Sockelelement für Überstromsicherungsglied Bekannte Sockelelemente für überstromsiche- rungsglieder (Schmelzpatronen, Installationsselbst schalter) bestehen in ihrem grundsätzlichen Aufbau aus einem Isolierkörper und den stromführenden Metallteilen mit Gewindebrille, den Anschlussfahnen und anderen Hilfselementen. Der Isolierkörper ist im einzelnen zweiteilig ausgeführt,
dazu quer zur Einschraubachse der Überstromsicherungselemente geteilt und im wesentlichen aus einer zur Befestigung des Sockelelementes eingerichteten Grundplatte und einem aufgesetzten, z. B. aufgeschraubten Gehäuse teil aufgebaut. Die stromführenden Metallteile sind mit dem Isolierkörper durch Schrauben, Nieten und dergleichen verbunden.
Die bekannte Ausführungs- form von Sockelelementen ist nachteilig, und zwar ist die Fertigung der mehrteiligen aus Grundplatte und Gehäuseteil zusammengesetzten zumeist aus keramischem Material gebrannten Isolierkörper und die Einführung und Befestigung der stromführenden Metallteile in dem Isolierkörper umständlich und arbeitsaufwendig. Auch die Befestigung der Sockel elemente am Montageort mit Hilfe von durch die Grundplatte hindurchgeführten Schrauben ist um ständlich und aufwendig.
Zwar kennt man auch eine Ausführungsform, bei der an einer besonderen Grundplatte ein Schnappschloss vorgesehen ist, so dass zur Befestigung das Sockelelement in eine Trag schiene einschnappen kann, doch muss hier das Sockelelement an dem Schnappschloss durch Schrau ben befestigt werden, so dass im Ergebnis nichts ge wonnen ist.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, ein Sockelelement so aufzubauen, dass einerseits in bezug auf die Fertigung des Isolierkörpers wesentliche Ver einfachungen, insbesondere die Herstellung in Guss oder Spritzguss, ermöglicht werden, darüber hinaus die Montage der stromführenden Metallteile im Iso- lierkörper und die Montage des Sockelelementes selbst am Montageort einfacher durchgeführt werden können.
Die Erfindung betrifft ein Sockelelement für ein darin von oben einschraubbares überstromsiche- rungsglied, bestehend aus einem Isolierkörper mit Einschrauböffnung und stromführenden Metallteilen, z. B. Gewindebrillen und Anschlussfahnen. Die Er findung ist dadurch gekennzeichnet, dass die strom führenden Teile seitlich quer zur Einschraubachse des überstromsicherungsgliedes in Ausnehmungen des Isolierkörpers eingesetzt sind.
Zum Beispiel kann der Isolierkörper einseitig offen ausgeführt sein und diese offene Seite kann durch Aneinanderreihung mehrerer Sockelelemente bei der Montage oder durch einen besonderen im allgemeinen glatt ausgeführten Deckel verschliessbar sein. Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfin dung ist jedoch dadurch gekennzeichnet, dass eine Teilungsebene in der Schraubachse des Isolierkörpers verläuft, so dass der Isolierkörper folglich aus zwei symmetrischen Hälften besteht. Bei allen Ausfüh rungsformen besteht die Möglichkeit, die stromfüh renden Metallteile schraubenlos im Isolierkörper fest zuhalten, der dazu z.
B. quer zur Einschraub- achse des überstromsicherungselementes verlaufende Schlitze aufweist, in die die stromführenden Metall teile eingeschoben werden, während die Gewinde brille von der Seite in den Isolierkörper eingeschoben und in entsprechender Weise festgehalten werden kann. Die stromführenden Metallteile können daher besonders einfach gestaltet werden, und zwar da durch, dass die stromführenden Metallteile einschliess lich Einschraubgewinde für die überstromsicherungs- elemente aus Blech gestanzt und gekantet sind.
Soweit die Teilungsebene in der Einschraubachse verläuft, besteht im übrigen die Möglichkeit, die beiden Hälften des Isolierkörpers über die strom führenden Teile oder auch durch besonders einge legte Teile gegeneinander fixieren.
Zur Befestigung des erfindungsgemässen Sockel elementes empfiehlt es sich, zumindest einen der Teile des Isolierkörpers mit einem Befestigungsfuss, z. B. mit einem Schnappschloss, zu versehen, mit dem das Sockelelement auf einer entsprechend zur Aufnahme des Schnappschlosses eingerichteten An reihschiene reihbar ist. Hier kann das Schnapp schloss beide Isolierkörperhälften oder Isolierkörper- teile umfassen und auf diese Weise gegeneinander fixieren.
Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind vor allem darin zu sehen, dass bei dem erfindungs gemässen Sockelelement der Isolierkörper unter Ver wendung einfachster Spritzguss- bzw. Gussformen aus Kunststoff oder dergleichen Werkstoffen hergestellt werden kann. Ferner fallen bei den erfindungsge mässen Sockelelementen sowohl bei der Herstellung der Sockelelemente als auch bei der Montage der stromführenden Teile in den Sockelelementen und bei der Anbringung der Sockelelemente am Einsatzort aufwendige, Fachkräfte erfordernde Arbeiten weg.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert; es zeigen: Fig. 1 in perspektivischer Ansicht bei teilweise ausgebrochenem Schalenkörper ein erfindungsge mässes Sockelelement, Fig. 2 mit den Teilfiguren <I>2a</I> bis<I>2h</I> die Schalen körper für das Sockelelement nach Fig.l, und zwar die Fig. <I>2a,</I> 2b die Seitenansichten, die Fig. <I>2c, 2d</I> die Frontansichten, die Fig. 2e, 2f die Aufsichten, die Fig. 2g, 2h die Ansichten von unten,
Fig.3 mit den Teilfiguren 3a, bis 3d die Ge windebrille des Gegenstandes aus Fig. 1, und zwar Fig. 3a die Seitenansicht, Fig. 3b die Aufsicht, Fig. 3c die Frontansicht, Fig. 3d die Abwicklung der Gewindebrille, Fig.4 mit den Teilfiguren 4a bis 4c die Zu leitungsschiene, und zwar Fig. 4a die Seitenansicht, Fig. 4b die Aufsicht, Fig. 4c die Frontansicht,
Fig. 5 mit den Teilfiguren 5a bis 5c eine andere Ausführungsform einer Zuleitungsschiene, und zwar Fig. 5a die Seitenansicht mit angedeuteter Ge windebrille, Fig. 5b die Aufsicht, Fig. 5c die Frontansicht, Fig. 6 mit den Teilfiguren 6a und 6b eine Klemm schraube zur Verwendung in einem Sockelelement, und zwar Fig. 6a die Seitenansicht,
Fig. 6b die Aufsicht von oben Fig.7 die Teilfiguren 7a bis 7c den Gesamt aufbau eines Sockelelementes, und zwar Fig. 7a einen Längsschnitt, Fig. 7b eine Aufsicht von oben, Fig. 7c eine Frontansicht, Fig. 8 einen Längsschnitt durch eine andere Aus führungsform eines erfindungsgemässen Sockelele mentes mit angedeutetem überstromsicherungsglied, Fig. 9 eine Aufsicht auf den Gegenstand nach Fig. 1 und Fig. 10 eine Seitenansicht.
Das in den Figuren perspektivisch und in Einzel elementen dargestellte Sockelelement dient zur Auf nahme von überstromsicherungsgliedern, wie Schmelz patronen, Installationsselbstschaltern und dergleichen.
Der Isolierkörper ist, wie man besonders aus der Fig. 1 und der Fig. 2 mit ihren Teilfiguren erkannt, aus zwei gegeneinander offenen, gegebenenfalls mit wechselweise ineinandergreifenden Falzen oder Nut- und-Feder-Ausbildungen versehenen Schalenkörpern 1, 2 zusammengesetzt. Die Schalenkörper 1, 2 sind in bezug auf die Stossebene 3 symmetrisch ausgebil det. Das so gebildete Sockelelement ist mit den Füssen la, 2a und dem gegen Federn 4a gelagerten Schnapp riegel 4 an der Tragschiene 10 festgeklemmt. Der Zusammenhalt der beiden Schalenkörper kann auf verschiedene Weise verwirklicht sein.
Wie in der Fig. 2 bei den Teilfiguren 2c, 2d erkennbar ist, kann der Zusammenhalt durch eine unterhalb der Schalen körper 1, 2 angedeutete Klammer 4, die Teil der noch zu beschreibenden Rastvorrichtung ist, bewirkt sein. Der Zusammenhalt erfolgt also vorteilhaft durch vorhandene Bau- und Funktionsteile des Sockel elementes. Die Klammer 4 umfasst dabei die Füsse la, 2a der beiden Schalenkörper 1, 2 die zur Aufnahme der Schnappvorrichtung dienen, innenseitig.
Es kön nen aber auch, wie insbesondere die Figur in den Teilfiguren 4b, 4c erkennen lässt, stromführende Teile, im Ausführungsbeispiel die Zuleitungsschiene 5, einer Rastvorrichtung entsprechend mit Abwick lungen 5a versehen sein, die in der Fig. 1 nicht dar gestellte Buchten<B>l b,</B><I>2b</I> der Schalenkörper zusam menhalten (vgl. auch Fig. 7, Teilfigur 7c).
Bei der Ausführungsform nach dem in den Figu ren dargestellten Ausführungsbeispiel sind die strom führenden Teile seitlich von den Stossflächen 3 der Schalenkörper 1, 2 her, in diese eingelegt. Die strom führenden Teile sind die schon erwähnte Zuleitungs schiene 5, die Gewindebrille 6 und eine für viele Zwecke vorteilhafte Nulleiterstrombrücke 7. Diese stromführenden Teile sind in bezug auf die Ebene der Stossflächen 3, der symmetrisch zu dieser aus gebildeten Schalenkörper 1, 2 symmertrisch oder antisymmetrisch ausgebildet und dadurch beiden Schalenkörpern 1, 2 zugeordnet.
Die stromführenden Teile sind dabei möglichst dicht an den Stossflächen 3 der Schalenkörper 1, 2 angeordnet und in Schlitzen 1c, 1d, <I>2c,</I> 2d derselben geführt bzw. eingelegt. Um die auftretenden Kräfte gleichmässig in die Schalen körper 1, 2 einzuleiten, besitzt der als Gewinde brille 6 dienende stromführende Teil (undjoder auch der als Zuleitungsschiene 5 dienende strom- führende Teil) an seinem Fussteil beidseits Abwick lungen 6a, die in entsprechenden Nuten 1e, 2e der beiden zum Sockelelement vereinigten Schalenkörper 1, 2 eingreifen.
Es ist im übrigen vorteilhaft, dass die stromfüh renden Teile 5, 6, wie es z. B. Fig. 5 andeutet, im wesentlichen (mit mehr oder weniger hohen Schenkeln) U-förmig gestaltet und mit an die Schen kel angeschlossenen, in Schlitze des Schalenkörpers geführten abgewinkelten Flanschen als Anschluss- lappen versehen sind und dass diese Flansche und die Schenkel der U-Teile unter Wahrung des Sicher heitsabstandes einander durchbringen.
Letzteres ist offenbar auch erreichbar, wenn nur eines der strom führenden Teile 5, 6 beispielsweise die Gewinde brille 6 entsprechend U-förmig mit abgewinkelten Anschlusslappen versehen ist und die Zuleitungs schiene 5 zwar gerade, aber ebenfalls die Schenkel der Gewindebrille durchdringend, ausgeführt ist. Auf diese Weise erreicht man offenbar, dass die beim Einschrauben der Sicherungselemente auftretenden Zugkräfte in Druckkräfte umgeformt werden, die von den gegebenenfalls aus keramischem Material be stehenden Schalenkörpern 1, 2 wesentlich leichter und besser aufgenommen werden als Zugkräfte.
Wie die Fig.3 mit den Teilfiguren 3a, 3d er kennen lässt, besitzt der als Gewindebrille 6 dienende stromführende Teil kein durchlaufendes Gewinde, das beispielsweise gestanzt oder tief gezogen werden müsste, sondern eine mehrfach unterbrochene Ge windestrecke 6b, 6c, <I>6d, 6e.</I> Hierdurch wird zugleich ein Kraftausgleich bei dem Versuch eines etwa ver kanteten Einschraubens der Sicherungselemente er reicht. Nachteilige Beanspruchungen von den Scha lenkörpern 1, 2 werden so abgehalten.
Darüber hin aus werden wesentliche fertigungsmässige Vorteile er reicht, insbesondere auch dann, wenn die Gewinde strecken 6b, 6c,<I>6d, 6e</I> als gestanzte, abgewinkelte Lappen ausgebildet sind, wie in Fig. 1 und in den Fig. 3 deutlich erkennbar ist. Hier sind die Gewindestrecken 6b,<B><I>6e,</I></B><I> 6d, 6e</I> an den Rändern der flügelartig aus dem Stück gebogenen und radial auf das Gewindezentrum gerichteten Metallwände aus gebildet, z. B. ausgestanzt. Man könnte jedoch auch aus der Kreisfläche, in die das Sicherungselement einzuschrauben ist, Lappen nach unten ausstanzen und mit den Gewindestrecken versehen.
Eine dem Gewinde entsprechende kalibrierte runde Öffnung 6f empfiehlt sich jedenfalls, um ein einfaches Einführen der Sicherungselemente zu gewährleisten und damit ein verkantetes Einschrauben zu verhindern. Weitere Vorteile einer Ausführungsform des Gewindes, wie sie Fig. 3 beschreibt, sind darin zu sehen, dass dieses im Regelfall aus verhältnismässig wertvollen Werk stoffen hergestellte Bauteil sehr werkstoffarm und auch in maschineller Beziehung äusserst rationell zu fertigen ist. Zu diesem Zweck ist u. a. ebenfalls die beschriebene Ausführungsform gewählt worden.
Durch diese Ausführungsform kann die Gewindestelle im Stanzverfahren durch ein Formwerkzeug fix und fertig in einem nacheinander sich abspielenden Ar beitsgang fertig geformt und aus der Maschine ge bracht werden. Bei den bekannten Gewinderbrillen müssen die Muttergewindebrillen demgegenüber nach der stanztechnischen Bearbeitung auf einer weiteren Maschine eingeschnitten und eingerollt werden.
Die Anschlussstellen des Sockelelementes sind in besonders montagegünstiger Weise durchgebildet, um auch hier nachteilige Beanspruchungen des Schalen körpers 1, 2 zu vermeiden. Einzelheiten sind in Fig. 7, insbesondere Teilfigur 7a erkennbar. Der montagegünstige Aufbau wird nach diesen Figuren dadurch bewirkt, dass die Anschlusslappen 5b, 5c, 6g, 6h den Klemmschrauben 8 untergelegt, vorzugs weise U-förmig ausgebildeten Druckstücke 9 in Lei terrichtung übertragen.
Dadurch findet der Monteur beim Heranführen der anzuschliessenden Leiter von oben einen besonders bei ungünstigen Beleuchtungs verhältnissen erwünschten Anschlag. Im letzteren Zusammenhang ist erfindungsgemäss das U-förmige Druckstück 9 so ausgebildet, dass es beim Hoch drehen der Klemmschraube 8 mit dieser hochgeht, wodurch von selbst die zum Einstecken der Anschluss- leiter nötigen Einführungsöffnungen gebildet werden.
Zur weiteren Erleichterung des Anschlusses sind die Anschlusslappen 5b,<B><I>5e,</I></B><I> 6g,</I> 6h, der Elemente 5 und 6 und die<I>7a, 7b</I> der Nullbrücke 7 mit hoch stehenden Seitenkrampen 5d,<I>6i,</I> 7c versehen, so dass dem Monteur der herangeführte Leiter nicht seitlich abrutscht. Die Schenkel der U-förmigen Druckstücke 9 schliessen sich den aufgekrampten Teilen 5d, 6h in wirkungsmässiger Nachordnung an. Die Klemm schrauben 8 selbst enden in Zapfen 8a, deren Durch messer dem Kernmass des Schaftgewindes entspricht und deren Länge näherungsweise der Länge des Muttergewindes angepasst ist.
Durch diese beiden Massnahmen wird erreicht, dass beim Hochdrehen der Schrauben 8 diese nicht von den Anschlussstellen abfallen, auch wenn Schaft und Muttergewinde ausser Eingriff gekommen sind. Zur weiteren Montagebe günstigung und zur Vermeidung nachteiliger Bean spruchungen durch Abrutschen des Schraubenziehers trägt bei, wenn die Betätigungsschlitze 8b der Klemm schraubenköpfe, wie insbesondere in Fig. 6 an Teil figur 6b erkennbar, randverschlossen ausgebildet sind.
Wenn es erforderlich ist, die Sockelelemente entspre chend einer vertikalen Montage derart anzuordnen, dass trotz der beschriebenen Massnahmen die Gefahr besteht, dass die Klemmschrauben 8 herausfallen, so kann man dem erwähnten Zapfen 8a in Fortsetzung des eigentlichen Gewindes noch einige Gewinde gänge 8c anfügen. Hierdurch entsteht ein Sperransatz, der das Herausfallen einer hochgedrehten Schraube 8 bewirkt.
Um ein Herausspringen der Sockelelemente 1, 2 aus der Tragschiene 10 zu verhindern, wenn auf die weit ausladend an den Anschlusslappen angebrachten Klemmschrauben 8 beim Anziehen Druckkräfte aus geübt werden, ist an dem Schnappriegel 4 an der 45 Schräglinie ein kleiner Vorsprung 4b vorge- sehen. Die Rastvorrichtung selbst besteht dabei grundsätzlich aus einem Fuss la bzw. 2a und ein seitiger Kerbe 1f, 2f zum Einfassen des Steges 10a der Tragschiene 10, während an der anderen Seite gegen den Druck von Federn 4a das eigentliche Rastelement Schnappriegel 4 gelagert ist.
Bei hin reichend grossen Momenten kann folglich unter Zu rückdrücken des Schnappriegels gegen die Federn 4a das Sockelelement 1, 2 aus der Schiene 10 heraus springen. Dieses ist bei der beschriebenen Ausfüh rungsform mit Vorsprung 4b an der Schräglinie nicht mehr der Fall.
Das in den Fig. 1-7c in der Gesamtheit und in den Einzelheiten beschriebene Sockelelement 1, 2 besitzt eine Teilungsebene, die in der Einschraube achse des überstromsicherungsgliedes verläuft und im übrigen orthogonal zur Anreihrichtung der Sockel elemente auf einer Anreihschiene 10.
Bei der Ausführungsform nach den Fig.8-10 ist im Gegensatz dazu der Isolierkörper 1, 2 ein seitig offen, aber die offene Seite durch Aneinander- reihung mehrerer Sockelelemente oder Aufsetzen eines besonderen nicht gezeichneten Deckels ver schliessbar ist. 11 deutet ein eingeschraubtes über- stromsicherungselement an. Im übrigen besitzt der Isolierkörper 12 nach diesen Figuren einen stoff schlüssig anschliessenden Fussteil 13 mit Schnapp vorrichtung 14 und Feder 14a. Der Fussteil 13 mit der Schnappvorrichtung 14 ist zur verdrehungssiche ren Halterung des Sockelelementes in der Trag schiene 15 eingerichtet.
Die stromführenden Teile des Sockelelementes sind mit 16 bzw. 17 bezeichnet. Der Metallteil 16 dient zur Aufnahme des Anschluss- streifens der überstromsicherung. Der stromführende Teil 17 stellt den anderen Anschluss dar. Die An schlussstellen 16a bzw. 17a der Elemente 16 und 17 sind an jedem der stromführenden Elemente zweimal vorhanden, und zwar aneinander diagonal gegenüber liegend. Es ist auf diese Weise ein wechselseitiges Anschliessen des Sockelelementes an die Leiter mög lich. Das Gehäuse 12 des Sockelelementes ist infolge der beschriebenen Anordnung der Teilungsebene seit lich offen. Auf diese Weise sind die stromführenden Teile 16 und 17 quer zur Strombahn, d. h. von der Seite in das Gehäuse einsetzbar.
Durch Anein- anderreiben werden die seitlichen Gehäuseöffnungen verschlossen. Im Ausführungsbeispiel ist fernerhin die Anordnung getroffen, dass die stromführenden Teile 16 und 17 in das Isoliergehäuse lose eingesetzt und von entgegengesetzten Seiten eindringbar sind. Klemmschrauben zur Halterung der stromführenden Teile können vorgesehen sein. Diesem Zweck kann beispielsweise auch die Schraube 16 dienen, die zu gleich den Kontakt mit der Überstromsicherung ver bessert.
Das Gehäuse 12 besitzt im übrigen stegartige Vorsprünge 12a und daran befestigte Kennzeich nungsträger 12b.
Base element for overcurrent fuse elements Known base elements for overcurrent fuse elements (fuse cartridges, self-contained installation switches) consist in their basic structure of an insulating body and the current-carrying metal parts with threaded glasses, the connection lugs and other auxiliary elements. The insulating body is designed in two parts,
divided transversely to the screw-in axis of the overcurrent fuse elements and essentially consists of a base plate set up for fastening the base element and an attached, z. B. screwed-on housing part. The current-carrying metal parts are connected to the insulating body by screws, rivets and the like.
The known embodiment of base elements is disadvantageous, namely the production of the multi-part insulating body composed of base plate and housing part, mostly fired from ceramic material, and the introduction and fastening of the current-carrying metal parts in the insulating body is laborious and labor-intensive. The attachment of the base elements at the installation site with the help of screws passed through the base plate is cumbersome and expensive.
Although one also knows an embodiment in which a snap lock is provided on a special base plate so that the base element can snap into a support rail for attachment, but here the base element must be attached to the snap lock by screws ben, so that the result is nothing is won.
The invention has set itself the task of constructing a base element in such a way that, on the one hand, significant simplifications are made possible with regard to the manufacture of the insulating body, in particular the production in casting or injection molding, and also the assembly of the current-carrying metal parts in the insulating body and the Installation of the base element can be carried out more easily even at the installation site.
The invention relates to a base element for an overcurrent fuse element that can be screwed into it from above, consisting of an insulating body with a screw-in opening and current-carrying metal parts, e.g. B. Thread glasses and terminal lugs. The invention is characterized in that the current-carrying parts are inserted laterally transversely to the screw-in axis of the overcurrent fuse element in recesses in the insulating body.
For example, the insulating body can be designed to be open on one side and this open side can be closed by stringing together several base elements during assembly or by means of a special, generally smooth cover. A preferred embodiment of the invention is, however, characterized in that a dividing plane runs in the screw axis of the insulating body, so that the insulating body consequently consists of two symmetrical halves. In all Ausfüh approximate forms there is the possibility of holding the Stromfüh-generating metal parts screwlessly in the insulator, the z.
B. transversely to the screw-in axis of the overcurrent fuse element has slots into which the current-carrying metal parts are inserted, while the threaded glasses can be inserted from the side into the insulating body and held in a corresponding manner. The current-carrying metal parts can therefore be designed in a particularly simple manner, namely because the current-carrying metal parts, including screw-in threads for the overcurrent protection elements, are punched and folded from sheet metal.
As far as the parting plane runs in the screw-in axis, there is also the possibility of fixing the two halves of the insulating body against each other via the current-carrying parts or by specially placed parts.
To attach the inventive base element, it is recommended that at least one of the parts of the insulating body with a mounting foot, for. B. to be provided with a snap lock, with which the base element can be lined up on a row rail set up accordingly for receiving the snap lock. Here the snap lock can encompass both insulating body halves or insulating body parts and in this way fix them against one another.
The advantages achieved by the invention are primarily to be seen in the fact that, in the case of the base element according to the invention, the insulating body can be produced from plastic or similar materials using the simplest injection molding or casting molds. Furthermore, in the case of the base elements according to the invention, complex work requiring skilled workers is omitted both in the manufacture of the base elements and in the assembly of the current-carrying parts in the base elements and in the attachment of the base elements at the place of use.
In the following, exemplary embodiments of the invention are explained with reference to the drawing; 1 shows a perspective view of a base element according to the invention with the shell body partially broken away, FIG. 2 with the partial figures <I> 2a </I> to <I> 2h </I> the shell body for the base element according to FIG. 1, namely the FIGS. <I> 2a, </I> 2b the side views, the FIGS. <I> 2c, 2d </I> the front views, the FIGS. 2e, 2f the top views, the FIGS. 2g, 2h the views from below,
3 with the sub-figures 3a to 3d the Ge threaded glasses of the object from Fig. 1, namely Fig. 3a the side view, Fig. 3b the top view, Fig. 3c the front view, Fig. 3d the development of the threaded glasses, Fig. 4 with the partial figures 4a to 4c the line rail, namely Fig. 4a the side view, Fig. 4b the top view, Fig. 4c the front view,
Fig. 5 with the sub-figures 5a to 5c another embodiment of a supply rail, namely Fig. 5a the side view with indicated Ge threaded glasses, Fig. 5b the top view, Fig. 5c the front view, Fig. 6 with the sub-figures 6a and 6b a clamp screw for use in a base element, namely Fig. 6a the side view,
Fig. 6b the plan view from above, Fig.7 the sub-figures 7a to 7c the overall structure of a base element, namely Fig. 7a a longitudinal section, Fig. 7b a plan view from above, Fig. 7c a front view, Fig. 8 a longitudinal section through a Another embodiment of a socket element according to the invention with an indicated overcurrent safety element, FIG. 9 shows a plan view of the object according to FIG. 1 and FIG. 10 shows a side view.
The base element shown in perspective and in individual elements in the figures is used to take on overcurrent fuse elements, such as melting cartridges, installation switches and the like.
As can be seen in particular from FIGS. 1 and 2 with their partial figures, the insulating body is composed of two shell bodies 1, 2 which are open to one another and optionally provided with mutually engaging folds or tongue and groove formations. The shell bodies 1, 2 are symmetrically ausgebil det with respect to the joint plane 3. The base element formed in this way is clamped to the support rail 10 with the feet la, 2a and the snap bolt 4 mounted against springs 4a. The cohesion of the two shell bodies can be achieved in different ways.
As can be seen in FIG. 2 in the sub-figures 2c, 2d, the cohesion can be brought about by a bracket 4, indicated below the shell body 1, 2, which is part of the latching device to be described. The cohesion is therefore advantageous through existing structural and functional parts of the base element. The clamp 4 comprises the feet la, 2a of the two shell bodies 1, 2, which serve to receive the snap device, on the inside.
However, as can be seen in particular in the figure in the sub-figures 4b, 4c, current-carrying parts, in the exemplary embodiment the supply rail 5, can be provided with a latching device correspondingly with unwinding lungs 5a, the bays not shown in FIG > lb, </B> <I> 2b </I> hold the shell bodies together (cf. also FIG. 7, partial figure 7c).
In the embodiment according to the embodiment shown in the Figu Ren, the current-carrying parts are inserted laterally from the abutment surfaces 3 of the shell body 1, 2 into this. The current-carrying parts are the already mentioned supply line 5, the threaded glasses 6 and a neutral current bridge 7, which is advantageous for many purposes. These current-carrying parts are symmetrical or antisymmetrical with respect to the plane of the impact surfaces 3, the shell body 1, 2 formed symmetrically to this formed and thereby assigned to both shell bodies 1, 2.
The current-carrying parts are arranged as close as possible to the abutment surfaces 3 of the shell bodies 1, 2 and are guided or inserted into slots 1c, 1d, <I> 2c, </I> 2d of the same. In order to introduce the occurring forces evenly into the shell bodies 1, 2, the current-carrying part serving as threaded glasses 6 (and / or the current-carrying part serving as supply rail 5) has on both sides of its foot part unwinding 6a, which are in corresponding grooves 1e, 2e of the two shell bodies 1, 2 combined to form the base element.
It is also advantageous that the stromfüh-generating parts 5, 6, as z. B. Fig. 5 indicates, essentially U-shaped (with more or less high legs) and provided with angled flanges connected to the legs and guided in slots of the shell body as connecting tabs and that these flanges and the legs of the Bring U-parts through each other while maintaining the safety distance.
The latter is apparently also achievable if only one of the current-carrying parts 5, 6, for example, the threaded glasses 6 is provided in a U-shaped manner with angled connection tabs and the supply rail 5 is straight, but also penetrates the legs of the threaded glasses. In this way, what is apparently achieved is that the tensile forces occurring when screwing in the securing elements are converted into compressive forces that are absorbed by the shell bodies 1, 2, which may be made of ceramic material, much more easily and better than tensile forces.
As shown in FIG. 3 with the sub-figures 3a, 3d, the current-carrying part serving as threaded glasses 6 does not have a continuous thread that would have to be punched or deeply drawn, for example, but a multiple interrupted Ge thread section 6b, 6c, <I> 6d , 6e. </I> In this way, a force equalization is achieved at the same time when attempting to screw in the securing elements at an angle. Detrimental stresses on the shank body 1, 2 are kept away.
In addition, there are significant advantages in terms of production, especially when the threads 6b, 6c, <I> 6d, 6e </I> are designed as punched, angled tabs, as shown in FIG. 1 and in FIGS. 3 is clearly visible. Here the thread sections 6b, <B> <I> 6e, </I> </B> <I> 6d, 6e </I> are formed on the edges of the metal walls which are bent like a wing from the piece and directed radially towards the thread center , e.g. B. punched out. However, one could also punch out tabs downward from the circular area into which the securing element is to be screwed and provide them with the threaded sections.
A calibrated round opening 6f corresponding to the thread is recommended in any case, in order to ensure easy insertion of the securing elements and thus to prevent tilted screwing in. Further advantages of an embodiment of the thread, as described in FIG. 3, can be seen in the fact that this component, which is usually made of relatively valuable materials, can be manufactured with very few materials and also extremely efficiently in terms of mechanical engineering. For this purpose u. a. also the embodiment described has been chosen.
With this embodiment, the thread point can be completely formed in the punching process by a molding tool and brought out of the machine in a sequential work process. In contrast, in the case of the known thread glands, the nut thread glands have to be cut and rolled on a further machine after the stamping process.
The connection points of the base element are designed in a manner that is particularly easy to assemble, in order to avoid adverse stresses on the shell body 1, 2 here as well. Details can be seen in FIG. 7, in particular part 7a. The assembly-favorable structure is brought about according to these figures in that the connection tabs 5b, 5c, 6g, 6h are placed under the clamping screws 8, preferably transferring U-shaped pressure pieces 9 in the direction of the wire.
As a result, when the conductor to be connected is brought in from above, the fitter finds a stop that is particularly desirable in poor lighting conditions. In the latter context, according to the invention, the U-shaped pressure piece 9 is designed in such a way that when the clamping screw 8 is turned up it goes up with the latter, whereby the insertion openings required for inserting the connection conductors are formed by themselves.
To further facilitate the connection, the connection tabs 5b, <B> <I> 5e, </I> </B> <I> 6g, </I> 6h, elements 5 and 6 and <I> 7a, 7b </I> of the zero bridge 7 is provided with upstanding side ramps 5d, <I> 6i, </I> 7c, so that the assembled ladder does not slip sideways for the fitter. The legs of the U-shaped pressure pieces 9 adjoin the cramped parts 5d, 6h in terms of their effectiveness. The clamping screws 8 themselves end in pin 8a, the diameter of which corresponds to the core dimension of the shaft thread and the length of which is approximately matched to the length of the nut thread.
These two measures ensure that when the screws 8 are turned up, they do not fall off the connection points, even if the shaft and the nut thread have come out of engagement. To further Montageebe favorable and to avoid adverse strains Bean by slipping the screwdriver contributes when the actuating slots 8b of the clamping screw heads, as can be seen in particular in Fig. 6 in part 6b, are formed with a sealed edge.
If it is necessary to arrange the base elements according to a vertical assembly in such a way that, despite the measures described, there is a risk that the clamping screws 8 will fall out, a few threads 8c can be added to the aforementioned pin 8a in continuation of the actual thread. This creates a locking projection which causes a screw 8 that has been turned up to fall out.
To prevent the base elements 1, 2 from jumping out of the mounting rail 10 when compressive forces are exerted on the clamping screws 8 attached to the connecting tabs when they are tightened, a small projection 4b is provided on the latch 4 at the inclined line. The locking device itself basically consists of a foot la or 2a and a side notch 1f, 2f to encircle the web 10a of the mounting rail 10, while the actual locking element 4 is mounted against the pressure of springs 4a on the other side.
In the case of sufficiently large moments, the base element 1, 2 can consequently jump out of the rail 10 by pushing back the latch against the springs 4a. This is no longer the case in the described embodiment with projection 4b on the oblique line.
The base element 1, 2 described in Figs. 1-7c in its entirety and in detail has a dividing plane which runs in the screw-in axis of the overcurrent fuse element and otherwise orthogonal to the direction of assembly of the base elements on a row rail 10.
In the embodiment according to FIGS. 8-10, in contrast, the insulating body 1, 2 is open on one side, but the open side can be closed by stringing together several base elements or by placing a special cover, not shown. 11 indicates a screwed-in overcurrent protection element. In addition, the insulating body 12 according to these figures has a cohesively connecting foot part 13 with snap device 14 and spring 14a. The foot part 13 with the snap device 14 is set up to secure the base element in the support rail 15 against rotation.
The current-carrying parts of the base element are denoted by 16 and 17, respectively. The metal part 16 serves to accommodate the connection strip of the overcurrent fuse. The current-carrying part 17 represents the other connection. The connection points 16a and 17a of the elements 16 and 17 are present twice on each of the current-carrying elements, namely diagonally opposite one another. In this way, a reciprocal connection of the base element to the conductor is possible, please include. The housing 12 of the base element is open since Lich due to the described arrangement of the parting plane. In this way, the current-carrying parts 16 and 17 are transverse to the current path, i. H. can be inserted into the housing from the side.
The lateral housing openings are closed by rubbing against each other. In the exemplary embodiment, the arrangement is also made that the current-carrying parts 16 and 17 are loosely inserted into the insulating housing and can be penetrated from opposite sides. Clamping screws for holding the live parts can be provided. For example, the screw 16 can also serve this purpose, which improves the contact with the overcurrent protection at the same time.
The housing 12 also has web-like projections 12a and identification carrier 12b attached thereto.