Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Glasgegenständen. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Anfertigung von Glasgegenständen, wonach Glas in einem Zustand, in dem die Viskosität geringer als<B>108</B> Poises ist, zu einem Band geformt und auf eine Formmatrize gelegt wird und sieh infolge des beiderseits des Glases unterhaltenen Druekuntersehiedes an die Oberflächen der Matrizen anlegt, worauf der auf diese Weise an der lIatrizenoberfläche angeschmiegte Teil vom Band abgetrennt. wird.
Das Verfahren nach der Erfindung eignet sich besonders zur 11assenanfertigung von Glasgegenständen. Die Vorrichtung nach der Erfindung zur Durchführung des Verfahrens besitzt. einen (dasselinielzofen, der mit einer schlitzförmigen Ausströmungsöffnung ver sehen ist, die an jedem Ende mit einer kreis förmigen Erweiterung versehen ist, durch eine Formmatrize mit Mitteln zur Unter haltung eines Druckunterschiedes beiderseits eines auf die Matrize gelegten Glasbandes und durch Organe zum Abtrennen des Form lings vom Glasband.
Die Erfindung wird nachstehend an Hand des in der beiliegenden Zeichnung dargestell ten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
In der Fig. 1 ist ein Glasschmelzofen mit. den zugehörigen Formmatrizen und Druck organen in Ansicht und teilweise im Durch schnitt und in Draufsicht dargestellt.
Fig.2 ist eine Draufsielit der Vorrichtung nach Fig. 1. Fig. 3 ist ein Querschnitt nach III-III der Fig. 6 einer Formmatrize mit dem Druck organ und den Räumen, mittels derer zwi schen der Ober- und der Unterseite des Glas bandes ein Druckunterschied unterhalten wird.
In Fig.4 ist eine Niederdruck-Metalldampf- entladungsröhre schaubildlich dargestellt, deren Kolbenhälften nach dem Verfahren nach der Erfindung angefertigt sind.
Die Fig. 5 und 6 sind eine Draufsicht. und eine Vorderansicht der Formmatrize nach Fig. 3.
In den Fig. 1 und 2 ist die Vorrichtung dargestellt, mit deren Hilfe das Verfahren nach der Erfindung in grösserem Massstab durchgeführt werden kann. Diese Vorrich tung besteht im wesentlichen aus zwei Teilen, nämlich dem Ofen 20 und dem Formmechanis mus 30.
Der Ofen 20 hat, auf die bei Glasschmelz öfen übliche Weise eine Zwischenwand 21, so da.ss der Schmelzraum 22 von dem Läuterherd 23 getrennt ist. Der Herd 23 ist. in seiner Seitenwand 24 mit einem Auslass 25 versehen. Dieses besitzt ein schlitzförmiges Mundstück. das an seinen Enden kreisförmige Erweite rungen hat, in welchem das geschmolzene Glas zu einem Band gestaltet wird. Diejenigen.
Teile dieses Mundstückes, die die Ränder 4 des Glasbandes 3 bilden, ragen weiter über die Seitenwand des Herdes 23 hinaus als der Rest des Mundstückes. Sie bewirken, dass die Ränder 4 unmittelbar beim Verlassen des Mundstückes eine niedrigere Temperatur als die zwischenliegende Glashaut aufweisen. Dies hat zur Folge, dass die natürliche Neigung des Glasbandes zum Zusammenziehen in der Breitenriehtung in hohem Masse hintangehal ten wird. Das Glasband wird sodann zwischen ein endloses, angetriebenes Band 31 und ein gleichfalls angetriebenes, endloses Band 32 geführt, die gemeinsam die Formvorrichtung 30 bilden.
Das endlose Band 31, welches von den Rollen 33 und 34 unterstützt wird, die auf Spindeln 35 und 36 montiert sind, be steht aus mehreren direkt nebeneinander liegenden Druckorganen 2. Ebenso besteht das Band 32 aus mehreren Formmatrizen 1 (vgl. Fig. 3) die gleichfalls direkt nebenein ander liegen. Das Band 32 ist von den Rol len 37 und 38 unterstützt, welche auf Spin deln 41 . und 42 montiert sind. Die Vorbewe- gungsgeschwindigkeit der Bänder 31 und 32 ist dieselbe.
Diese Vorrichtung eignet sieh besonders zur M=assenherstellung. Durch eine nicht dar gestellte Führungsbahn wird erreicht, dass der Abstand zwischen der Unterseite der Druckorgane 2 und der Oberseite der Form matrizen 1 zwischen den Punkten B und C. allmählich oder plötzlich verringert wird, um einerseits zu erreichen, dass an der Stelle des Punktes B zwischen der Formmatrize und dem zugehörigen Druckorgan ein hinreichen der Raum für das Glasband 3 verfügbar ist, und anderseits,
dass an der Stelle des Punk tes C das Druckorgan die in der Fig. 3 dar gestellte Lage gegenüber der Formmatrize er reicht hat und somit der gebildete Gegenstand von dem Rest des Glasbandes getrennt ist oder getrennt werden kann.
Wie es insbesondere aus Fig. 1 ersicht lich ist, laufen die Formmatrizen mit ihren Unterseiten über einen an seiner Oberseite ge öffneten Kasten 39, in dem mittels der Lei tung 40 ein Unterdruck unterhalten wird. Tnfolgedessen wird das in niederviskosem Zu stand befindliche Material des Glasbandes gegen die Oberflächen der Formmatrizen ge saugt. Die Stärke des Glasbandes 3 wird der art bemessen, dass die Stärke des gegen die Matrize gesaugten Glases höchstens 2 mm be trägt.
Die gegenseitige Lage der Formmatrize 1, des Druckorgans 2, des an seiner Oberseite geöffneten Kastens 39, der mit. der Saug leitung 30 (ungefähr an der Stelle des Punk tes C aus Fig. 1) versehen ist, ist aus Fi;,. 3 ersichtlich.
Das beschriebene Verfahren eignet sieh insbesondere zur Massenherstellung von Kör pern mit einem verwickelteren Querschnitt, z. B. für aus zwei einander gleichen Hälften bestehende Kolben für Niederdruck-Queek- silberdampfentladungsröhren nach Fig. 4. Diese Hälften bestehen aus einem stark pro filierten Teil 50 bzw. 51. und einem diesen Teil völlig umgebenden, flachen Rand 52 bzw. 53. Diese Hälften sind mittels der Formmatrize angefertigt, die in der Fig. 5 in Vorderansicht und in der Fig.6 in Drauf sicht dargestellt ist.
Ausserdem entspricht das Profil dieser Matrize dem Profil der Formmatrize 1 aus Fig.3.
Die Formmatrize aus den Fig. 5 und 6 weist einen zickzack verlaufenden, stehenden Rücken 54 auf, dessen Teile durch mit der Oberfläche des flachen Teils der Formmatrize zusammenfallende niedrigere Teile 55 ge trennt sind. Der Rücken 55 erstreckt sich daher in einer Ziekzaeklinie von D bis F, Wie es aus Fig. 3 ersichtlich ist, münden eine grössere Zahl von Saugkanälen in den Rücken 54 und in die niedrigen Teile 55 aus.
Bei Verwendung dieser Formmatrize ent stehen Körper, mit denen der Kolben der Röhre nach Fig.4 zusammengesetzt ist. Die bei der Anfertigung dieser Schalen gebil deten Ränder 52 und 53 eignen sich zur gas dichten Verschmelzung miteinander. Dabei ist es von Bedeutung, dass gerade diejenigen Begrenzungsflächen der Körper, die direkt an der Oberfläche der Formmatrize gebil det sind, miteinander verschmolzen werden, so dass bei einer genauen Bearbeitung der Formmatrize die Sicherheit besteht, dass diese Ränder auch genau aufeinanderpassenwerden.
Bei der Ausführung der Niederdruck Queeksilberdampfentladungsröhre nach Fig. 4, bei der die Innenseite des Kolbens auf die bei dieser Lampenart übliche Weise mit einer Fluoreszenzseliiclit versehen ist, wird im Ge gensatz zii der üblichen langgestreekten Form des Kolbenkörpers für diese Lampen art ein Kolben mit kleinen Querabmessungen in den beiden Richtungen erhalten, was für den Benutzer einen Vorteil darstellt.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 4 sind bei der Bildung der Kolbenhälften gleich zeitig Tüllen 56 und 57 gebildet, die als Ein führungsstellen für die Stromzuführungs- Leiter dienen können. Naturgemäss können diese Leiter auch an einer dazu geeigneten Stelle zwischen den miteinander verschmol zenen Rändern 52 und 53 zum Innern des Kolbens geführt werden.
Obzwar bei den dargestellten Ausführun gen die Formmatrize waagrecht angeordnet ist, kann man diese Oberfläche gewünschten falls auch schräg oder gegebenenfalls senk recht anordnen.
Method and device for the production of glass objects. The invention relates to a method for the production of glass objects, according to which glass in a state in which the viscosity is less than 108 poises is formed into a tape and placed on a molding die and as a result looks on both sides of the glass The pressure difference maintained is applied to the surfaces of the matrices, whereupon the part which is nestled against the surface of the matrix is separated from the tape. becomes.
The method according to the invention is particularly suitable for the mass production of glass objects. The device according to the invention for carrying out the method has. a (dasselinielzofen, which is provided with a slot-shaped outflow opening, which is provided with a circular extension at each end, through a molding die with means for maintaining a pressure difference on both sides of a glass ribbon placed on the die and through organs for separating the molding from the glass ribbon.
The invention is explained in more detail below with reference to the dargestell th in the accompanying drawing embodiment.
In Fig. 1 is a glass melting furnace with. the associated form matrices and printing organs in view and partially in average and shown in plan view.
Fig.2 is a Draufsielit of the device of Fig. 1. Fig. 3 is a cross section according to III-III of Fig. 6 of a molding die with the pressure organ and the spaces, by means of which between the top and bottom of the glass ribbon a pressure differential is maintained.
In FIG. 4, a low-pressure metal vapor discharge tube is shown diagrammatically, the bulb halves of which are manufactured according to the method according to the invention.
Figures 5 and 6 are a plan view. and a front view of the molding die according to FIG. 3.
In FIGS. 1 and 2, the device is shown with the aid of which the method according to the invention can be carried out on a larger scale. This device consists essentially of two parts, namely the furnace 20 and the form mechanism 30.
The furnace 20 has, in the manner customary in glass melting furnaces, an intermediate wall 21, so that the melting chamber 22 is separated from the refining hearth 23. The stove 23 is. provided with an outlet 25 in its side wall 24. This has a slot-shaped mouthpiece. which has circular expansions at its ends, in which the molten glass is shaped into a ribbon. Those.
Parts of this mouthpiece which form the edges 4 of the glass ribbon 3 protrude further beyond the side wall of the hearth 23 than the rest of the mouthpiece. They have the effect that the edges 4 have a lower temperature than the glass skin lying between them immediately upon leaving the mouthpiece. This has the consequence that the natural tendency of the glass ribbon to contract in the width direction is largely restrained. The glass ribbon is then guided between an endless, driven belt 31 and a likewise driven, endless belt 32, which together form the forming device 30.
The endless belt 31, which is supported by the rollers 33 and 34, which are mounted on spindles 35 and 36, be available from several directly adjacent pressure organs 2. Likewise, the belt 32 consists of several molding dies 1 (see. Fig. 3) which are also right next to each other. The belt 32 is supported by the Rol len 37 and 38, which deln 41 on spindles. and 42 are mounted. The advancing speed of the belts 31 and 32 is the same.
This device is particularly suitable for making meats. A guide track not presented ensures that the distance between the underside of the pressure members 2 and the top of the form matrices 1 between points B and C. is gradually or suddenly reduced in order to achieve on the one hand that at the point of point B. there is sufficient space for the glass ribbon 3 between the molding die and the associated pressure element, and on the other hand,
that at the point of the point C, the pressure member is in the position shown in Fig. 3 compared to the mold it has enough and thus the object formed is separated from the rest of the glass ribbon or can be separated.
As it is ersicht Lich in particular from Fig. 1, the form matrices run with their undersides over a ge on its upper side box 39, in which by means of the device 40 a negative pressure is maintained. As a result, the low-viscosity material of the glass ribbon is sucked against the surfaces of the molding dies. The thickness of the glass ribbon 3 is such that the thickness of the glass sucked against the die carries a maximum of 2 mm be.
The mutual position of the molding die 1, the pressure member 2, the open at its top box 39, which with. the suction line 30 (approximately at the point of the point C from Fig. 1) is provided, is from Fi; 3 can be seen.
The method described is particularly suitable for the mass production of Kör pern with a more intricate cross-section, eg. B. for pistons consisting of two identical halves for low-pressure Queek silver vapor discharge tubes according to FIG. 4. These halves consist of a strongly profiled part 50 or 51 and a flat edge 52 or 53 that completely surrounds this part Halves are made by means of the molding die, which is shown in Fig. 5 in front view and in Fig. 6 in plan view.
In addition, the profile of this die corresponds to the profile of the molding die 1 from FIG.
The molding die from FIGS. 5 and 6 has a zigzag running, standing back 54, the parts of which are separated by lower parts 55 which coincide with the surface of the flat part of the molding die. The back 55 therefore extends in a Ziekzaeklinie from D to F. As can be seen from FIG. 3, a larger number of suction channels open into the back 54 and into the lower parts 55.
When using this molding die there are bodies with which the piston of the tube according to FIG. 4 is assembled. The edges 52 and 53 formed in the manufacture of these shells are suitable for gas-tight fusion with one another. It is important that precisely those boundary surfaces of the bodies that are formed directly on the surface of the molding die are fused together, so that when the molding die is machined precisely, there is the certainty that these edges will also exactly fit one another.
In the design of the low-pressure queek silver vapor discharge tube according to Fig. 4, in which the inside of the bulb is provided with a fluorescent element in the manner customary for this type of lamp, in contrast to the usual elongated shape of the bulb body for this type of lamp, a bulb with small transverse dimensions is used in both directions, which is an advantage for the user.
In the embodiment of FIG. 4, grommets 56 and 57 are formed at the same time in the formation of the piston halves, which can serve as a guide points for the power supply conductors. Naturally, these conductors can also be guided to the inside of the piston at a suitable point between the fused edges 52 and 53.
Although the molding die is arranged horizontally in the embodiments shown, this surface can also be arranged obliquely or vertically if desired.