Steinbrecher Die Erfindung bezieht sich auf einen Steinbrecher, in welchem Steine zwischen einem mit Schlagbalken versehenen Rotor und einem stillstehenden Mantel in einem von der Füllöffnung zur Abgabeseite hin enger werdenden Spalt gebrochen werden.
Die bisher bekannten Steinbrecher dieser Art haben den Nachteil, dass sich die Schlagbalken am Rotor einseitig abnutzen, wodurch die Qualität der gebrochenen Steine rasch abnimmt, wenn nicht die Schlagbalken häufig ersetzt werden. Um das häufige Auswechseln der Schlagbalken möglichst zu ver meiden, hat man die Kante der Schlagbalken am Rotor einstellbar, auswechselbar oder durch Wenden doppelseitig verwendbar gemacht. Alle diese Lösun gen haben jedoch den Nachteil, dass der Brecher während des Auswechselns oder Einstellens der am Rotor befestigten Teile ausser Betrieb genommen werden muss.
Der erfindungsgemässe Steinbrecher vermeidet diese Nachteile alle dadurch, dass er beidseits der Füllöffnung symmetrisch dazu verlaufende Zvlinder- mantelteile besitzt und die Schlagbalken derart aus gebildet und am Rotor angeordnet sind, dass sie in beiden Drehrichtungen des Rotors wirksam sind, wobei die Schlaggbalken jeweils mit einem der beiden Zylindermantelteile zusammenwirken.
Bei einem solchen Steinbrecher kann die Drehrichtung fast ohne Unterbrechung des Betriebes jeweils nach und einer der bestimmten Verschleiss Betriebszeit der Schlagbalken umgekehrt verteilt werden sich <B>'</B> gleichmässig auf beide Seiten.
Zur Erzielung chier noch grösseren Standzeit der Schlagbalken können die stationären Zylindermantelteile verschiebbar an geordnet werden, und zwar so, dass diese Verschiebung eine Verstellung des Brechspaltes zur Folge hat. Dadurch lässt sich rämlich selbst mit erheblich ab- genützten Schlagbalken eine gleichmässige Grösse der gebrochenen Steine erzielen.
In der Zeichnunz ist ein Ausführungsbeispiel des EriUnd"gsgegenstandes vereinfacht dargestellt. Fig. <B>1</B> zeigt einen Steinbrecher im Vertikalschnitt, Fig. 2 einen Teil eines Horizontalschnittes des selben längs der Linie<B>11-11</B> von F;,.<B>1;</B> Fig. <B>3</B> und 4 veranschaulichen schematisch die Abnützung der _Schlagbalken.
In den Figuren bezeichnet<B>1</B> eine Hauptwelle, auf welcher zwei Rotorscheiben 2 fest verkeilt sind. Zwischen diesen Scheiben 2 und in Nuten<B>3</B> am Umfang derselben eingreifend sind vier Schlagbalken 4 auswechselbar befestigt. Bolzen<B>5</B> durchsetzen beide Scheiben 2 und halten die Schlagbalken 4 mittels parallel zu den Scheiben verlaufenden La schen<B>6</B> fest. Durch Herausnehmen der Bolzen<B>5</B> lassen sich di2 Schlagbalken leicht auswechseln.
Die Hauptwelle<B>1</B> ist in nicht dargestellten Lagern auf dem Rahmen<B>7</B> der Maschine gelagert. Auf diesem Rahmen liegen auch die beiden oberen Ge- häusehälften <B>8</B> und<B>9</B> mit den Brechbalken <B>10</B> bzw. <B>11</B> auf. Oben, anschliessend an die GehäusehNften liegt der Einfüllstutzen 12 so auf, dass die Zylinder- mantelteile symmetrisch zu ihm verlaufen. Zwischen den Gehäusehälften sind Dichtungsplatten<B>13</B> ange ordnet.
Die Gehäusehälften und die darin angeord neten Brechbalken sind exzentrisch zur Hauptwelle <B>1</B> angeordnet, und zwar so, dass der zwischen den rotierenden Schlagbalken 4 und den stationären Brechbalken<B>10, 11</B> der Zylindermantelteile ver bleibende Spalt vom Einfüllstutzen 12 aus nach unten hin enger wird. Die Breite dieses Spaltes kann durch Verschieben der Gehäusehälften<B>8, 9</B> auf dein Rahmen<B>7</B> der Maschine eingestellt werden. Dazu sind an den Gehäusehälften<B>8</B> und<B>9</B> unten Flanschen 14 bzw. <B>15</B> angeschweisst, die auf einem Flansch<B>1.6</B> des Rahmens<B>7</B> gleiten können.
Mit<B>17</B> und<B>18</B> sind mit Gewinde versehene Spindeln bezeichnet, die in mit einem entsprechenden Muttergewinde versehenen Blöcken<B>19</B> und 20 gelagert sind und drehbar an den Gehäusehälften befestigt sind. Durch Drehen dieser Spindeln lassen sich daher die Gehäusehälften ver schieben. Die, zwischen den Gehäuselfälften ange ordneten Dichtungsplatten<B>13</B> und der Füllstutzen 12 sind an Bolzen 21 aufgehängt, die sich zwischen an den Gehäusehälften<B>8, 9</B> angeschweissten MI'mkeleisen 22 bzw. <B>23</B> erstrecken.
Wird beim Betrieb des Steinbrechers die Welle<B>1</B> und damit der Rotor mit den Schlagbalken im Gegen- uhrzeigersinn gedreht, dann werden die durch den Füllstutzen eingefüllten Steine zwischen den Schlag balken 4 und den Brechbalken<B>10</B> der linken Gehäuse hälfte<B>8</B> gebrochen, so dass die zerkleinerten Steine links unten aus dem Brecher herausfallen. Wird dagegen der Rotor im Uhrzeigersinn getrieben, dann sind die Brechbalken<B>11</B> des rechten Gehäuseteiles <B>9</B> wirksam und die zerkleinerten Steine fallen rechts unten heraus.
Würde der Rotor der Maschine stets in derselben Richtung getrieben, dann würden sich die Schlag balken '4 einseitig abnutzen, wie die punktierten Linien bei Fig. <B>3</B> andeuten. Mit der beschriebenen Maschine kann aber so gearbeitet werden, dass jeweils nach einer bestimmten Betriebszeit die Dreh- rielitung des Rotors gewechselt wird. Dadurch wird eine gleichmässige Abnützung auf beiden Seiten des Schlagbalkens 4 auftreten, wie die punktierten Linien in Fig. 4 andeuten.
Ist die Abnützung der Schlag balken nach mehrmaligem Richtungswechsel bei spielsweise bis zur Linie a (Fig. 4) fortgeschritten, so können durch Drehen der Spindeln<B>17</B> und<B>1,8</B> die beiden Gehäusehälften<B>8</B> bzw. <B>9</B> näher zur Achse <B>1</B> gerückt werden, bis die gleiche Spaltweite wie vor her wieder erreicht ist. Auf diese Weise können die Schlagbalken viel besser ausgenützt werden als es bisher möglich war. Es lässt sich ein feiner gleich mässiger, etwa kubusförmiger Kies erzeugen, und der Ausschuss ist relativ gering.
Es ist klar, dass der Betrieb auch anders geführt werden kann und ein Verstellen der Gehäusehälften beispielsweise auch nach jedem Drehrichtungswechsel vorgenommen werden kann.
Stone crusher The invention relates to a stone crusher, in which stones are broken between a rotor provided with a striking bar and a stationary casing in a gap that narrows from the filling opening to the discharge side.
The previously known stone crushers of this type have the disadvantage that the striking bars on the rotor wear out on one side, as a result of which the quality of the broken stones decreases rapidly if the striking bars are not frequently replaced. In order to avoid frequent changing of the striking bar as possible, the edge of the striking bar on the rotor has been made adjustable, replaceable or usable on both sides by turning. However, all these solutions have the disadvantage that the crusher must be taken out of operation while the parts attached to the rotor are being replaced or adjusted.
The stone crusher according to the invention avoids all these disadvantages in that it has cylinder jacket parts running symmetrically to it on both sides of the filling opening and the striking bars are formed and arranged on the rotor in such a way that they are effective in both directions of rotation of the rotor, the striking bars each with one of the both cylinder jacket parts cooperate.
In such a stone crusher, the direction of rotation can be distributed almost without interruption of the operation after and the other way round one of the certain wear and tear operating times of the striking bar is evenly distributed on both sides.
In order to achieve an even longer service life of the striking bar, the stationary cylinder jacket parts can be slidably arranged in such a way that this shift results in an adjustment of the crushing gap. This means that even with considerably worn striking bars, a uniform size of the broken stones can be achieved.
In the drawing, an exemplary embodiment of the object of the invention is shown in a simplified manner. FIG. 1 shows a stone crusher in vertical section, FIG. 2 shows a part of a horizontal section of the same along the line 11-11 > from F;,. <B> 1; </B> Fig. <B> 3 </B> and 4 schematically illustrate the wear and tear of the striker bars.
In the figures, <B> 1 </B> denotes a main shaft on which two rotor disks 2 are firmly wedged. Between these disks 2 and engaging in grooves 3 on the circumference of the same, four striking bars 4 are fastened interchangeably. Bolts <B> 5 </B> penetrate both disks 2 and hold the striking bars 4 by means of tabs <B> 6 </B> running parallel to the disks. By removing the bolts <B> 5 </B>, the di2 striking bars can easily be replaced.
The main shaft <B> 1 </B> is mounted in bearings (not shown) on the frame <B> 7 </B> of the machine. The two upper housing halves <B> 8 </B> and <B> 9 </B> with the breaking bars <B> 10 </B> and <B> 11 </B> also rest on this frame . At the top, adjoining the hips of the housing, the filler neck 12 rests in such a way that the cylinder jacket parts run symmetrically to it. Sealing plates <B> 13 </B> are arranged between the housing halves.
The housing halves and the breaker bars arranged therein are arranged eccentrically to the main shaft <B> 1 </B>, in such a way that the cylinder jacket parts between the rotating striking bar 4 and the stationary breaker bar <B> 10, 11 </B> remaining gap from the filler neck 12 becomes narrower downwards. The width of this gap can be adjusted by moving the housing halves <B> 8, 9 </B> on your frame <B> 7 </B> of the machine. For this purpose, flanges 14 or <B> 15 </B> are welded to the bottom of the housing halves <B> 8 </B> and <B> 9 </B>, which are on a flange <B> 1.6 </B> of the Frame <B> 7 </B> can slide.
With <B> 17 </B> and <B> 18 </B> threaded spindles are designated, which are mounted in blocks <B> 19 </B> and 20 with a corresponding nut thread and are rotatable on the housing halves are attached. By turning these spindles, the housing halves can therefore be pushed ver. The sealing plates 13 arranged between the housing halves and the filler neck 12 are suspended from bolts 21, which are located between tools 22 and 14 welded to the housing halves 8, 9 B> 23 </B> extend.
If the shaft <B> 1 </B> and thus the rotor with the striking bar is rotated counterclockwise when the stone crusher is in operation, the stones filled through the filler neck are between the striking bar 4 and the breaking bar <B> 10 </ B> of the left housing half <B> 8 </B> broken so that the crushed stones fall out of the crusher at the bottom left. If, on the other hand, the rotor is driven clockwise, then the breaking bars <B> 11 </B> of the right housing part <B> 9 </B> are effective and the crushed stones fall out at the bottom right.
If the rotor of the machine were always driven in the same direction, then the impact bars 4 would wear out on one side, as indicated by the dotted lines in FIG. 3. The machine described can, however, be used in such a way that the rotating line of the rotor is changed after a certain operating time. As a result, uniform wear will occur on both sides of the striking bar 4, as the dotted lines in FIG. 4 indicate.
If the wear and tear of the striking bar has progressed to line a (FIG. 4) after several changes of direction, for example, the two housing halves can be opened by turning the spindles 17 and 1,8 <B> 8 </B> or <B> 9 </B> can be moved closer to axis <B> 1 </B> until the same gap width as before is achieved again. In this way, the striking bars can be used much better than was previously possible. A fine, uniform, roughly cube-shaped gravel can be produced and the reject rate is relatively low.
It is clear that the operation can also be carried out differently and that the housing halves can also be adjusted, for example, after each change of direction of rotation.