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Spulenkörper für Feindrahtspulen Wenn bekannte Topfkernspulen, wie sie als Drosseln, Übertrager, Filterbauelemente, Kleintransformatoren usw. in der Hochfrequenztechnik vielfach verwendet werden, mit mehreren Wicklungen zu bewickeln sind, zeigt sich der Übelstand, dass ein wesentlicher Anteil des zur Verfügung stehenden Wickelraumes von den herauszuführenden Anschluss- drähten oder -litzen ausgefüllt wird. Der dadurch beanspruchte Wickelraum fehlt dann für die Wicklungen, so dass z.
B. ein Spulenkörper eines bestimmten Typs, der an sich zur Aufnahme von 6000 Windungen eines Drahtes bestimmter Dicke bestimmt ist, für beispielsweise vier voneinander zu trennende Wicklungen praktisch nur für kaum 2000 Windungen derselben Drahtstärke ausreicht, so dass der Füllungsgrad auf weniger als 304/a des unter günstigen Umständen möglichen Wertes sinkt. Dadurch wird die elektrische Güte, nämlich das Verhältnis zwischen erreichbarer Induktivität und dem Ohmschen Widerstand, entsprechend verschlechtert.
Es besteht deshalb ein grosses Bedürfnis nach einer Lösung dieses Problems. In dieser Hinsicht zeigt die vorliegende Erfindung wesentliche Vorteile. Sie bezieht sich auf einen Spulenkörper für Feindrahtspulen, insbesondere zum Einsetzen in Topfkerne, und dieser Spulenkörper ist erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet, dass längs des Umfanges seines einen Flansches eine Mehrzahl von Lötstützen zum Anschliessen der herauszuführenden Anschluss- drähte eingesetzt sind, und dass jeder dieser Löt- stützen eine Mehrzahl von in verschiedenen Radialabständen zur Spulenachse angeordneten Durchführungslöchern durch den betreffenden Flansch zugeordnet sind.
Ein Spulenkörper mit diesen erfindungsgemässen Merkmalen ermöglicht es nun, die abisolierten Anfänge bzw. Enden der verschiedenen Wicklungen durch eines der Durchführungslöcher in passendem Radialabstand durch den Flansch auf dessen Aussenseite zu führen und dort an der Aussenseite der zugeordneten Lötstütze zu befestigen. Wenn die Spule fertig bewickelt ist, können dann an die am Umfang angeordneten Lötstützen die abisolierten Enden der Anschlussdrähte bzw. -litzen vom Wickelraum her angeschlossen und samt den aussen an der betreffenden Lötstütze befestigten Wicklungsenden bzw. -an- fängen festgelötet werden.
Die Anschlussdrähte werden dann zweckmässigerweise durch eine Isolierbandwicklung an den Umfang (80) der äussersten Drahtwicklung angepresst und nachher zum Herausführen abgebogen.
Auf alle Fälle ist es bei Verwendung eines erfindungsgemässen Spulenkörpers nicht mehr nötig, die Anschlussdrähte bis zum Anfang bzw. zum Ende der betreffenden Wicklung hineinzuführen und sie im Wickelraum mit den feinen Wicklungsdrähten zu verbinden. Da die Anfänge bzw. Enden der Wicklungsdrähte an den fest im Spulenkörperflansch eingesetzten Lötstützen festgelötet sind, wirken beim späteren Handhaben der Spule keinerlei Zugkräfte auf diese feinen Drähte ein, welche diese zerreissen könnten.
Es ist auf diese Weise ohne weiteres möglich, auch bei einer aus vier bis sechs verschiedenen Wicklungen bestehenden Spule einen praktischen Ausfüllungs- grad des Wickelraumes von 85-9511/o. gegenüber dem günstigsten Fall einer einwickligen Spule zu erreichen.
Zweckmässigerweise sind die Lötstützen als Rohrnieten ausgebildet, die von der Innenseite des betreffenden Spulenkörperflansches her in Bohrungen eingesetzt sind und auf der Aussenseite zum Versperren konisch ausgeweitet sind; die zugeordneten Durchführungslöcher für die Wicklungsdrähte sind zweckmässigerweise in einfachen oder doppelten
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Reihen auf Radialstrahlen je zwischen zwei Löt- stützen angeordnet.
Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes ist in der Zeichnung dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 einen bewickelten Spulenkörper in Draufsicht, Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II von Fig. 1, Fig. 3 das elektrische Prinzipschema der Spulenbewicklung, Fig. 4 einen Ausschnitt aus Fig. 2 mit einer Löt- stütze in vergrössertem Massstab.
Es sei angenommen, dass eine Topfkernspule nach dem Schema von Fig. 3 bewickelt werden soll. Es sind also eine Primärwicklung 10 mit Anfangsdraht 11, Mittelabgriffsdraht 12 und Enddraht 13, eine Wicklung 20 mit Anfangsdraht 21 und End- draht 23 und eine dritte Wicklung 30 mit Anfangsund Enddraht 31 bzw. 33 vorgesehen.
Der aus Isoliermaterial, beispielsweise Kunstharz, bestehende Spulenkörper 4 ist am Umfang seines einen Flansches 41 mit einer Mehrzahl von Löt- stützen 51-58 versehen.
Je zwischen zwei dieser Lötstützen sind je auf einem Radialstrahl Doppelreihen 61-68 von zugeordneten Durchführungslöchern durch den betreffenden Flansch 41 angeordnet.
Durch je eines dieser Durchführungslöcher wird nun ein abisoliertes in der Zeichnung mit 60 bezeichnetes End- bzw. Anfangsstück des Wicklungsdrahtes, dessen äusseres Ende an eine der Lötstützen 51-58 festgemacht ist, durch den Spulenkörperflansch 41 von dessen Aussenseite in den Wickelraum 40 geführt bzw. daraus heraus auf die Aussenseite des Spulenkörperflansches geführt.
Die Wicklungen 10-30 werden nacheinander gewickelt und zweckmässigerweise voneinander durch Isolierzwischenlagen 70 getrennt. Erst wenn die Spule fertig bewickelt ist, werden die abisolierten Enden der Anschlussdrähte 121 bzw. -litzen, z. B. der Mittelabgriff 12 der Wicklung 10, vom Wickelraum 40 her in die hier als Rohrnieten ausgebildeten Lötstützen 51-58, z. B. in die Lötstütze 52, eingeführt und dort samt den um diese Lötstütze herumgewickelten Drahtenden 60 festgelötet.
Durch eine äussere Isolierwicklung 80 werden dann die Anschlussdrähte, z. B. der genannte Mittel- abgriff 12, über eine Länge von 5-20 mm gegen den Umfang der äussersten Wicklung 30 gebunden, um die Lötstelle von Zugkräften zu entlasten.
Die Lötstützen 51-58 sind gemäss Fig.4 als Rohrnieten 50 ausgebildet. Der Flanschrand 501 des Rohrnietenkörpers 50 liegt an der Innenseite des Spulenkörperflansches 41 an und der zu einem konischen Trichter 502 ausgeweitete äussere Teil des Rohrnietenkörpers 50 halten zusammen die betr. Rohrniete fest. Um den konischen Trichterteil 502 herum ist das äusserste Ende des daran anzuschlie- ssenden Wicklungsdrahtes 60 herumgewickelt und vom Wickelraum 40 ist das abisolierte Ende 121 der Anschlusslitze 120 in den Rohrnietkörper 50 hineingesteckt. Der Isoliermantel dieser Anschluss- litze 120 ist mit 122 bezeichnet.
Die Wicklungsdrahtenden (60) und die Anschlusslitze 121 sind am Rohrnietkörper festgelötet.
An Stelle von Rohrnieten, wie sie beschrieben werden, können an sich auch andersartig ausgebildete Lötstützen verwendet werden. Bei Mehrkammer- Spulenkörpern können auch an den Trennflanschen entsprechende Organe, nämlich Lötstützen, angeordnet werden.
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Coil bobbins for fine wire coils If well-known pot-core coils, such as those used as chokes, transformers, filter components, small transformers, etc. in high-frequency technology, have to be wound with several windings, the disadvantage is that a substantial proportion of the available winding space is removed from the winding space to be led out Connecting wires or strands is filled. The winding space thus claimed is then missing for the windings, so that, for.
B. a bobbin of a certain type, which is intended to accommodate 6000 turns of a wire of a certain thickness, for example, for four windings to be separated from each other is practically only sufficient for barely 2000 turns of the same wire thickness, so that the degree of filling is less than 304 / a of the possible value under favorable circumstances decreases. As a result, the electrical quality, namely the ratio between the achievable inductance and the ohmic resistance, is correspondingly impaired.
There is therefore a great need for a solution to this problem. In this regard, the present invention exhibits significant advantages. It relates to a bobbin for fine wire coils, in particular for insertion into pot cores, and this bobbin is characterized according to the invention in that a plurality of soldering supports are used along the circumference of its one flange for connecting the connecting wires to be led out, and that each of these soldering support a plurality of through holes arranged at different radial distances from the coil axis are assigned through the flange in question.
A bobbin with these features according to the invention now makes it possible to guide the stripped beginnings or ends of the various windings through one of the feed-through holes at a suitable radial distance through the flange on its outside and to fasten it there to the outside of the associated solder support. When the coil is completely wound, the stripped ends of the connecting wires or strands can then be connected to the soldering supports arranged on the circumference from the winding space and soldered together with the winding ends or beginnings attached to the outside of the relevant soldering support.
The connection wires are then expediently pressed against the circumference (80) of the outermost wire winding by an insulating tape winding and then bent to lead out.
In any case, when using a coil former according to the invention, it is no longer necessary to insert the connecting wires to the beginning or to the end of the relevant winding and to connect them to the fine winding wires in the winding space. Since the beginnings or ends of the winding wires are soldered to the soldering supports firmly inserted in the coil body flange, no tensile forces whatsoever act on these fine wires during subsequent handling of the coil, which could tear them.
In this way it is easily possible to have a practical degree of filling of the winding space of 85-9511 / o even with a coil consisting of four to six different windings. compared to the best case of a single-winding coil.
The soldering supports are expediently designed as tubular rivets, which are inserted into bores from the inside of the relevant bobbin flange and are widened conically on the outside for locking; the associated feed-through holes for the winding wires are expediently single or double
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Rows arranged on radial beams between two soldering posts.
An embodiment of the subject matter of the invention is shown in the drawing. 1 shows a top view of a wound coil former, FIG. 2 shows a section along the line II-II of FIG. 1, FIG. 3 shows the electrical principle of the coil winding, FIG. 4 shows a detail from FIG. 2 with a soldering support on a larger scale.
It is assumed that a pot core coil is to be wound according to the scheme of FIG. 3. A primary winding 10 with start wire 11, center tap wire 12 and end wire 13, a winding 20 with start wire 21 and end wire 23 and a third winding 30 with start and end wire 31 and 33 are provided.
The coil body 4, which consists of an insulating material, for example synthetic resin, is provided on the circumference of its one flange 41 with a plurality of soldering supports 51-58.
Between two of these soldering supports, double rows 61-68 of assigned feed-through holes through the flange 41 in question are arranged on a radial beam.
A stripped end or beginning piece of the winding wire, denoted by 60 in the drawing and the outer end of which is fastened to one of the soldering supports 51-58, is now passed through the coil body flange 41 from its outside into the winding space 40 through one of these feed-through holes. out of it to the outside of the bobbin flange.
The windings 10-30 are wound one after the other and expediently separated from one another by insulating intermediate layers 70. Only when the coil is completely wound, the stripped ends of the connecting wires 121 or strands, z. B. the center tap 12 of the winding 10, from the winding space 40 in the here designed as tubular rivets soldering supports 51-58, z. B. in the soldering post 52, and there, together with the wire ends 60 wound around this soldering post, are soldered.
Through an outer insulating winding 80, the connecting wires, for. B. the named center tap 12, tied over a length of 5-20 mm against the circumference of the outermost winding 30 in order to relieve the soldering point of tensile forces.
The soldering supports 51-58 are designed as tubular rivets 50 according to FIG. The flange edge 501 of the tubular rivet body 50 rests against the inside of the coil body flange 41 and the outer part of the tubular rivet body 50, which is expanded to form a conical funnel 502, together hold the relevant tubular rivets. The outermost end of the winding wire 60 to be connected to it is wound around the conical funnel part 502, and the stripped end 121 of the connecting strand 120 from the winding space 40 is inserted into the tubular rivet body 50. The insulating jacket of this stranded connection wire 120 is denoted by 122.
The winding wire ends (60) and the pigtail 121 are soldered to the tubular rivet body.
Instead of tubular rivets, as they are described, soldering supports of different designs can also be used. In the case of multi-chamber bobbins, corresponding organs, namely soldering supports, can also be arranged on the separating flanges.