 2a) the hollow 6 of the number 7, and at the bottom of this hollow, an orifice 1 1 formed as will be explained below
The sections in fig. 2 b, c and d) show the body in its mold 12. In the latter, an outer cleat 13, sliding radially, is inserted opposite each figure. On its inside face, each cleat protrudes 14 with the number which it is to form recessed in the rim 2. During the molding of the body, the cleat is in an advanced position.
After this molding, the cleat moves back, as shown in fig. 2, so that the end 15 of the projection 14 is almost released from the recess 6 and blocks it from the outside. A core 16, sliding axially, is inserted into the mold 12 inside the rim 2 of which it molds the inner face 9. When the body is molded, the core is in a depressed position, and its lower face 17 molds the corresponding face 18 of the flange 3. This core carries ribs 19 on the outside which form internal grooves 20 in the rim (FIG. 1). These ribs touch the end of the protrusions 14, and there is at least one for each separate protrusion.
After the body has been molded, and the core has been ejected, the core rises, as shown in fig. 2, so that the ribs 19 release an orifice 1 1 between the bottom of the hollow 6 and the open part of the groove 20, while the end 17 leaves a space 22 between itself and the face 18 of the body.
The second material is injected into this space, through the same hole 24 provided in the core 16 as the first material, which had formed the body 1. From the space 22, which is confined between the rim 2 and the hub 4, the second material passes through the conduit 20 formed by the open end of the groove, and through the orifice 1 1 in the hollow 6, which it fills to the end 15 of the cleat 13. In FIGS. 2 (c and d), the vertical lines, which are shown as straight lines to simplify the drawing, are actually arcs of a circle.
The horizontal lines correspond, in principle, to radii of the circle, but in fig. 2d), they all relate to a cleat and are effectively parallel to each other to ensure, on the one hand the radial movement of the cleat between the faces 23 of its housing in the mold 12, and on the other hand the sealing of the recesses 6 by the projections 14 in the position withdrawn from the cleat, shown in this figure.
Figs. 3 to 6 represent the machine. This comprises a plate 25 in which is fixed a base 26 comprising a thick flange 26a suitably cut as will be seen below and a bottom 26b inserted in a recess 25a of the plate 25. On the flange 26a is fixed a back plate 27 on which is fixed a body 28 comprising a flange 28a and a cone 28b. In a central chamber of the body 28 is housed a sleeve 29 provided with a flange 29a which rests on the counterplate 27. The top 29b of the sleeve 29 forms an outer ring of the bottom of the actual mold. A sleeve 30 is fixed in the chamber of the body 28 to wedge the sleeve 29. This sleeve exceeds the sleeve in height, and the top of its bore, 30a, forms the periphery of the mold itself.
Finally, a ring 31 is fixed to the top of the cone 28b projecting over the sleeve 30 to wedge it in the body 28.
The cone 28b, the top of the sleeve 30 and the underside of the ring 31 are suitably hollowed out to accommodate the tabs 32 and allow their radial movement. Each cleat 32, the body of which is housed in the body 28, comprises a tongue 32a which penetrates into the ring 31 and the sleeve 30 and whose end 32b, which corresponds to the cleat 13 shown in FIG. 2, forms an element of the periphery of the mold and protrudes the number or other sign which is to be molded. A spring 33 housed in a chamber of the cleat 32 rests on the sleeve 30 and pushes the cleat outwards. A movable ring 34, with a conical interior, is mounted on the cone 28b.
The cleats 32 have a conical heel 32c which rests on the ring 34. In the drawing, the ring 34 is fully engaged on the cone 28b, and therefore the cleats 32 are fully engaged towards the axis of the mold. .
This is the position of the first molding, where the projections 32b of the cleats must leave hollows in the body.
The construction which has just been described is visible on the right part of FIG. 6.
The fixed elements of the mold finally comprise a pin 35 which is fixed to the center of the bottom 26b by means of a die 36 which wedges a head 35a of the pin in a chamber of the bottom 26b. This pin ends at the top with a thinner part 35b which protrudes from the sleeve 30 and which forms the central core of the mold.
In the bottom 26b is housed a mobile stud 37 comprising a backing plate 37a. In this stud, a sleeve 38 is fixed by its rim 38a. This sleeve is guided on the fixed pin 35 and in the fixed sleeve 29 and its upper end 38b forms an inner ring of the bottom of the mold between the outer ring 29b and the pin 35b. This socket is used to release the part from the mold, as will be seen below. Its vertical movement is controlled by rods 39 which have their heads 39a trapped in the stud 37. These rods are pulled down by a plate 40 which they pass through and which acts downward (in FIG. 3) on lower heads 39b of the rods 39, and upwards on collars 39c, suitably spaced so that the plate 40 does not push them up until the end of its upstroke.
In the plate 40 are fixed rods 41 which rise through the entire mold previously described to raise the top of the mold for demolding as will be seen below. The movement of the plate 40 is controlled downwards, by springs 42 engaged in chambers 26d provided in the bottom 26b, and upwards, by means not shown.
The flange 26a has radial recesses 26c visible on the left in FIG. 6. A cross 43, which comprises an inner circle 43a and arms 43b, is housed in the chamber and the recesses 26c of the flange 26a. This cross includes a backplate 43c. Rods 44 are fixed to the cross 43 by their lower heads 44a trapped in the cross. The upper ends of these rods are fixed in the ring 34, the movement of which is thus integral with the cross. This is pushed downwards (position of FIG. 3) by springs 45 which are supported on the flange 28a passing through chambers 27a in the backing plate 27.
Other rods 46 are also fixed to the cross 43 by collars 46a imprisoned in the cross.
These rods extend downward where they are attached to a plate 47 which controls their upward movement. The movement of the plate 47 is controlled by rollers 48 cooperating with a fixed ramp 49. The rods 46 also extend upwards through the entire mold as will be seen below. The height of the backplate allows vertical movement of the cross 43 in the recesses 26c, and the height of the chambers 27a allows the springs 45 to sink in fully when the cross 43 rises against the backplate 27.
The top of the mold consists of an outer bowl 50 and an inner bowl 51, housed in the outer bowl and able to rise there somewhat. The bowl 50 sits on the ring 31, and its bottom forms a nozzle 50a which engages in this ring and sits on the sleeve 30 by projecting inwardly by a rim 50b which forms an outer ring of the mold, opposite to the ring 29b. The inner cup 51 has a stud 5 la which engages through the nozzle 50a and forms a large part of the mold, between the ring 50b and the pin 35b (which engages in a central chamber of the stud 51a), in face of part of the ring 29b and the ring 38b. The stud 51a corresponds to the central core 16 in FIGS. 2. This stud carries the ribs 51b and is drilled at 51c for the injection orifice of the material to be molded.
Rods 52 pass through the two cups 50 and 51 facing the rods 46. By a collar 52a, these rods are supported from below on the inner bowl 51, and their lower end remains at some distance from the upper end of the rods 46. The rise of these therefore does not affect the top of the mold in its first part, and in its second part, it slightly raises the inner cup 51 without moving the outer cup.
The mold thus formed is placed under the injectors of material to be molded. With its parts in the position just described, it is placed under the injector of the first material.
The injector comprises an inner nozzle 53 and an outer nozzle 54 which are mounted in an injection head shown by the plate 55. The outer nozzle 54 fits into the inner bowl 51 in a substantially sealed manner. The inner nozzle 53 can go up into the outer nozzle, as will be seen below. In fig. 3, the first material 56 has already been injected into the mold and formed the body 57 there.
After the molding of the body 57, the first injector is reassembled, and the mold is brought under the second injector. This position is shown in fig. 4, to which we will refer now. The ramp 49 made the plate 47 rise by an amount less than the space between the cross 43 and the backplate 27. The rods 46 (lower part) and 44 are made to rise the cross 43 and the ring 34 of the same amount. The tapered surface 32c has allowed the cleats to recede radially to clear the recesses in the body 57 where the digits are to be molded.
The plate 47 did not reach the plate 40: the latter did not move, the outer bowl 50 remained in the same position. Going up, the rods 46 (upper part) first reached the rods 52 and then raised them by a smaller amount, so that the inner bowl 51 is slightly mounted in the outer bowl. By rising from the part 57, the stud Sla of the bowl 51 has left a small space for the second material and has released the inlet orifices (cf. 11, FIG. 2a) from the hollows released by the tabs 32a. The lower face of the plate 55 'of the second injector has a shape a little different from the plate 55 (fig. 3) to fit on the bowl 51 in the new position thereof.
In fig. 4, the second material 56 'is injected.
It forms a layer on the part 57 and fills the hollows of the digits in the manner which has been described with reference to FIGS. 2.
After this second molding, the second injector is reassembled, and the mold is brought to the demolding position. This will now be described with reference to FIG. 5. Ramp 49 caused plate 47 to rise again, so that cross 43 rose to counterplate 27. Bushing 34 was mounted again, and cleats 32 retreated further to disengage completely. the molded part.
The plate 40 was mounted by means not shown. By the rods 41, the bowl 50 is mounted in the same amount, with the inner bowl 51, which has returned to the bottom of the outer bowl.
After being mounted in part, the plate 40 has come into engagement with the collars 39c of the rods 39. The rods 39, the stud 37 and the sleeve 38 are thus mounted in a smaller amount. The part 57 'has been removed from the mold formed by the surfaces 29b and 30a and raised to a position between the top of the mold (ring 31) and the bottom of the cups (nozzle 50a).
After removing the part, the mold is closed and brought back under the first injector, where it returns to the position shown in FIG. 3.
Referring to fig. 7, we will describe the simple means provided to tear the cores of material 58 from the injectors. These sprues are formed between the injector and the inner bowl 51 and in the conical hole thereof (see Figs. 3 and 4). The support which transports the molds carries, between them, hooks 59 (FIG. 7) which pass under the injectors after the passage of each mold. They pass flush with the outer nozzles 54, while the inner nozzles 53 are somewhat raised. The rise of the nozzle 53 tears off the core by the action on the end of the nozzle 54. The passage of the hook 59 completes the tearing.
The general arrangement of the machine will now be described with reference to FIGS. 8 and 9. The molds 60 are carried by a ring 25 which drive means (not shown) rotate on a base 61. Two injection devices 62 are mounted astride the ring 25, each on four columns 63. On the left in fig. 8, the mold 60 is shown in the mold release position with its upper part raised. On the right, it is shown engaged under an injection device. The hooks 59 are attached to the ring 25 between the molds 60.