Verfahren zur Herstellung von Eisen. Die Erfindung bezieht sich auf ein Ver fahren zur Herstellung von Eisen durch Re duzieren von Eisenerz mittels Kohlenoxyd und Wasserstoff bei Temperaturen unterhalb des Schmelzpunktes von Eisen und Eisenerz.
Fast die gesamte Menge des schmiedbaren Eisens wird heute auf dem indirekten Wege, das heisst auf dem Umwege über den Blas- hoehofen gewonnen. Im Hochofen wird primär ein Roheisen erzeugt, welches beträchtliche Mengen von andern Bestandteilen enthält. Dieses primäre Roheisen muss zur Überfüh rung in schmiedbares Eisen einer Reinigung, dem sogenannten Frisehen, unterworfen werden.
Ausser der indirekten Erzeugung von schmiedbarem Eisen auf dem Wege über den Hochofen hat man auch versucht, schmied bares Eisen direkt aus Erz zu erzeugen. Ein wesentlicher Vorteil dieser direkten Eisen erzeugung ist die besondere Qualität des bei Temperaturen unterhalb seines Sehmelzpunk- tes gewonnenen Eisens, das deshalb einen aus gezeichneten Ausgangsstoff zur Herstellung von Edelstählen bildet.
Bis heute sind jedoch die Bestrebungen zur direkten Erzeugung von schmiedbarem Eisen wirtschaftlich nicht erfolgreich gewesen.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist, eine solche Verbesserung des Verfahrens zur direkten Erzeugung von schmiedbarem Eisen aus Eisenerz zu entwiekeln, welche diese Art Eisenerzeugung unter Verwendung von bil ligen und fast. überall verfügbaren festen Brennstoffen unter Erzielung einer hohen Wirtschaftlichkeit ermöglicht.
Gleichzeitig wird dabei die Erzeugung eines wertvollen, insbesondere für die Syn these von Kohlenwasserstoffen aus Kohlen oxyd und Wasserstoff geeigneten Gichtgases angestrebt.
Erwünscht wäre ferner, die Reduktion des Eisenerzes mit einem reduzierenden, nament- lieh Kohlenoxyd enthaltenden Gas ohne andere Zuführung von Wärme zu dem zu reduzieren den Erz als der fühlbaren Wärme des Reduktionsgases auszuführen.
Es ist bekannt, Eisen durch Reduktion von Eisenerz dadurch zu gewinnen, dass man das zu verarbeitende Erz in einem senkrechten Schacht, durch den das Erz von oben nach unten in langsamer Bewegung geht, mit. kohlenoxydreichen Gasen behandelt, die im Kreislauf durch den Schacht und einen da mit verbundenen Raum strömen, in welchem das durch die Reduktion des Erzes mit Kohlensäure angereicherte Kreislaufgas mit einem festen Brennstoff bei erhöhter Tem peratur zwecks Umwandlung der Kohlensäure in Kohlenoxyd in Berührung gebracht wird.
Gleichzeitig damit wird das Umlaufgas auf eine hohe Temperatur, vorzugsweise etwa <B>10000</B> C erhitzt, die jedoch noch unter der Schmelztemperatur des Eisens und der Gang art liegt, so dass das Gas bei seinem Wege von unten nach oben durch den Reduktionsschacht die für die Reduktion und die Vorbereitung des Erzes erforderliche Wärme an die Schachtfüllung abgeben kann.
Es ist weiter vorgeschlagen worden, schmiedbares Eisen durch Reduktion von Eisenerz bei Temperaturen unterhalb des Schmelzpunktes des Eisens unter Verwendung von Luft von erhöhtem Sauerstoffgehalt und Kohle zu gewinnen. Obwohl man beim Blas- hochofen, das heisst bei der indirekten Er zeugung von schmiedbarem Eisen, gewisse Fortschritte durch die Anwendung von Luft mit erhöhtem Sauerstoffgehalt erzielt hatte, ist die Verwendung von sauerstoffangereicher ter Luft bei der direkten Erzeugung von schmiedbarem Eisen in theoretischen Erwä gungen stecken geblieben.
Offenbar hat man in diesem Vorschlag, nämlich das Reduktions gas mit Hilfe sauerstoffangereicherter Luft aus Kohle herzustellen, keinen Vorteil gesehen gegenüber den üblichen Gaserzeugern, bei denen ohne Verwendung von sauerstoffange reicherter Luft ein Kohlenoxyd und ge gebenenfalls Wasserstoff enthaltendes Gas hergestellt wird. Man war der Ansicht, dass, da bei dem direkten Verfahren, das heisst ohne Schmelzen des Eisens, wesentlich niedri gere Temperaturen notwendig sind, als beim gewöhnlichen Blashochofen, das von einem mit gewöhnlicher Luft betriebenen Gas erzeuger gelieferte Gas eine genügend hohe Temperatur und einen genügend grossen Wärmeinhalt hätte, dass dadurch der Wärme bedarf des Reduktionsschachtes gedeckt werden könnte.
In der Tat bringt die Verwendung von sauerstoffangereicherter Luft bei der direkten Reduktion ohne Schmelzen des Eisens nur dann Vorteile, wenn das zur Reduktion verwendete Gas bestimmten Bedingungen bezüglich seiner Zusammensetzung genügt.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Her stellung von Eisen durch Reduzieren von Eisenerz mittels Kohlenoxyd und Wasserstoff bei Temperaturen unterhalb des Schmelz punktes von Eisen und Eisenerz ist dadurch gekennzeichnet, dass unter Anwendung eines mindestens 85 Vol. % Sauerstoff enthaltenden Gases ein fester Brennstoff derart vergast wird, dass ein reduzierendes Gas mit einem Gesamtgehalt an Kohlenoxyd und Wasserstoff von mehr als 70% erhalten wird, und dieses Gas mit der für die Reduktion des Erzes not wendigen Temperatur mit dem zu behandeln den Erz in Berührung gebracht wird.
Es ist zweckmässig, den Gehalt des redu zierenden Gases an Kohlenoxyd und Wasser stoff auf mehr als 85 % zu steigern. Das redu zierende Gas hat dabei vorteilhafterweise eine Temperatur von etwa<B>10000.</B>
Um die Erzeugung von schmiedbarem Eisen durch Reduzieren von Eisenerz bei Temperaturen unter 1000 unterVerwendunfg von festen Brennstoffen beliebiger Art zu er möglichen, wird zur Durchführung des Ver fahrens vorzugsweise ein Gaserzeugungsver- fahren angewandt, welches darin besteht, dass man aus einem fein verteilten festen Brenn stoff und Sauerstoff in einem solchen Mengen verhältnis, dass der Kohlenstoff des Brenn stoffes mindestens in Kohlenoxyd umgewan delt wird, ein möglichst homogenes Gemisch herstellt, und da.ss nun dieses Gemisch in Form eines Strahles in einen auf hoher Tem peratur befindlichen Reaktionsraum einge leitet wird,
in dem es sich entzündet unter Bildung von im wesentlichen Kohlenoxyd und Wasserstoff mit einer geringen Beimengung von Kohlensäure.
Bei diesem Vergasungsverfahren treten in der Reaktions- oder Vergasungskammer sehr hohe Temperaturen auf. Um die Wände der Reaktionskammer gegen Beschädigung dureh die hohe Reaktionstemperatur zu schützeli, wurde vorgesehen, in den Reaktionsraum ein endotherm mit Kohlenstoff reagierendes Medium, zum Beispiel Wasserdampf oder Kohlensäure, derart einzuleiten, dass zwi- sehen der Zone höchster Temperatur und den Wänden des Reaktionsraumes ein kontinuier licher, zusammenhängender Strom des einge leiteten endotherm reagierenden Medium;
fliesst, der die Zone höchster Reaktion umhüllt..
Es ist vorteilhaft, an Stelle eines endo- therm reagierenden Mediums als Schutzgas in den Reaktionsraum Kohlenoxydgas, ge gebenenfalls auch ein Gemisch von Kohlen- oxyd und endotherm reagierenden Medien (Wasserdampf und/oder Kohlensäure) einzu leiten. Die lMenge, die hierbei an endotherm reagierenden Medien im Schutzgas zugelassen wird, hängt im wesentlichen von der Re aktionsfähigkeit des verarbeiteten festen staubförmigen Brennstoffes ab. Ist die Re aktionsfähigkeit des Brennstoffes hoch, so kann man eine relativ grosse Menge Wasser dampf zusetzen, weil das endotherm reagie rende Medium sich schnell mit dem Brenn stoff umsetzt unter Bildung von Kohlenoxyd und Wasserstoff.
Statt Wasserdampf kann man auch ein Gemisch von Wasserdampf und Kohlensäure oder auch Kohlensäure allein nehmen. Ist hingegen die Reaktionsfähigkeit des festen staubförmigen Brennstoffes gering, so muss unter Umständen ganz auf den Zu satz von endotherm reagierenden Medien zum Schutzgas verzichtet werden.
Man kann das zum Reduzieren des Eisen erzes erforderliche, Kohlenoxyd und Wasser stoff enthaltende Gas auch aus einem stüeki- gen Brennstoff, zum Beispiel Steinkohlenkoks oder nicht backende gas- und teerarme Kohle (Anthracit), in einem mit ruhendem Brenn stoffbett arbeitenden Gaserzeuger herstellen, aus dem die Asche in geschmolzenem Zustand abgezogen wird und aus dessen Schacht das zur Reduktion benötigte Gas mit einer Tem peratur von etwa 1000 C abgeleitet wird, wo bei der zur Vergasung benötigte Sauerstoff durch im Unterteil des Gaserzeugers vorge sehene Düsen eingeleitet wird.
Diese Düsen sind mit je einer Zuleitung für Kohlenoxyd gas ausgestattet, die so angeordnet ist, dass Sauerstoff und Kohlenoxydgas an der Mün dung der Düse miteinander reagieren; hierbei ist die Anordnung der Düsen und ihr Abstand voneinander vorteilhafterweise so zu wählen, dass im Gaserzeuger eine zusammenhängende Schmelzzone gebildet wird. Die Zuleitungen zu den Düsen können auch für die Zuführung eines endotherm mit Kohlenstoff reagierenden gasförmigen Mittels dienen. Solche Mittel sind bekanntlich Wasserdampf, Kohlensäure und ein Gemisch von Wasserdampf und Kohlen säure. In einem derartigen Gaserzeuger kann ein Gas hergestellt werden, das bei einer Tempe ratur von 1000 C einen Gehalt von Kohlen oxyd und Wasserstoff bis zu 95% aufweist.
Mit einem auf die beschriebene Weise her gestellten reduzierenden Gas kann man die Reduktion des Eisenerzes in kurzer Zeit und in vergleichsweise kleinen Behandlungsräu men leicht. so weit durchführen, dass ein Er zeugnis anfällt, in welchem etwa 851/o des Eisens in elementarer Form enthalten sind. Ein derartiges Erzeugnis kann dann ohne wei teres in üblichen Elelztroöfen in Stahl unter Reduzierung des Restes der Eisenoxyde umge wandelt werden.
Ein weiterer Fortschritt. bei der Reduktion von Eisenerz bei Temperaturen von etwa <B><I>10000</I></B> C wird dadurch erzielt, dass die Er zeugung des Kohlenoxyds und Wasserstoff enthaltenden Reaktionsgases und die Redu zierung des Eisenerzes bei erhöhtem Druck vorgenommen wird. Vorteilhaft wird ein Über druck von 10-15 Atmosphären angewendet.
Die Erhöhung des Druckes macht es mög lich, sowohl die Vergasung als auch die Redu zierung des Eisenerzes auf vergleichsweise kleinem Raum mit hoher Intensität durchzu führen. Namentlich geht. die Reduzierung des Eisenerzes mit sehr grosser Geschwindigkeit vor sieh, wenn der Druck gesteigert wird. Es ist. dann auch möglich, die Strömungsge schwindigkeit des Reduktionsgases innerhalb des mit Eisenerz gefüllten Behandlungs raumes wesentlich herabzusetzen. Man ist da durch in der Lage, auch feinkörnige Eisen erze und solche Eisenerze zu behandeln, welche bei der Reduktion zum Zerfallen neigen.
Der höhere Widerstand, den das Reduk tionsgas in dem feinkörnigen Eisenerz findet, wird von den unter erhöhtem Druck stehenden Casen leicht überwunden. Übrigens kann man die Durchlässigkeit der Füllung des Reduk tionsraumes für das Reduktionsgas dadurch erhöhen, da.ss man dem Eisenerz ein stüekiges an der Reaktion nicht teilnehmendes Gut, etwa Stückkoks, beimischt, der nach der Reduzie rung von dem Erz durch Absieben oder in sonst geeigneter Weise getrennt und dann im Kreislauf wieder zur Auflockerung des Eisen erzes benutzt wird.
Wendet man ein kohlenstoffhaltiges Material, zum Beispiel Koks oder Schwelkoks, an genügender Reaktionsfähigkeit zur Auf lockerung des Eisenerzes im Reaktionsraum an, so tritt unter Umständen aucb die Bildung von Methan aus Kohlenoxyd und Wasserstoff nach der Gleichung 2C0+2H2 = CH4+C02 ein. Man erhält dann ein heizkräftiges Abgas, welches in vorteilhafter Weise, zum Beispiel zum Niederschmelzen des erzeugten Eisen schwammes in Herdöfen oder dergleichen aus genutzt werden kann.
Das bei dem erfindungsgemässen Verfahren aus der Reduktionsstufe austretende Gas kann neben Kohlensäure noch beträchtliche Mengen Kohlenoxyd und Wasserstoff enthalten. Wenn man beispielsweise ein Gas anwendet, welches 82,5% CO und 13% H2 neben 2% C02 ent hält, so ergibt sich nach der Reduzierung des Eisenerzes ein Abgas mit einem Gehalt von 34% C0, 7,5% H2 und 50,5% C02. Der Rest ist Wasserdampf und eine geringe Menge Stielstoff (etwa 2%), je nach der Reinheit des verwendeten Sauerstoffes.
Ein solches Gas kann nach Entfernung der Kohlensäure, etwa durch eine Wäsche des Gases mit Wasser unter erhöhtem Druck, mit Vorteil zur Erzeugung von Kohlenwasser stoffen oder andern wertvollen Körpern be nutzt werden.
Einen Teil der aus dem Gas entfernten Kohlensäure kann man unter Umständen im Kreislauf in die Vergasungsstufe des Ver fahrens zurückführen.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist an zwei Ausführungsformen, die auf der Zeich nung dargestellt sind, näher erläutert. Es stellt dar Fig.1 eine zur Durchführung des Ver fahrens gemäss der Erfindung ausgebildete Reduktionsanlage für Eisenerz mit Vergasung eines fein verteilten festen Brennstoffes.
Fig.2 schematisch eine Reduktionsein richtung, welche mit einem stückigen Brenn stoff, zum Beispiel Steinkohlenkoks, in der Vergasungsstufe arbeitet. Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 dient zur Vergasung ein senkrechter von oben nach unten sich etwas erweiternder Schacht 1, der von feuerfestem Mauerwerk 2 begrenzt wird, welches in einer gasdichten Hülle 3 aus Stahlblech oder dergleichen angeordnet ist.
Tn der feuerfesten Auskleidung 2 sind Kühl rohre 4 vorgesehen, denen Kühlwasser aus einem Hochbehälter 5 durch die Rohrleitung 6 zufliesst, und aus welchen das erwärmte Was ser durch die Rohrleitung 7 zum Behälter 5 zurückgeht.
Am obern engern Ende des Schachtes 1 mündet gleichachsig zu diesem eine mit Was serkühlung versehene Düse 8, durch welche ein homogenes Gemisch von fein verteiltem staubförmigem Brennstoff und Sauerstoff in Form eines Strahles in den Vergasungs schacht eingeleitet wird.
Der züz vergasende fein verteilte Brenn stoff kommt aus den Vorratsbehältern 9 mit tels einer Transportschnecke 10 in eine Misch einrichtung 11, der durch die Rohrleitung 12 Sauerstoff unter erhöhtem Druck zugeführt wird. Die Bildung des homogenen Gemisches zwischen Sauerstoff und staubförmigem Brennstoff findet in der Einrichtung 11 bei vergleichsweise niedriger Temperatur statt, so dass sich das Gemisch erst innerhalb des Vergasungsschachtes 1 beim Austritt aus der Düse 8 entzündet.
Die Vorratsbunker 9 sind so ausgebildet, dass der in die Mischeinrichtung eintretende Sauerstoff nicht in die Behälter 9 gelangen kann.
Das durch die Düse 8 eintretende Gemiseb, welches Sauerstoff und Kohlenstoff in einem solchen Verhältnis enthält, dass bei der Reak tion in dem auf hoher Temperatur arbeiten den Vergasungsschacht vorzugsweise Kohlen oxyd entsteht, setzt sich im Vergasungs schacht bei einer sehr hohen Temperatur in exotliermer Reaktion um. Die Reaktion geht bei geeigneter Feinheit des festen Brenn stoffes und guter Mischung mit. sehr grosser Geschwindigkeit vor sich, so dass fast der gesamte brennbare Anteil des Brennstoffes vergast wird. Vorzugsweise wendet man den Brennstoff in solcher Feinheit an, dass auf einem Sieb mit 4900 Maschen pro em2 nur etwa 10% als Rüekstancl liegen bleiben.
Um die Wände 2 des Vergasungsschachtes im Bereich der Zone exothermer Reaktion gegen die dort herrschenden sehr hohen Tem peraturen zu schützen, wendet man ein relativ kaltes Schutzgas an, das aus den Rohr leitungen 13 in den die Düse 8 umgebenden Ringraum 14 strömt, welcher sich durch eine ringförmige Düse 15, die gleiehaehsig zur Düsenmündung 8 angeordnet ist, in den Ver gasungsschacht 1 öffnet. Die Ringdüse 15 ist. so ausgebildet, dass der Strom des kalten Schutzgases die in der Mitte des Schachtes liegende Zone exothermer Reaktion einhüllt und längs der Wände des Vergasungsschachtes in einem zusammenhängenden kontinuier lichen Strom fliesst. Als Schutzgas wendet man vorteilhaft ein kaltes oder mässig vor gewärmtes kohlenoxydreiches Gas an.
Man kann dem Schutzgas aber auch eine gewisse Menge Wasserdampf und/oder Kohlensäure zusetzen, je nach der Eigenart und Reaktions fähigkeit des zu verarbeitenden festen Brenn stoffes, wie im Vorstehenden bereits erwähnt.
Im untern Teil des Vergasungsschachtes 1 sind noch Öffnungen 16 vorgesehen, um wei tere Mengen eines kalten kohlenoxy dreichen Gases einleiten zu können, welches hierbei dazu dient, um die Temperatur der aus dem Vergasungsschacht 1 abziehenden Gase schnell auf etwa 1000 C zu senken. Die plötzliche Erniedrigung der Temperatur wird unter stützt dadurch, dass der Vergasungsschacht in einen Kühlmantel 17 übergeht, der mit dem Kühlwasserbehälter 5 in Verbindung steht.
Der bei der Vergasung des Brennstoffes anfallende feste Rückstand setzt sieh am Boden des Kühlbehälters 17 bei 18 ab und kann dann durch die Austragevorrichtung 19 in den Aschebehälter 20 abgezogen werden.
Das erzeugte kohlenoxydreiche Gas, das auch Wasserstoff enthält, zieht durch die Rohrleitung 21 ab und gelangt unmittelbar in den mit dem zu verarbeitenden Eisenerz ge- fiülten Reduktionsschacht 22. Der Reduktionsschacht 22 ist ebenso wie der Vergasungsschacht 1 mit einem gasdich ten Mantel umgeben. Das zu verarbeitende Erz kommt aus dem Bunker 23 und wird über eine Schleuse 24 am obern Ende in den Reduktionsschacht 22 eingetragen. Erz und Reduktionsgas gehen also durch den Schacht 22 im Gegenstrom zueinander.
Bei der Ausführungsform, die in Fig.1 der Zeichnung dargestellt ist, wird das ge samte heisse Reduktionsgas am untern Ende in den Reduktionsschacht 22 eingeleitet. Unter Umständen kann es auch vorteilhaft sein, einen Teil des heissen Reduktionsgases direkt in höhere Zonen des Reduktionsschachtes ein zuleiten. Der Reduktionsschacht wird vorzugs weise so betrieben, dass auf einem möglichst grossen Bereich seiner Höhe eine Temperatur von etwa<B>10000</B> C gehalten wird. Das mit dem Reduktionsgas behandelte Gut kann aus dem Schacht 22 durch die Austragevorriehtung 25 in den Behälter 26 zur weiteren Verwendung abgezogen werden.
Es enthält unter günstigen Umständen etwa 85 % elementares Eisen, so dass es unter Reduzierung des Restes von Eisenerz ohne weiteres in einem elektrischen Ofen oder einem Herdofen in flüssigen Stahl umgewandelt werden kann. Unter Umständen kann man das Eisen auch durch eine Behand lung mit Magneten oder in sonst geeigneter Weise konzentrieren.
Das Gichtgas zieht durch die Rohrleitung <B>'27</B> ab, welche zu einem Staubabscheider 28 führt, in welchem :sich der mitgerissene Erz staub absetzt. Der abgesetzte Staub kann in die Behälter 29 abgezogen werden. Das von Staub befreite Gas geht durch die Rohrlei tung 30 in einen Wäscher 31, der im wesent liehen unter dem gleichen Druck arbeitet wie der Vergasungssehaeht 22 und der Staubab- seheider 28. In dem Wäscher 31 wird das Gas mit Wasser in Berührung gebracht, das etwa durch die Düse 32 eingespritzt wird und unten bei 33 abläuft.. Der Wäscher 31 wirkt im wesentlichen wie ein Kühler. Daneben werden auch noch beträchtliche Mengen von.
Verunreinigungen ausgeschieden. Das gewaschene Gas wird dann nach Passieren der Leitung 34 in einem Abscheider 35 vollständig von mitgerissenem Staub und sonstigen Verunreinigungen befreit und ge langt dann in einen weiteren Wäscher 36, aus dem es bei 37 zur weiteren Verwendung ab gezogen wird.
Wird der Wäscher 36 unter erhöhtem Druck betrieben, so findet dort eine Absorp tion von Kohlensäure statt, so dass das bei 37 abziehende Gas praktisch nur aus Kohlenoxyd und Wasserstoff mit vergleichsweise geringen Beimischungen von Kohlensäure und Stick stoff besteht.
Aus der Leitung 37 kannmandurch die Rohr leitung 38, die Pumpe 39 und die Rohrleitung 140 einen Teil des erzeugten Gases abziehen und den Schachtöffnungen 16 im Vergaser schacht 1 zuführen.
Ferner kann man kaltes Gas aus der Rohr leitung 140 auch noch aus der Zweigleitung 141 in den als Kühlmantel ausgebildeten Unterteil 142 des Reduktionsschachtes 22 ein leiten, um das dort ankommende reduzierte Erz vor seiner Austragung zu kühlen.
Der Rohrleitung 37 kann im übrigen auch noch das Kohlenoxydgas entnommen werden, welches aus den Rohrleitungen 13 als Schutz gas in den Vergaserschacht 1 eingeleitet wird. In dem Vergaser verarbeitet man vorteilhaft Brennstoff, welcher arm an flüchtigen Be standteilen und Wasser ist, so dass sich das Wassergasgleichgewicht auf der Basis von geringen Mengen Wasserdampf einstellt.
Die in Fig. 2 dargestellte Einrichtung ver wendet zur Erzeugung des Reduktionsgases einen stückigen Brennstoff, vorzugsweise Steinkohlenkoks. Der Koks kommt aus dem. Vorratsbehälter 40 zunächst in die Kammer 41, in welcher er mit heissen Gasen, die beispiels weise durch die Rohrleitung 42 aus Brennern 58 zugeführt und durch die Rohrleitung 49 abgezogen werden, so behandelt wird, dass das Wasser ausgetrieben und der Brennstoff auf etwa 300 C vorgewärmt wird. Der so vor gewärmte Brennstoff kommt dann über den verengten Teil 43 in den Gaserzeuger 44, welcher mit Verflüssigung der Brennstoff asche arbeitet.
In den untern verengten Teil 45 des Gas erzeugers 44 mündet eine Reihe von Düsen 46, durch welche Sauerstoff aus der Leitung 47 in den Vergasungsschacht eingeleitet wird. Gleichzeitig mit -Sauerstoff tritt durch die Düsen Wasserdampf aus der Leitung 48 in den Gaserzeuger ein, und zwar in solcher Menge, dass praktisch der gesamte zugeführte Wasserdampf unter Bildung von Kohlenox@-c1 und Wasserstoff zersetzt wird.
An Stelle von oder zusätzlich zu Wasser dampf kann man unter Umständen durch die Düse 46 auch Kohlensäure in den Gaserzeuger einleiten. Die Kohlensäure setzt sich im Gas erzeuger infolge der herrschenden hohen Tem peratur mit Kohlenstoff in Kohlenoxyd um.
Schliesslich ist es auch möglich, durch die Düsen 46 Kohlenoxydgas einzuleiten. Das Kohlenoxyd darf sich aber erst- am Ende der Düse mit dem Sauerstoff mischen und um setzen.
Der Gaserzeuger 44 wird so betrieben, dass sich an seinem Boden eine zusammenhängende Zone bildet, in welcher die Brennstoffasche schmilzt. Die geschmolzene Schlacke wird bei 149 abgezogen.
Das im Gaserzeuger 44 erzeugte Gas wird durch die Rohrleitung 50 mit einer Tempera tur von etwa 1000 C abgezogen und unten in den Reduktionsschacht 51 eingeleitet, in wel chem es mit. dem zu reduzierenden Erz in Be rührung kommt. Der Sehacht, 51 ist im wesentlichen wie der Reduktionsschacht _ _ der Fig.1 ausgebildet und wird in gleicher Weise betrieben.
Das reduzierende Gut wird bei 52 abgezogen. Das Gas gelangt ähnlich wie bei Fig. 1 nach Verlassen des Schachtes 51 in einen Staub- abscheider 53 und kann dann, wie in Fig.1 dargestellt, in einen Wäscher und Kühler 31 und von dort über den Abscheider 35 in einen zweiten Wäscher 36 geführt werden, der zur Beseitigung der Verunreinigungen, unter Umständen auch zum Auswaschen der Kohlen säure dient, wie bei Fig.1 beschrieben.