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Procédé de fabrication de platines pour pièces d'horlogerie Pour simplifier la fabrication délicate des platines de pièces d'horlogerie on a déjà eu l'idée d'usiner séparément deux plaques de laiton puis de les superposer l'une à l'autre et de les fixer par des vis ou des rivets. Ce dernier procédé est cependant inutilisable avec des pièces fines et de haute précision en raison des déformations qu'il provoque. On a également eu l'idée de les coller l'une contre l'autre et même de les souder ; dans ce dernier cas on s'est cependant toujours limité à les souder par apport de matière de fusion. En particulier le soudage électrique par points n'a jamais été utilisé probablement en raison des grandes difficultés pratiques rencontrées dans le soudage électrique du laiton.
La présente invention a précisément pour objet un procédé de fabrication permettant le soudage de plaques de laiton destinées à former des platines pour pièces d'horlogerie. Ce procédé est caractérisé par le fait que l'on soude ces plaques électriquement par points à l'aide de petites pastilles de cuivre disposées entre ces plaques dans les logements dimensionnés de manière à ne recevoir qu'une partie du cuivre fondu pour que le cuivre excédentaire déborde de ces logements et maintienne les plaques à une certaine distance l'une de l'autre.
Le dessin annexé représente un exemple de mise en aeuvre du procédé selon l'invention la fig. 1 est une vue en plan d'une platine pour pièce d'horlogerie et les fig. 2 respectivement 3 en sont des coupes avant, respectivement après leur soudage.
Pour mettre en aeuvre le procédé on commence par usiner séparément les deux plaques de laiton 1 et 2 qui sont destinées à former la platine. Outre les différentes découpures et les différents trous on ménage dans la plaque 2 un certain nombre de petits logements 3 dans lesquels on dispose des pastilles de soudage 4. Ces pastilles sont en cuivre chimiquement aussi pur que possible et leur diamètre peut être de 0,1 à 0,5 mm.
On dispose la plaque 1 contre ces pastilles et l'on positionne l'ensemble dans le posage non représenté d'une machine de soudage électrique par points. On applique les têtes de soudage 5 de cette machine contre la plaque 1 approximativement aux endroits où se trouvent les pastilles.
On procède alors à l'opération de soudage en soumettant la plaque à une certaine pression élastique de soudage, par exemple de 1 à 5 kg environ et en faisant passer à travers ces têtes, les plaques et les pastilles, un courant de soudage d'environ 1000 à 10000 ampères pendant une durée de 0,5 à 10 centièmes de seconde. Pendant le soudage, le cuivre fond et les deux plaques se rapprochent légèrement l'une de l'autre.
On prend cependant soin qu'elles restent à une certaine distance de manière à éviter tout contact entre elles qui serait susceptible de provoquer des courts-circuits et de gêner par là le soudage. A cet effet on dimensionne les logements 3 comme les pastilles 4 de manière qu'une partie du cuivre fondu déborde de ces logements.
Une fois le soudage terminé, on enlève la platine puis la soumet à une pression mécanique suffisante pour écraser le cuivre et appliquer ainsi les deux plaques l'une contre l'autre.
Dans une variante on pourrait souder de petits pieds en cuivre à l'une des plaques puis couper ces pieds de manière que la partie restant fixée à la plaque constitue les pastilles ; on éviterait ainsi la manutention toujours délicate des pastilles de très faibles dimensions.
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Une des caractéristiques d'une forme d'exécution de l'invention est l'utilisation, dans le cadre de ce procédé de soudage électrique, de cuivre chimiquement pur ; c'est en effet ce cuivre qui permet d'éviter les difficultés rencontrées jusqu'à présent par les hommes du métier dans le soudage électrique de petites plaques de laiton.
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Manufacturing process of plates for timepieces To simplify the delicate manufacture of plates for timepieces, we have already had the idea of separately machining two brass plates then of superimposing them one on the other and of fix them with screws or rivets. However, the latter process cannot be used with thin and high precision parts because of the deformations it causes. We also had the idea of gluing them together and even soldering them; in the latter case, however, we have always limited ourselves to welding them by adding melt material. In particular, electric spot welding has never been used, probably because of the great practical difficulties encountered in electric welding of brass.
The present invention specifically relates to a manufacturing process allowing the welding of brass plates intended to form plates for timepieces. This process is characterized by the fact that these plates are electrically spot welded using small copper pellets arranged between these plates in the housings dimensioned so as to receive only part of the molten copper so that the copper excess overflows from these housings and keeps the plates at a certain distance from each other.
The appended drawing represents an example of implementation of the method according to the invention, FIG. 1 is a plan view of a plate for a timepiece and FIGS. 2 respectively 3 are sections before, respectively after their welding.
To implement the process, we start by separately machining the two brass plates 1 and 2 which are intended to form the plate. In addition to the different cutouts and the different holes, a certain number of small housings 3 are provided in the plate 2 in which there are soldering pads 4. These pads are made of copper chemically as pure as possible and their diameter can be 0.1 to 0.5 mm.
The plate 1 is placed against these pellets and the assembly is positioned in the fitting, not shown, of an electric spot welding machine. The welding heads 5 of this machine are applied against the plate 1 approximately at the places where the pellets are located.
The welding operation is then carried out by subjecting the plate to a certain elastic welding pressure, for example from 1 to 5 kg approximately and by passing through these heads, the plates and the pellets, a welding current of approximately 1,000 to 10,000 amps for a duration of 0.5 to 10 hundredths of a second. During soldering, the copper melts and the two plates move slightly closer to each other.
However, care is taken that they remain at a certain distance so as to avoid any contact between them which would be liable to cause short circuits and thereby hamper welding. For this purpose, the housings 3 are dimensioned like the pellets 4 so that part of the molten copper overflows from these housings.
Once the welding is finished, the plate is removed and then subjected to sufficient mechanical pressure to crush the copper and thus apply the two plates against each other.
In a variant, small copper feet could be welded to one of the plates then cut these feet so that the part remaining fixed to the plate constitutes the pellets; this would avoid the always delicate handling of very small pellets.
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One of the characteristics of an embodiment of the invention is the use, in the context of this electric welding process, of chemically pure copper; it is in fact this copper which makes it possible to avoid the difficulties encountered until now by those skilled in the art in the electric welding of small brass plates.