Procédé pour la confection de moules réfractaires. lia présente invention concerne un pro cédé de confection de moules réfractaires, particulièrement destinés à la coulée de mé taux et d'alliages à point. de fusion élevé, tels que l'acier et les aciers inoxydables, ou d'al liages non ferreux, tels que l'allia--e inoxy da lle de cobalt-ehrome, et d'autres matières à point de fusion élevé, telles que le platine, les alliages (le platine-iridiutn, de platine- rhodium et les alliages similaires.
Quoique le procédé selon .l'invention soit plus particulièrement destiné à la confection <B>(le</B> moules pour la coulée de dentiers, de par ties ott éléments de dentiers, d'instruments d'ostéochirurgie, d'articles de joaillerie et de dispositifs et instruments similaires, et au moulage de précision de pièces industrielles, par exemple d'éléments d'engrenages, d'aubes (le turbines et organes similaires, il est bien entendu qu'il pourrait être appliqué à d'au- trc,s domaines.
Pour la coulée d'alliages à point de u sion élevé, il est nécessaire de choisir des moules en matières réfractaires appropriées, capables de résister aux températures de cou lée des alliances. .Tusqu'à présent, la silice a été l'un des constituants réfractaires princi paux.
D'autres constituants réfractaires sont l'alumine, la zircone, la. brique réfractaire à base (le silice, la brique réfractaire à base de magnésie, la magnésie fondue, et de nom breuses autres matières déjà connues dans la technique du moulage à haute température. En dehors du choix convenable des consti tuants réfractaires destinés à la confection des moules, il importe d'utiliser un liant per mettant d'agglomérer ces constituants réfrac taires.
On a employé, avec des résultats variables, certains types de liants, tels que les silicates organiques et, plus particulièrement, le sili cate tétraéthvle et les silicates organiques apparentés. Quoique l'emploi .de ces silicates organiques comme liants de matière réfrac taire de moulage présente des avantages pour la coulée de petits éléments, il entraîne aussi certains inconvénients pour la production en grande série de pièces coulées de haute pré cision. Pour ces silicates organiques, il est, par exemple, nécessaire d'utiliser de l'alcool éthylique, de l'acétone ou un autre solvant commun destiné à. faire office de diluant.
Lorsqu'on doit utiliser de grandes quantités de telles matières de moulage, par exemple dans la. production en grande série, les ris ques d'incendie sont considérables. D'autres inconvénients sont. le prix de revient élevé de ces silicates organiques et la technique compliquée pour le traitement des éléments accessoires utilisés pour les amener à un état. dans lequel ils peuvent servir de liants.
Le procédé selon l'invention permet d'évi ter l'emploi de matières inflammables et d'une technique compliquée de composition du liant et d'utiliser une matière relativement peu coûteuse, A cet. effet, ce procédé pour la confection de moules réfractaires est caractérisé en ce qu'il consiste à. mélanger une matière réfrac- ta-ire avec un liant comprenant un liquide non inflammable qui, en son état initial et avant le mélange avec la matière réfractaire, contient du silicium dont la presque totalité est. sous la.
forme de silice inorganique en sus pension aqueuse avec une proportion relative ment faible d'un composé de métal alcalin, à façonner .le mélange pour lui donner la forme d'un moule, à amorcer la gélification du liquide, à. sécher le moule de façon à éli miner l'eau devenue libre et former un gel hydraté de silice ne contenant que de l'eau combinée, et à chauffer le moule à une tem pérature suffisamment élevée pour éliminer cette eau combinée et obtenir ainsi un liant de silice anhydre qui fixe définitivement les particules de la matière réfractaire employée.
Dans la confection des moules réfrac taires, il a jusqu'à présent été usuel d'utiliser une matière réfractaire convenablement pul vérisée, telle que la silice, l'alumine, la. ma gnésie, l'oxyde de titane, l'oxyde de béryllium, la, mellite ou sillimanite et la zircone, seule ou en mélange inerte et non fusible dans les conditions d'utilisation. Ces matières, seules ou en mélange, seront appelées ci-après fillers réfractaires , parmi lesquelles la si lice finement broyée, passant par le tamis de 12 à 46 mailles au centimètre carré, est, très appropriée.
Le filles réfractaire est d'autant plus approprié à, l'obtention d'une surface parfaitement polie de la pièce coulée qu'il est plus finement broyé. Le filles peut être dosé avec des grosseurs de grains différentes, en vue du choix de l'effet superficiel. Le do sage des grains de grosseurs différentes peut également servir à l'obtention d'un mélange se laissant efficacement tasser sous l'action d'un vibrateur, ou d'un mélange évitant les fissures par retrait.
On applique de préférence un procédé de vibration pour .le tassement du mélange ré fractaire auquel a été ajoutée une solution colloïdale de silice. Après avoir mélangé le constituant réfractaire avec la silice colloïdale. jusqu'à obtention d'une consistance permet tant presque la. coulée, on soumet de préfé rence le mélange à. nue vibration appliquée tout autour dü modèle jusqu'à ce que le moule soit rempli, et ce dernier est ensuite de préférence placé sur un deuxième vibra teur, sur lequel on le maintient jusqu'à ;
l'achèvement complet du tassement. Grâce à ce procédé de vibration,, la totalité des bulles d'air est expulsée et le constituant réfrac taire peut se déposer et se tasser pour former un moule dense, possédant une densité telle au .contact. du modèle qu'il soit possible d'ob tenir une pièce coulée présentant une surface extrêmement lisse, avec des détails d'une extrême finesse.
La vibration est destinée à produire un tassement, plutôt qu'une agitation. Dans un genre de vibration préféré, indiqué à titre d'exemple, cn soumet la matière à l'action d'un premier vibrateur jusqu'à ce qu'elle soit tassée et jusqu'à ce que la majeure partie de l'air soit expulsée. Le deuxième vibrateur produit une vibration verticale de faible amplitude qui est, prolongée jusqu'à la fin du tassement.
De préférence, cette dernière vi- br ation est prolongée jusqu'à ce que la tota lité de l'air soit éliminée et jusqu'au moment où aucun liquide n'apparaît plus à la surface.
Il est également usuel d'utiliser des liants pour que -le filles réfractaire se maintienne sous la forme suivant. laquelle il a été moulé. Le choix du genre et de la, quantité du filles et le choix .du genre et de la quantité du liquide utilisé avec ce filles ont une influence sur la précision chi moulage.
On peut utiliser la silice comme matière de revêtement ou comme agglomérant du filles réfractaire, qui peut lui-même être constitué ou non par de la silice. Mais, étant donné que la silice est en soi une matière ré fractaire insoluble, on emploie une suspen sion liquide de silice sous une forme appro priée. La. silice (par exemple le gel de silice) est bien connue avec des degrés variables d'hydratation et sous des formes différentes, par exemple sous la forme d'un solide sec, d'un gel colloïdal aqueux, d'une solution col- loïdale aqueuse, d'un bel colloïdal à L'alcool.
éthylique, d'une solution colloïdale à l'aleool éthylique, d'un bel organo-colloïdal et d'une solution organo-colloïdale. Sous une de ces formes, la silice est dispersée dans l'eau ou dans lite autre liquide et peut être diluée comme une véritable solution avec un liquide qui peut être celui qui a servi à la mise en suspension, ou avec d'autres liquides appro priés. Une propriété de ces solutions consiste en ce qu'elles se laissent facilement. transfor mer en gel par une perte de liquide ou par un changement de la composition.
Au cours de la gélification, les particules s'agglomèrent et forment un liant.
En utilisant un filles réfractaire et une solution de silice de ce genre en quantité suf fisante pour former un mélange approprié permettant le moulage, et en amorçant en suite la gélification, on obtient un moule soli difié à contours très nets. Ce moule est en suite séché en vue de l'élimination de l'eau ou d'un autre liquide introduit avec la solu tion. Au cours du séchage d'un moule con fectionné avec un colloïde aqueux, la silice peut rester sous la forme d'un gel hydraté. L'eau du gel peut être éliminée par la cha leur dans une proportion qui est fonction de la température appliquée. Le gel hydraté de silice a une grande affinité pour l'eau.
Si l'on augmente la température à laquelle il est soumis, l'eau est éliminée de telle manière que le produit, obtenu à, 150 C soit constitué par de la silice de formule SiO2.
lie terme silice utilisé dans cette des cription désigne toujours la forme anhydre SiO2, aussi bien que toute forme hydratée et notamment l'acide silicique Si(Ol=I)l.
F:n conséquence, les moules ainsi consti tués pour contenir de la silice hydratée ne sont ni achevés ni stables avec un liant de silice réfractaire tant qu'ils n'ont pas été exposés à une température d'environ 1:50 C. Avant. l'emploi des moules ainsi séchés à' l'air, pour la coulée de métaux à température élevée de fusion, par exemple une tempéra ture de l'ordre de 1650 C, ces moules sont.
chauffés pendant quelque temps par exposi- tion à une température de l'ordre de 930 à 1205 C, de préférence de 1040 C. La coulée peut avoir lieu à cette température, mais on peut également refroidir le moule à une tem pérature de 370 C ou même, si on le désire, à la température ambiante, en vue de l'opé ration de coulée.<B>lie</B> métal fondu est, de pré férence, coulé dans le moule alors qite celui-ci est chaud, mais cette manière de procéder, ainsi que la. température employée, sont. fonc tion des cônditions de travail.
Quand le moule est utilisé en état de dilatation résultant du chauffage, on obtient une compensation du retrait de la pièce coulée au cours du refroi dissement. Les conditions de cette compensa tion .sont empiriques et dépendent de la com position du moule, de la nature du métal coulé et d'autres facteurs.
Certaines solutions colloïdales aqueuses de silice sont disponibles dans le commerce. Le pH :de la solution colloïdale aqueuse influe sur la tendance à, la gélification. La solution est d'autant plus stable que la valeur de son pH est plus grande que 7. Cette solu tion a d'autant plus tendance à la gélification que son pll est. plus rapproché de 7. On évite les solutions à pl, trop voisin de 7, lorsqu'on désire obtenir une solution capable de se con server. Le pH peut varier entre 2 et 11 envi ron, avec une solution se présentant sous la forme d'une suspension colloïdale.
Les solu tions présentant un pH inférieur à 7 peuvent être stables, et lorsqu'elles sont carbonatées par le COY, elles sont stables, même avec un pH = 2. Pour obtenir des solutions stables d'un pli supérieur à 7, on peut utiliser des stabilisateurs tels que le carbonate de sodium ou les composés d'ammonium, par exemple l'hydroxyde, le carbonate et quelques autres sels d'ammonium. Il est bien entendu que ces stabilisateurs sont efficaces en faibles propor tions.
Dans le cas du carbonate de sodium, par exemple, celui-ci peut ou non réagir avec la. silice pour former un silicate de sodium, ce qui importe peu, étant donné que la plus grande partie de la silice se maintient sous la forme colloïdale, Une modification du pH peut entraîner une transformation de la suspension en un gel après une période plus ou moins longue, mais contrôlable.
Des réactions chimiques au sein de la solution produisent. également des foyers de gélification par formation d'une substance précipitable. Ces réactions consti tuent un moyen pour amorcer la gélification. Il a été constaté que certaines substances, ajoutées en faibles proportions, interviennent pour amorcer ou accélérer la gélification d'une manière ou d'une autre. On appellera. ces substances des accélérateurs de gélifi- cation.
Lorsqu'on utilise ces accélérateurs de géli fication, on peut ajouter un acide aux solu tions stables alcalines, et un alcali aux solu tions stables acides, pour rapprocher le pH de 7 et diminuer la stabilité, ce qui permet de n'employer qu'une petite quantité d'accéléra teur pour obtenir la même efficacité. Une substance unique peut être utilisée pour mo difier le pH de la solution et faire office d'accélérateur, mais cette substance n'agit comme accélérateur que si elle est employée en quantité suffisante pour que la solution ne soit plus stable.
En conséquence, pour la composition d'une matière destinée à la con fection d'un moule, on peut .mélanger une so lution de faible stabilité avec un filler réfrac taire auquel est incorporé un accélérateur, le processus de gélification étant réglé pour intervenir suivant le choix des matières.
Il n'est pais nécessaire d'employer des accélérateurs, étant donné que le simple sé chage dit liquide du mélange moulé, tel que l'eau ou un autre support liquide dérivé de la suspension de silice, amorce la gélification de solutions très stables, sous l'influence d'un effet de concentration. Néanmoins, il est pré férable d'accélérer la gélification, de faon que les moules durcis, mais non séchés, puis sent être rapidement retirés du modèle ou support similaire, ce qui facilite la manipu lation rapide des différents moules ait cours de la production.
L'expérience a montré que le durcisse ment des moules, sans aucun accélérateur, n'est. pas aussi pratique que lorsqu'on emploie Lin accélérateur, étant donné qu'il est très difficile de sécher complètement le moule après le durcissement par formation du gel, sans qu'il en résulte une rupture du moule par dégagement clé vapeur d'eau et sans for mation d'une sorte de carcasse dure prove nant de la migration du liant vers la surface et de l'évaporation de l'eau à la surface.
Il est également indiqué d'employer les accélérateurs à Lui autre usage auquel le pro cédé se prête facilement. Si l'on prépare un mélange très fluide de filler réfractaire et de solution de silice colloïdale, ce mélange peut être pulvérisé sur le modèle en vue de la for mation à l'intérieur du moule d'une couche superficielle dans laquelle sont imprimés tous les détails.
En incorporant. Lin accélérateur à ce mélange de projection et en pulvérisant ce dernier avant la gélification, on obtient une excellente reproduction du modèle.
Des exemples d'accélérateurs appropriés pour .des colloïdes aqueux de silice sont: car bonate de calcium, chlorure de calcium, oxyde de magnésium, carbonate de magnésium, car bonate d'ammonium, carbonate de sodium, acide carbonique, acide chlorhydrique, acide sulfurique, etc. Ces produits exercent une action sur le pH de la solution colloïdale, ou réagissent avec cette solution pour former ce qu'on peut appeler des silicates minéraux. En principe, il apparaît que toits les électrolytes réactifs sont. de bons accélérateurs, quoique l'expérience ait montré que quelques électro lytes réactifs sont Plus efficaces que d'autres.
D'autre part, certains accélérateurs ne sont pas des électrolytes réactifs, ce qui est le cals pour l'oxyde île magnésium par exemple. Les accélérateurs agissent normalement dans des proportions allant de 0,01 à 1 %, calculées sur l'ensemble du mélange.
La quantité de la. solution colloïdale de silice utilisée comme liant, peut varier dans clés limites étendues. Elle est fonction de la finesse et clé la constitution du filles réfrac taire, de la concentration de la silice dans la solution et du degré de plasticité que doit présenter le mélange clé moulage. Par exem- ple, si le Piller réfractaire est formé par de la silice passant par le tamis à 1 2 mailles, et si :
la solution colloïdale aqueuse de silice con tient 6 /o de solides et présente un pH = 8,5, on peut mélanger 100 parties en volume (le silice avec '?'' à '?6 parties en volume de solu tion de silice pour obtenir des mélanges se laissant facilement travailler.
La durée (le gélification varie selon les conditions d'emploi et en fonction de la pro portion et (le la constitution de l'accéléra teur utilisé. Ces facteurs peuvent être ltoisis pour l'obtention d'ttne durée de gélification prédéterminée.
La matière peut être utilisée de nom breuses manières. Alors que le mélange pré sente la consistance de coulée, ou à peu près, ce mélange peut. être vibré pendant qu'il en toure un modèle. La vibration peut être pro longée jusqu'au remplissage complet du moule, en vue de l'expulsion complète de l'air.
11 en résulte une tendance au tassement de la portion chi mélange adjacente au modèle, de sorte que la surface de cette portion devient lisse et dense, ce qui assure tune excellente reproduction.
Un mélange fluide peut, être pulvérisé sur un modèle, après quoi on le laisse gélifier. Après le durcissement ou le séchage, le mo dèle recouvert peut être ensuite enrobé dans une autre partie du même mélange ou d'un mélange différent. On peut ainsi appliquer une couche d'une épaisseur d'un millimètre environ en utilisant des pressions de pulvé risation de 2,1 à 5,6 kgjem2.
Les modèles faits en une matière fusible, volatile, volatilisable ou combustible peuvent être complètement enrobés et ensuite éliminés par fusion ou par volatilisation. Les matières fusibles pouvant servir à cet effet sont la cire, l'étain, les alliages à bas point de fusion, certains métaux.
On peut employer des mo dèles en résine qui se décomposent ou se vola tilisent sous l'action de la chaleur, par exem ple en méthyle-méthacrwlate. On peut- appli quer un chauffage prolongé, à une tempéra ture appropriée, pour évacuer le mét.hyle- méthacrylate par distillation, sous la forme d'un monomère, laissant un minimum de ré sine. Le polystyrolène peut être employé d'une manière similaire à celle du méthyle méthacrylate. Le cadmium, utilisé pour la confection de modèles métalliques, peut être fondu ou volatilisé pour son élimination dit moule.
Plusieurs moules ou éléments de moulage déjà, durcis peuvent être assemblés et soudés de façon à constituer un moule en plusieurs parties, en utilisant une quantité complémen taire de matière pour les souder. L'un des avantages de la. silice colloïdale aqueuse, uti lisée comme liant, consiste en ce qu'elle est incapable d'exercer une action de dissolution ou de gonflement sur certaines matières cons tituant le modèle, par exemple sur des ré sines ou des élastomères, matières similaires ait caoutchouc, qui peuvent.
être affectées nuisiblement par un alcool ou un autre sol vant organique présent ou naissant au cours de la. confection d'un moule. L'absence de toute matière organique solide sur laquelle la, chaleur pourrait agir et détériorer le moule est particulièrement avantageuse.
Un autre avantage de l'emploi d'un liant liquide contenant de la silice sensiblement, sous la forme d'une suspension dans le li quide est l'absence presque totale d'un électrolyte salin dans le moule, si l'on fait abstraction -de la. faible proportion utilisée sous la forme d'un accélérateur.
Voici quelques exemples de mélanges pou vant être utilisés dans l'application du pro cédé:<I>Exemple I:</I>
EMI0005.0052
Silice <SEP> (tamis <SEP> à <SEP> 12 <SEP> mailles <SEP> ou <SEP> plus) <SEP> <B>1009</B>
<tb> Carbonate <SEP> de <SEP> magnésium <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 0,5 <SEP> g
<tb> Solution <SEP> colloïdale <SEP> de <SEP> silice: <SEP> 6 <SEP> 0/0
<tb> de <SEP> solides <SEP> SiO2, <SEP> pH <SEP> = <SEP> 8,5 <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 26 <SEP> cm- <SEP> Durée <SEP> de <SEP> gélification <SEP> à <SEP> 37 <SEP> C <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 45 <SEP> min.
Exemple <I>II:</I>
EMI0005.0054
Silice <SEP> (sable <SEP> marin <SEP> out <SEP> plus <SEP> gros) <SEP> 23 <SEP> g
<tb> Silice <SEP> (tamis <SEP> à <SEP> 12 <SEP> mailles <SEP> ou <SEP> plus) <SEP> 77 <SEP> g
<tb> Carbonate <SEP> d'ammonium <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> <B>0,3-</B>
<tb> Silice <SEP> colloïdale <SEP> (aqueuse: <SEP> 12,6 <SEP> /o
<tb> de <SEP> solides <SEP> SiO2, <SEP> pH <SEP> = <SEP> 8,5) <SEP> . <SEP> . <SEP> 26 <SEP> cm Durée <SEP> de <SEP> gélification <SEP> à <SEP> 37 <SEP> C <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 50 <SEP> min.
<I>Exemple III:</I>
EMI0006.0001
<I>Exemple IV:</I> (pour la pulvérisation)
EMI0006.0002
Silice <SEP> (tamis <SEP> à <SEP> 46 <SEP> mailles <SEP> ou <SEP> plus) <SEP> 100 <SEP> g
<tb> Silice <SEP> colloïdale <SEP> (aqueuse: <SEP> <B>13,6</B> <SEP> %
<tb> de <SEP> solides <SEP> SiO., <SEP> pfl <SEP> = <SEP> 10,8) <SEP> . <SEP> . <SEP> 26 <SEP> e <SEP> m" <I>Exemple</I> Z-':
EMI0006.0004
Silice <SEP> (sable <SEP> marin <SEP> ou <SEP> plus <SEP> gros) <SEP> <B>23..</B>
<tb> Silice <SEP> (tamis <SEP> à <SEP> 12 <SEP> mailles <SEP> ou <SEP> plus) <SEP> 77 <SEP> g
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> magnésium <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 0,1
<tb> Tthyl-sol <SEP> (18 <SEP> % <SEP> de <SEP> SiO.) <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 13,5 <SEP> cm3
<tb> Alcool <SEP> (éthylique) <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 13,5 <SEP> cm <SEP> .3
<tb> Durée <SEP> de <SEP> gélification <SEP> à <SEP> 35 <SEP> C <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 45 <SEP> min.
<tb> L'éthy <SEP> 1-sol. <SEP> est <SEP> une <SEP> solution <SEP> colloïdale <SEP> (le
<tb> silice <SEP> clans <SEP> un <SEP> milieu <SEP> d'alcool <SEP> éthylique.
<I>Exemple VI:</I>
EMI0006.0005
Silice <SEP> (tamis <SEP> à <SEP> 31 <SEP> mailles <SEP> ou <SEP> plus) <SEP> 100 <SEP> g
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> magnésium <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 0,01 <SEP> g
<tb> Solution <SEP> aqueuse <SEP> de <SEP> silice <SEP> colloï dale <SEP> (32 <SEP> (1/o <SEP> de <SEP> silice) <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 27 <SEP> g Cette formule convient. à l'application par. pulvérisation pour l'obtention d'une surface exacte.
Une solution de ce genre peut être concentrée au moins à 32 % de SiO2, tout en présentant une bonne faculté de conservation.
Dans un mode d'application préféré, une matière de moulage élastique, telle que l'halo- génure de vinyle polymérisé, est appliquée sur un modèle déterminé, et le mélange plasti que suivant la présente invention est ensuite coulé dans le moule et soumis à la. vibration. Cette vibration tasse la matière réfractaire, élimine l'air et assure la. densité désirée tout en produisant une surface parfaitement lisse.
Le moule gélifié est ensuite séché à l'air en vue de l'élimination de l'eau libre du mé lange, mais on maintient l'eau combinée avec le liant de silice formé en premier. Au lieu de sécher à l'air, on peut utiliser des fours de séchage fonctionnant- à une température Mo dérée, par exemple 100" C. Les moules séchés sont ensuite mis de côté si on ne les utilise pas immédiatement pour la coulée. Au mo ment de l'emploi, les moules sont chauffés à la température élevée précédemment indi quée, en vue de l'élimination de l'eau com binée avec la- silice ou de la dilatation.
De préférence, ces moules sont ensuite employés immédiatement pour recevoir le métal en fu sion, alors qu'ils sont. encore chauds.
Les moules peuvent être grands ou petits. Les moules relativement petits, tels qu'ils sont employés pour les dentiers, les articles de joaillerie et similaires, sont très avanta- Les moules relativement petits, tels <B>g</B> geux.
<B>q</B> 'ils sont eniplov s pour la fabrication, d'élé- Li <B>ë</B> ments compliqués, par exemple des aubes de suralimentation pour turbines et similaires, sont. très avantageux pour la fabrication de pièces très précises à surface très lisse, avec une grande finesse (le détails et présentant un aspect poli, ce qui élimine ou réduit au minimum l'usinage, le finissage et le polis sage.
Les moules de grandes dimensions sont également avantageux, mais il est bien évi dent que ces moules doivent. être traités avec de grandes précautions, plus particulièrement lors du chauffage, pour éviter une élimina tion telle de l'eau résiduelle ou combinée qu'il en résulterait une détérioration du moule.
Les moules séchés à l'air, confectionnés par pulvérisation ou vibration d'un mélange, présentent des surfaces dures et lisses. Leur dureté les met, à l'abri des rayures et ils ré sistent parfaitement à l'eau.
Les moules confectionnés par d'autres pro cédés, par exemple à l'aide de liants organi ques, présentent, des surfaces qui peuvent être rugueuses et de qualité inférieure à celle des moules confectionnés par le procédé décrit. La surface de ces moules peut être améliorée par application d'une quantité appropriée de la solution colloïdale de silice, contenant de préférence un accélérateur. Ces moules peu vent ensuite être séchés à l'air ou chauffés en vue de la conversion du gel aqueux résul- tant en un gel hydraté solide non. aqueux. On peut finalement les chauffer pour l'obten tion d'un revêtement de silice anhydre sur le moule de qualité inférieure.
On peut ajou ter une proportion désirée de silice réfrac taire, ou un autre filler, à la composition de revêtement. Ï >e cette manière, on peut obte- iiir une composition analogue à. une peinture qu'on peut. utiliser eomme revêtement de la surface rugueuse d'un moule de qualité infé rieure.