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Verfahren zur rationellen Befestigung von Teilen auf Uhrzifferblätter, die eine elektrisch leitende Fläche aufweisen, mittels elektrischer Widerstandsschweissung Bei der automatischen Verschweissung kleiner Werkstücke liegt in der automatischen Positionie- rung und in der einwandfreien Stromzufuhr die Hauptschwierigkeit. Zudem wird vielfach verlangt, dass Präzisionsbestandteile in der Uhrenindustrie durch den Schweissprozess keinerlei Veränderungen und Verformungen erleiden sollen.
Es ist schon vorgeschlagen worden, kleine Werkstücke als Rohteile aufzuschweissen und anschlies- send durch mechanische Bearbeitung oder durch Prägen in die gewünschte definitive und genaue Form zu bringen. So sind Maschinen gebaut worden, welche. vollautomatisch Silberkontakte auf Relaisfedern aufschweissen.
Die Kontakte werden der Maschine in Form von Draht zugeführt, der zuerst senkrecht aufgeschweisst, dann auf eine bestimmte Länge abgeschnitten und schliesslich mit einem Formwerkzeug in die gewünschte Form geprägt wird. In vielen Fällen ist eine Formgebung nach dem Aufschweissen jedoch technisch undurchführbar oder zu kostspielig.
Das nachstehend beschriebene Verfahren gestattet in solchen Fällen das sehr rationelle Aufschweis- sen kleiner, auf Automaten vorfabrizierter Bestandteile, wobei die Probleme des automatischen Nachschubes und der Positionierung auf einfache Weise gelöst sind.
Die Erfindung bezieht sich daher auf ein Verfahren zur rationellen Befestigung von Teilen auf Uhrzifferblätter, die eine elektrisch leitende Fläche aufweisen, mittels elektrischer Widerstandsschweis- sung, und ist dadurch gekennzeichnet, dass gleichartige Teile, die untereinander über mindestens je eine Verbindungsstelle mit einem Querschnitt, der kleiner als die zu schweissende Fläche jedes Teiles ist, verbunden sind,
auf der leitenden Fläche angeschweisst und von den übrigen zusammenhängenden Teilen durch Wirkung mechanischer Kräfte und/oder elektrischer Ströme auf die Verbindungsstelle der benachbarten Teile getrennt werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist nachste- hend anhand von Ausführungsformen erläutert.
Die Fig. 1 zeigt die Anwendung des Verfahrens zum automatischen Aufschweissen von Tragbölzchen auf Uhrzifferblätter.
Fig. 2 zeigt die Anwendung des Verfahrens zum automatischen Aufschweissen von Ziffern und Zifferzeichen auf Uhrzifferblätter.
In der schematischen Schnittzeichnung nach Fig. 1 ist mit 1 das Zifferblatt, mit 2 das aufzu- schweissende Bölzchen bezeichnet. 3 ist die Verbindungsstelle, die dieses mit den übrigen, kettenförmig aneinanderhängenden Bölzchen 4 verbindet. Der als Führung ausgebildete, feststehende Teil 5 und die bewegliche Backe 6 bilden die Klemmvorrichtung.
Diese ist für den Schweissprozess angezogen, um einerseits einen einwandfreien Kontakt für den über die Stromzuführung 7 :hergeleiteten Schweisstrom zu erzielen, andererseits um den Schweissdruck, mit welchem das Bölzchen gegen das Zifferblatt gepresst wird, aufzunehmen.
Nach dem Verschweissen der Schweisstelle 8 wird die bewegliche Klemmbacke gelöst und das Zif- ferblatt nach unten gezogen, so dass das nächste Bölzchen in die Schweisstellung gelangt.
Nun wird die Klemmbacke wieder angezogen und das Ziffer- blatt weiter nach unten bewegt, wobei die Verbindungsstelle 3 entweder durch rein. mechanische Be- anspruchung entzweigerissen wird oder unter Zu- hilfenahme eines zweiten, den gleichen Weg wie der Schweisstrom fliessendenStromstosses durchgeschmol-
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zen wird.
Selbstverständlich können beide Mittel auch gleichzeitig angewendet werden. Anstelle des Zifferblattes. kann natürlich auch die Klemmvorrichtung bewegt werden. Sollen zwei oder mehrere Bölz- chen gleichzeitig aufgeschweisst werden, so kann der Schweisstrom von einer Klemmstelle über das Ziffer- blatt und zwei Schweisstellen in Serie zur anderen Klemmstelle geführt werden.
Nach dem Durchtrennen der Verbindungsstelle kann das geschweisste Zifferblatt ausgeworfen werden, und nach dem Einschub eines neuen Zifferblattes ist die Maschine wieder schweissbereit.
Das Verfahren hat im beschriebenen Anwendungsfalle ausser der grossen Produktionssteigerung auch verschiedene technische Vorteile. Zifferblatt- Bölzehen wurden bisher hart aufgelötet oder wider- standsgeschweisst und anschliessend das Bölzchen in einer zweiten Operation auf die gewünschte Länge gekürzt.
Bei diesem Kürzen durch Abklemmen entstand ein häufig störend wirkender Grat. Das beschriebene Verfahren gestattet das Aufschweissen der Bölzchen in der gewünschten Länge in einer Operation, wobei die Form des freien Endes (Anschrägung, Abrundung) beliebig gewählt werden kann.
Die Fabrikation der Bölzchen kann in nahehegender Weise auf einem Drehautomaten mit umlaufenden Drehstählen erfolgen. Der Draht wird nach dem Bearbeiten aufgewickelt und in Rollenform der Schweissmaschine zugeführt.
Anstelle des Drehens kann die gewünschte Form der Bölzchen auch durch Einrollen ähnlich dem Vorgang in einer Gewinderollmaschine erzeugt werden.
Das zweite Anwendungsbeispiel des erfindungs- gemässen Verfahrens nach Fig. 2 bezieht sich auf das Aufschweissen von Ziffern und Zifferzeichen auf Uhrenzifferblätter.
Mit 1 ist das um die Achse 2 drehbar gelagerte Zifferblatt bezeichnet. 3 ist ein im Schnitt gezeichnetes Metallband, in welches die Ziffern 4 etwas vorstehend eingeprägt sind. Das Band ist so geprägt und auf seiner Rückseite 5 wenn notwendig bearbeitet, dass die Ziffern nach dem Schweissen an den Schweisstellen 6 mit geringem Kraftaufwand aus dem Band gerissen werden können. Mit 7 ist die linien- förmige Trennstelle bezeichnet, deren Durohtrennung ebenfalls unter Zuhilfenahme von elektrischem Strom erleichtert werden kann.
Auch hier können die Ziffern. der Maschine in Rollenform zugeführt werden. Nach dem Aufschweissen und Abtrennen eines Elementes wird das Zifferblatt um den gewünschten Winkel (30-) gedreht und das Band um ein Element vorgeschoben. Zur genauen Situierung können gleichzeitig mit den Ziffern entsprechende Marken in das Band geprägt werden. Diese Marken 8 korrespondieren mit den auf der festen Führungsschiene 9 befindlichen Stiften 10.
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Method for the efficient fastening of parts on clock dials, which have an electrically conductive surface, by means of electrical resistance welding. The main difficulty with the automatic welding of small workpieces lies in the automatic positioning and in the perfect power supply. In addition, it is often required that precision components in the watch industry should not suffer any changes or deformations as a result of the welding process.
It has already been proposed to weld on small workpieces as raw parts and then to bring them into the desired, definitive and precise shape by mechanical processing or by stamping. That's how machines were built, some. Fully automatic welding of silver contacts onto relay springs.
The contacts are fed to the machine in the form of wire, which is first welded on vertically, then cut to a certain length and finally stamped into the desired shape with a molding tool. In many cases, however, shaping after welding on is technically impossible or too expensive.
In such cases, the method described below allows the very efficient welding of small components prefabricated on automatic machines, the problems of automatic replenishment and positioning being solved in a simple manner.
The invention therefore relates to a method for the efficient attachment of parts to watch dials which have an electrically conductive surface, by means of electrical resistance welding, and is characterized in that similar parts, which are mutually connected via at least one connection point each with a cross-section that smaller than the area to be welded of each part, are connected,
welded to the conductive surface and separated from the other connected parts by the action of mechanical forces and / or electrical currents on the connection point of the adjacent parts.
The method according to the invention is explained below with reference to embodiments.
Fig. 1 shows the application of the method for the automatic welding of support bolts on clock dials.
Fig. 2 shows the application of the method for the automatic welding of digits and numerals on clock dials.
In the schematic sectional drawing according to FIG. 1, 1 denotes the dial and 2 denotes the stud to be welded on. 3 is the connection point that connects it to the remaining studs 4 that are attached to one another in a chain-like manner. The fixed part 5, designed as a guide, and the movable jaw 6 form the clamping device.
This is tightened for the welding process, on the one hand to achieve perfect contact for the welding current derived via the power supply 7: and on the other hand to absorb the welding pressure with which the stud is pressed against the dial.
After the welding point 8 has been welded, the movable clamping jaw is released and the dial is pulled downwards so that the next pin comes into the welding position.
Now the clamping jaw is tightened again and the dial is moved further down, the connection point 3 either through. mechanical stress is torn in two or with the help of a second, the same way as the welding current
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zen will.
Of course, both agents can also be used at the same time. Instead of the dial. the clamping device can of course also be moved. If two or more studs are to be welded on at the same time, the welding current can be conducted from one clamping point via the dial and two welding points in series to the other clamping point.
After cutting through the connection point, the welded dial can be ejected, and after inserting a new dial, the machine is ready for welding again.
In the case of application described, the method also has various technical advantages in addition to the large increase in production. Up to now, dial studs were hard soldered or resistance welded and then the studs were shortened to the required length in a second operation.
This shortening by clamping produced a burr that often had a disruptive effect. The method described allows the studs to be welded on in the desired length in one operation, with the shape of the free end (bevel, rounding) being freely selectable.
The production of the studs can be done in an obvious way on an automatic lathe with rotating turning tools. After processing, the wire is wound up and fed to the welding machine in roll form.
Instead of turning, the desired shape of the studs can also be produced by rolling them in, similar to the process in a thread rolling machine.
The second example of application of the method according to the invention according to FIG. 2 relates to the welding of digits and numerals onto watch dials.
1 with the dial rotatably mounted about the axis 2 is designated. 3 is a metal band drawn in section, in which the digits 4 are stamped slightly above. The tape is embossed and, if necessary, processed on its rear side 5 so that the digits can be torn from the tape after welding at the welding points 6 with little effort. The line-shaped separation point is denoted by 7, the Durohm separation can also be facilitated with the aid of electric current.
Here, too, the digits. fed to the machine in roll form. After an element has been welded on and separated, the dial is rotated through the desired angle (30-) and the band is advanced by one element. Corresponding marks can be stamped into the band at the same time as the numbers for exact positioning. These marks 8 correspond to the pins 10 located on the fixed guide rail 9.