Vorrichtung zur Herstellung von Reissverschlüssen.
Gegensta. nd der Erfindung ist eine Vorrichtung zur Herstellung von ReiBversehlüssen, deren Verschlu¯glieder in einer Form duroh Spritzguss unmittelbar in Reihen direkt auf den Tragbändern erzeugt werden. Bis jetzt war für jede Reissverschlusslänge eine besondere Form erforderlich, und jeder Spritzgussmaschine musste ein der Anzahl zu spritzender Rei¯verschlu¯lÏngen entsprechender Satz von Spritzgussformen zugeordnet werden, welche bei ¯nderung der herzustel- lenden Reissvers°hlusslänge in die Machine eingespannt bezw. aus ihr entfernt werden mussten.
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Reissverschlüssen, bei welcher mittels ein und derselben Form ver schiedene Reissversohlusslängen hergestellt werden können. Erfindungsgemäss wird dies dadurch erzielt, da¯ in jeder der beiden Hälften einer zweiteiligen Form wenigstens eine Reihe Vertiefungen angeordnet ist, welche Vertiefungen bei zusammengefügten FormhÏlften Einzelformen für die VersehluBglieder bilden und mit einer sich längs der Reihe erstreclienden EinguBrinne in Verbindung stehen, deren freie Länge durch ein Absperr- mittel einstellba. r ist, zum Zwecke, wahlweise die ganze Reihe Vertiefungen oder nur eine vorbestimmte Teillänge der Reihe mit Werkstoff beschicken zu können.
Vorzugsweise ist dieses Absperrmittel als in der Eingussrinne längsbeweglicher Schie- ber ausgebildet, der mit einer Skala zusammenwirken kann, welche die jeweilige freie Länge der EinguBrinne anzeigt. Die Form wird zweckmässig derart ausgebildet, dass sie zur Herstellung von Reissverschlüssen in be liebig grösserer Länge a. ls die Form verwen- det werden kann, was in der Weise erfolgen kann, da¯ in aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen Verschlussgliederreihen in zwei oder mehreren der Länge der Form entsprechen- den Teiletüoken fortlaufend aneinander- gespritzt werden.
Zwei Ausführungsformen des Erfindungs- gegenstandes sind in der beiliegenden Zeichnung beispielsweise dargestellt.
Fig. 1 ist eine sohaubildliche Ansicht der beiden Formhälften.
Fig. 2 zeigt in grösserem Massstab einen Teilquersohnitt durch die-beiden zusammengefügten Fonnhälften.
Fig. 3 zeigt einen Teillängssohnitt durch das eine Ende der zusammengefügten Formhälften.
Fig. 4 ist eine Draufsicht auf eine Formhälfte gemäss der zweiten Ausführungsform.
Fig. 5 ist eine Endansichtder beiden zusammengefügten Formhälften bezw. ein Teilquerschnitt durch eine Formhälfte der zweiten Ausführungsform.
Fig. 1. zeigt die beiden aus Formoberteil 1 und Formunterteil 2 bestehenden FoTm- hälften, die zum Einsetzen in eine Spritz gussmasehine bestimmt sind. In dieser Form werden die beiden Verschlussgliederreihen oder gegebenenfalls Teile davon-eines Reissverschlusses gleichzeitig hergestellt.
Zu diesem Zweck besitzt jede Formhälfte zwei Reihen Vertiefungen 3 und 4 bezw. 5 und 6, welche bei zusammengefügten Formhälften die Einzelformen für die Verschluss- glieder bilden. Die im Formoberteil vorgese- hene Zuführung 7 für den flüssigen oder plastischen Werkstoff mündet in eine im Oberteil 1 angebra°hte Eint, ussrinne 8, die sieh über die ganze Länge der Reihen Vertiefungen 3 und 4 des Oberteils erstreckt. Von der Eingussrinne führen kleine Abzweigka. näle 9 im Oberteil 1 und 10 im Unterteil 2 nach den Vertiefungen 4 und 5. Ausserhalb der beiden Reihen von Vertiefungen sind in den beiden Formhälften flache Aussparungen 11 und 12 für die Tragbänder 13 vorgesehen.
Zwischen diesen Aussparungen und den Ver tiefungen für die Versehlussglieder legen sich vorspringende Leisten 14 des Ober-und Unterteils der Form gegen die Tragbänder 13, um die Vertiefungen nach auswärts ab zudichten. Längs der Reihen der Vertiefungen verlaufende kleine Rinnen 14'dienen zum Einlegen des Randwulstes der Tragbän- der 13.
Die beiden Formhälften 1 und 2 tragen in der Nähe ihres einen Endes je einen Quer- schieber 15 und 16, welche mittels eines Fingergriffes 17 verschoben werden können.
Die Reihen Vertiefungen 3, 4, 5 und 6 er- strecken sich je vom entgegengesetzten Ende des Formteils bis zu diesem Querschieber.
In der gezeichneten Stellung der Schieber wird von einem als Abschlussglied ausgebildeten Teil 18 des Schiebers 15, der mit dem Teil 19 des Schiebers 16 zusammenwirkt, die Eingussrinne 8 dicht abgeschlossen, wäh- rend den Aussparungen 11 und 12 entsprechende Aussparungen 28 und 29 auch in den Schiebern vorgesehen sind, so dass diese die Tragbänder aufnehmenden Aussparungen über die ganze Formhälfte durchgehend verlaufen.
Im obern Formteil l ist in der Eingussrinne 8 ein längsbeweglicher Schieber 20 angeordnet, dessen Profil genau demjenigen der Rinne entspricht, so dass bei zusammengefügten Formteilen die Endfläche des Längsschiebers zusammen mit der Grundfläche des Formteils 2 die Eingussrinne 8 nach der dem Querschieber 15 entgegengesetzten Seite hin ebenfalls dicht abschliesst.
Der Längsschieber 20 ist an seinem äussern Ende an einem Gleitstück 21 befestigt, welches längs einer vom Formteil 1 getragenen Stange 22 verschiebbar ist. Diese Stange ist mit einer Massteilung 23 versehen, mit welcher ein vom Gleitstück 21 getragener Zeiger 24 zusammenwirkt. Eine Stellschraube 25 gestattet die Feststellung des Gleitstükkes 21 an der Tragstange 22. Je nach der Stellung des Längsschiebers 20 in der Eingussrinne 8 kann eine grössere oder kleinere Zahl von Vertiefungen 3, 4, 5 und 6 von der Verbindung mit der Eingussrinne abgeschnitten werden.
Bei vollständig, das heisst bis ans Ende der EinguBrinne hervorgezogenem Schieber 20, so dass die Rinne 8 nach aussen noch abgedichtet ist, können Ver schlussgliederreihen von der Gesamtlänge der Reihen Vertiefungen 3, 4, 5 und 6 auf die Tragbänder gegossen werden, und je nachdem der Schieber 20 nach einwärts verschoben wird, können kürzere Versehlussgliederreihen hergestellt werden.
Die Herstellung eines Reissverschlusses mit der in Fig. 1 dargestellten Form erfolgt in einfacher Weise so, dass die beiden Tragbänder 13 in die Aussparungen 11 und 12 des Formunterteils 2 eingelegt werden, worauf der Formoberteil 1 so auf den Unterteil 2 aufgesetzt wird, dass die Passstifte 26 des letzteren in die Pa¯l¯cher 27 des Oberteils treten, wonach die beiden Formteile zusammengepreBt werden. Zweckmässig erfolgt diese Zusammenpressung in einer Spritzmaschine auf mechanischem oder hy draulischem Wege.
Hierauf wird der Schie- ber 20 entsprechend der erforderlichen Länge des herzustellenden Reissverschlusses eingestellt und dann der erhitzte flüssige oder plastische Werkstoff durch den EingusskanaI 7 in die Eingussrinne 8 gepresst, in welcher er nach der einen Seite bis zum Teil 18 des Schiebers 15 und nach der andern Seite bis zur Stirnendfläche des Schiebers 20 fliesst, und von wo er sich durch die Einlaufkanäle 9 und 10 in die Einzel- formen ergiesst. Nach dem Erstarren des Werkstoffes werden die Formteile voneinander entfernt, und die beiden Tragbänder mit den aufgegossenen Verschlussgliedern können mit den Angüssen und dem in der Eingussrinne erstarrten Materialstab aus dem Formteil 1 herausgenommen werden.
Die an den Tragbändern erzeugten Verschlussglieder können alsdann mit Leichtigkeit langs der AnguBstellen von der stabförmigen Werk- stoffmasse der Eingussrinne abgebrochen und erforderlichenfalls mit einer Entgratungsvorrichtung behandelt werden. Die beiden Tragbänder sind nun zur Vereinigung zu einem Reissverschluss durch Aufbringen des üblichen Verschlussschiebers bereit.
Infolge der Anordnung der Querschieber 15 und 16 lassen sich mit der dargestellten Form nicht nur Verschlussgliederreihen von nahezu der Lange der Form oder mit Hilfe des Schiebers 20 von geringerer Lange gie ssen, sondern es können auch Reissverschlüsse von beliebig grösserer Lange hergestellt werden, wie nachfolgend beschrieben wird.
Die Schieber 15 und 16 besitzen ausser den beiden Aussparungen 28 und 29, welche mit den Aussparungen 11 und 12 der Formteile zum Einlegen der Tragbänder 13 über- einstimmen, eine weitere Aussparung 30 von gleicher Breite wie die Aussparungen 28 und 29, und die Distanz zwischen den Aussparungen 28 und 30 ist gleich der Distanz zwischen den Aussparungen 28 und 29.
Im Schieber 15 ist zwischen den Aussparungen 28 und 30 eine Rinne 31 vorgesehen von gleichem Querschnitt wie derjenige der Eingussrinne 8 des Formteils 1, und beidseitig dieser Rinne 31 befindet sieh je eine Rinne 32 und 33, von denen die Rinne 32 im Quer- schnitt dieselbe Form hat wie eine Vertie fung 4 mit anschliessendem Einlaufkanal 9, während die Rinne 33 im Querschnitt dieselbe Form hat wie eine Vertiefung 3. Zwischen dem Schieber 15 und dem benachbarten Ende des Formteils 1 ist dieser Formteil zwischen den Aussparungen 11 und 12 gleich ausgebildet wie der Schieber zwischen den Aussparungen 28 und 30.
Es ist eine Rinne 8'vorgesehen, welche die Verlängerung der Eulgussrinne 8 bildet, und seitlich davon je eine Rinne 32'und 33', deren Form gleich ist wie diejenige der Rinnen 32 und 33 des Schiebers 15 und die in der Verlan- gerung der Reihen Vertiefungen 3 und 4 liegen.
Im Schieber 16 des Formteils 2 ist zwischen den Aussparungen 28 und 30 eine Rinne 34 vorgesehen, deren iQ, uerschnittsform gleich ist wie diejenige der Vertiefungen 5 mit anschliessendem Eingusskanal 10, und eine Rinne 35, deren Querschnittsform gleich ist wie diejenige der Vertiefungen 6. Zwischen dem Schieber 16 und dem benachbar-, ten Ende des Formteils 2 sind zwei Rinnen 34'und 35'vorgesehen, die gleiche Quer schnittsform wie die Rinnen 34 und 35 des Schiebers besitzen und welche in der Verlängerung der Reihen Vertiefungen 5 und 6 liegen.
Die Schieber 15 und 16 können aus der gezeichneten Stellung derart verschoben werden, dass die Aussparungen 28 und 30 der Schieber mit den Aussparungen 12 und 11 der entsprechenden Formteile übereinstimmen. In dieser Lage des Schiebers 15 verbindet die Rinne 31 die Einlaufrinne 8 mit der Rinne 8'des Formteils 1, und die Rinnen 32 und 33 liegen in einer Flucht mit den Rinnen 32'und 33'und den beiden Reihen Vertiefungen 4 und 3, während der Schieber 16 so verschoben werden kann, dass die beiden Rinnen 34 und 35 in einer Flucht mit den Rinnen 34'und 35'und den Reihen Vertiefungen 5 und 6 liegen.
Wie Fig. 3 zeigt, werden die beiden Schieber 15 und 16 von durch Federn 36 be lasteten Kugeln 37 nachgiebig in der einen oder andern ihrer beiden Stellungen festgehalten.
Zur Herstellung eines ReiBverschlusses von grössererLänge als die Lange der Reihen Vertiefungen in den Formteilen wird fol genderweise vorgegangen : Zuerst werden, wie oben beschrieben, bei der dargestellten Stellung der Schieber 15 und 16 Tragbän- der 13 in die Aussparungen 11 und 12 des untern Formteils 2 und in die entsprechenden Aussparungen 28 und 29 des Schiebers 16 eingelegt und die beiden Formhälften dannzusammengepresst. Die Länge dieser Tragbänder entspricht der gewünschten ReissverschluBlänge, wobei also ein Teil derselben bei geschlossener Form aus dem die Stange 22 tragenden Ende der Form hervor- ragt.
Die Tragbänder können auch von hinter der Form an der Spritzmaschine ange brachten Vorratsrollen abgerollt werden. Der flüssige oder plastische Werkstoff wird alsdann in die EinguBrinne 8 gepreBt, und auf die beiden Tragbänder wird je eine Reihe VerschluBglieder von von der Stellung des Schiebers 20 abhängiger Länge gegossen.
Nach Erstarrung des Werkstoffes werden die Formteile leicht geöffnet und die gegos- senen Verschlussglieder mit dem in der Ein gussrinne 8 erstarrten Materialstab aus den Einzelformen bezw. der Rinne 8 herausgehoben, was beispielsweise durch nicht dargestellte, von der Spritzmaschine betätigte, durch den Formteil 1 hindurch in die Rinne 8 eindringende Abhebestifte erfolgen kann.
Hierauf werden die Querschieber 15 und 16 in der eingezeichneten Pfeilrichtung verscho- ben, bis die Aussparungen 30 und 28 mit den Aussparungen 11 und 12 der Formteile in gleicher Flucht liegen, wobei ebenfalls die Rinnen 31, 32 und 33 des Schiebers 15 in gleicher Flucht mit den Rinnen 8, 8', 32' und 33'des Formteils 1 und die Rinnen 34 und 35 des Schiebers 16 in gleicher Flucht mit den Rinnen 34'und 35'des Formteils 2 liegen.
Die beiden Tragbänder, die durch die aufgegossenen Verschlussglieder mit der in n den Einlaufkanälen 9, 10 und in der Einlaufrinne 8 erstarrten Werkstoffmasse zu einem zusammenhängenden Gebilde vereinigt sind, werden nun zwischen den beiden Formteilen hervorgezogen, bis die beiden letzten Verschlussglieder jeder Reihe auf die Hoche der beiden letzten an den Schieber 15 bezw.
16 grenzenden Vertiefungen 3 und 4 bezw.
5 und 6 jeder Reihe Vertiefungen der beiden Formteile gelangen, wobei gleichzeitig die noch nicht mit VerschluBgliedern besetzten Teile der Tragbänder in die Aussparungen 11 und 12 nachgezogen werden. Wenn jetzt die Formteile 1 und 2 wieder zusam mengepresst werden, so werden die beiden genannten letzten Verschlussglieder jeder Reihe in die letzten Vertiefungen 3 und 4 in der Nähe der Querschieber eingeschlossen, während der die beiden schon gegossenen Verschlussgliederreihen zusammenhaltende, erstarrte Werkstoffstab in die jetzt durchgehenden Rinnen 31, 8'zu liegen kommt und ein Teil der gegossenen Ver schlussglieder mit ihren Angüssen von den Rinnen 32, 33 und 32', 33'des Formteils l und den entsprechenden Rinnen 34,
35 und 34', 35'des Formteils 2 aufgenommen werden. Die Endfläche des in der Rinne 8 eingeschlossenen Endes des erstarrten Material- stabes dichtet nun die EinguBrinne 8 gegen das die Querschieber tragende Ende der Form ab. Der Schieber 20 wird nun entsprechend der Länge der zusätzlich auf die Tragbänder allfzuspritzenden Verschlussglie- derreihen eingestellt, und dann kann wieder Werkstoff in die Eingussrinne 8 gepreBt werden. Nach Erstarrung des Werkstoffes können nun die in zwei Arbeitsgängen hergestell- ten, vollständigen Verschlussgliederreihen wie vorhin aus der Form entfernt und entgratet werden.
Die beiden in zwei Teilstücken hergestellten VerschluBgliederreihen können nun mittels eines Schiebers zu einem Reissverschluss zusammengesetzt werden, dessen Länge gleich nahezu der doppelten Formlange oder der Summe der bei den beiden Arbeitsgängen vom Längsschieber 20 freigegebenen Längen der Rinne 8 ist.
Das AngieBen weiterer Verschlussglieder- Teilreihen auf zwei Tragbänder kann beliebig oft wiederholt werden, indem immer die letzien VerschluBglieder der gegossenen Teilreihe in die letzten an die Querschieber 15, 16 angrenzenden Vertiefungen 3, 4, 5 und 6 eingesetzt werden. In dieser Weise können mit Verschlussgliedern besetzte Trag- bänder in beliebiger Länge hergestellt werden, ohne dal3 die in die Spritzmaschine ein- gesetzte Form ausgewechselt werden muB.
Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 und 5 ist eine Spritzform für ReiBverschliisse dargestellt, bei welcher beide Formhälften zweiteilig ausgeführt sind. Wenn lange Formen erforderlich sind, ist es zweckmaf3ig, die Formhälften aus Teilstücken zusammenzusetzen, da es schwierig ist, lange Formhälften so genau zu bearbeiten, damit sie mit der notwendigen Präzision zusammenpassen, um gegenüber den zur Verwendung gelangenden hohen Spritzdrücken vollständig dicht zu sein. Jede Formhälfte besteht im gezeichneten Beispiel aus zwei Teilen 38 und 39. In den beiden Teilen der einen Formhälfte ist die EinguBrinne 40 vorgesehen, und in beiden Formhälften sind Reihen von Vertiefungen 3, 4, 5 und 6 vorhanden, die bei zusammengefügten Formhälften die Einzelformen für die VerschluBglieder bilden.
Die Vertiefungen sind derart in den beiden Formhälften angebracht, dass an der Trennstelle der beiden Teilstücke 38 und 39 der richtige gegenseitige Abstand zwischen den Einzelformen für die VersehluBglieder gewahrt bleibt. Die Aussparungen zum Einlegen der Tragba, nder sind nicht dargestellt.
Die beiden zweiteiligen FormhÏlften sind je in einem Halterahmen angeordnet, der ein Bodenstiick 41, eine mittels Schrauben 42 am Bodenstück befestigte Seitenwand 43 und zwei Endwände 44 und 45 aufweist, die am Bodenstück und an der Seitenwand 43 mittels Schrauben 46 befestigt sind. In einem der Bodenstücke 41 ist die Einspritzdüse 47 angeordnet, welche mit der Ein laufrinne 40 der einen Formhälfte verbun- den ist. Die beiden Bodenstücke 41 können als Heizplatte zum Vorwärmen der Form vorgängig des Spritzens der VerschluBglie- der dienen ; sie können zu diesem Zweck beispielsweise eine elektrische Widerstandshei zung enthalten.
Die eine Seitenfläche der Formteilstücke 38 und 39 beider Formhälften ist abgeschrägt, und auf der Schräg- flache liegt eine Druckplatte 48, gegen welche Schrauben 49 wirken, um die Formteilstücke gegen den gegenüberliegenden Rand des Bodenst ckes 41 anzulegen ; infolge der abgeschrägten Fläche werden durch den Druck der Sehrauben die Formteilstücke auch gegen die Bodenfläehe des Bodenstükkes 41 angepresst. Von der Endwand 45 des Halterahmens getragene Schrauben 50 wirken gegen die freie Endfläche des Formteils 39 und legen die beiden Formteile gegen die Endwand 44 des Halterahmens an.
In der Einlaufrinne 40 der einen Formhälfte ist ein Längsschieber 20 beweglich, der, ahnlich wie in Fig. 1 dargestellt, mit einer Massstabteilung zusammenwirkt und mittels welchem ein grösseres oder kleineres Teilstiiek der Einlaufrinne 40 abgeschlossen werden kann, wenn der herzustellende Reissverschluss kürzer sein soll als die Gesamtlange der Reihen Vertiefungen 3 und 4 der Form. Zum Gie-Ben der VerschluBgliederreihen wird die beschriebene Form mit den Halterahmen in eine Spritzmaschine eingesetzt, worauf der Giessvorgang wie an Hand von Fig. 1 beschrieben vor sich geht.
Die Form könnte auch mit Quersehiebern versehen sein, ähnlich wie beim Beispiel nach Fig. 1, um in aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen Reissverschlüsse von beliebig- gröBerer Lange als die Lange der Form herstellen zu können. Bei längeren Formen können auch zwei oder mehr Einlaufdüsen 47 für den flüssigen oder plastischen Werkstoff vorgesehen sein, damit der Weg, den der Werkstoff in der Einlaufrinne 4Q der Form zurücklegen muss, verringert wird, da sonst eine zu starke Abkiihlung des Werkstoffes erfolgen könnte, welcher dann nicht mehr durch die kleinen Abzweigkanäle zu den Vertiefungen 3 und 4 fliessen würde.
Jede Formhälfte könnte auch in eine gröBere Zahl von Teilstücken unterteilt sein, die beispielsweise auswechselbar sein könnten, so dal3 bei einer Beschädigung oder einer Abnützung eines Formteils nur der beschädigte Teil ausgewechselt zu werden braucht und nicht die ganze Formhälfte ersetzt werden muss. Anstatt beide Versohlussgliederreihen eines Reissverschlusses gleichzeitig in einer
Form herzustellen, könnte die Form auch nur eine einzige Reihe Eínzelformen für die Verschlussglieder bildendeVertiefungen längs einer Eingussrinne aufweisen.
An Stelle der quer beweglichen Schieber
15 und 16 der Fig. 1 könnten auch in zwei
Stellungen bringbare Drehschieber verwen det werden, die in der einen Stellung die
Einlaufrinne 8 der Form abschliessen und in der tandem Stellung das Angiessen eines weiteren Teilstückes einer Verschlul3glieder- reihe an ein schon gegossenes Teilstück ge statten würden. Es könnte auch im Formteil 1 an Stelle des Querschiebers 15 nur ein auf und ab bewegliches Abschlussglied für die Eingussrinne 8 vorgesehen sein, welches in der einen Stellung den Flu¯ des Werkstoffes in der Eingussrinne begrenzt und in der andern Stellung nach unten versenkt wird und die Eingussrinne freigibt,
damit zum Angiessen eines zweiten Teilstüekes einer Verschlussgliederreihe das Ende des in der EinguBrinne erstarrten Werkstaffstabes des ersten Teilstückes, wie oben besohrie- ben, in das Ende der Eingussrinne eingelegt werden kann.
Device for the production of zippers.
Object The invention relates to a device for the production of zipper closures, the closure members of which are produced in a mold by injection molding directly in rows directly on the carrier tapes. Up until now, a special shape was required for each zipper length, and each injection molding machine had to be assigned a set of injection molds corresponding to the number of zipper lengths to be injected, which were clamped or inserted into the machine when the zipper length to be produced changed. had to be removed from it.
The invention relates to a device for producing zippers, in which different zipper lengths can be produced by means of one and the same mold. According to the invention, this is achieved in that at least one row of depressions is arranged in each of the two halves of a two-part mold, which depressions form individual shapes for the locking members when the mold halves are joined together and are connected to a pouring channel extending along the row, the free length of which extends through a shut-off device adjustable. r is, for the purpose of being able to load either the whole row of depressions or only a predetermined partial length of the row with material.
This shut-off means is preferably designed as a slide which can move longitudinally in the pouring channel and which can interact with a scale which indicates the respective free length of the pouring channel. The shape is expediently designed in such a way that it can be used for the production of zippers in any greater length a. If the mold can be used, which can be done in such a way that, in successive work steps, rows of closure elements in two or more parts bags corresponding to the length of the mold are continuously injected onto one another.
Two embodiments of the subject matter of the invention are shown in the accompanying drawing, for example.
Figure 1 is a bottom pictorial view of the two mold halves.
Fig. 2 shows on a larger scale a partial cross-section through the two joined halves of the shape.
Fig. 3 shows a partial longitudinal section through one end of the joined mold halves.
Fig. 4 is a plan view of a mold half according to the second embodiment.
Fig. 5 is an end view of the two mold halves and dies joined together. a partial cross section through a mold half of the second embodiment.
Fig. 1 shows the two mold halves consisting of the upper mold part 1 and the lower mold part 2, which are intended for insertion into an injection molding machine. In this form, the two rows of fastener elements or, if appropriate, parts thereof — of a zipper — are produced simultaneously.
For this purpose, each mold half has two rows of wells 3 and 4 respectively. 5 and 6, which, when the mold halves are joined, form the individual molds for the closure members. The feed 7 for the liquid or plastic material provided in the upper part of the mold opens into an inlet 8 brewed in the upper part 1, which extends over the entire length of the rows of depressions 3 and 4 of the upper part. Small branch pipes lead from the pouring channel. Näle 9 in the upper part 1 and 10 in the lower part 2 after the depressions 4 and 5. Outside the two rows of depressions, flat recesses 11 and 12 are provided for the carrier tapes 13 in the two mold halves.
Between these recesses and the recesses for the closure members, protruding strips 14 of the upper and lower parts of the mold lie against the fastener tapes 13 in order to seal the recesses outwards. Small grooves 14 ′ running along the rows of depressions serve to insert the beaded edge of the support belts 13.
The two mold halves 1 and 2 each have a cross slide 15 and 16 near their one end, which can be moved by means of a finger grip 17.
The rows of depressions 3, 4, 5 and 6 each extend from the opposite end of the molded part to this cross slide.
In the illustrated position of the slide, the pouring channel 8 is tightly closed by a part 18 of the slide 15 which is designed as a closing element and which cooperates with the part 19 of the slide 16, while the recesses 11 and 12 also have corresponding recesses 28 and 29 in the Slides are provided so that these recesses receiving the support tapes extend continuously over the entire mold half.
In the upper molded part 1, a longitudinally movable slide 20 is arranged in the pouring channel 8, the profile of which corresponds exactly to that of the channel, so that when the molded parts are joined, the end face of the longitudinal slider together with the base of the molded part 2, the pouring channel 8 towards the side opposite the cross slide 15 also seals tightly.
The longitudinal slide 20 is fastened at its outer end to a slider 21, which is displaceable along a rod 22 carried by the molded part 1. This rod is provided with a graduation 23 with which a pointer 24 carried by the slide 21 interacts. An adjusting screw 25 allows the sliding piece 21 to be fixed on the support rod 22. Depending on the position of the longitudinal slide 20 in the pouring channel 8, a larger or smaller number of recesses 3, 4, 5 and 6 can be cut off from the connection with the pouring channel.
When the slide 20 has been pulled out completely, i.e. to the end of the pouring channel, so that the channel 8 is still sealed from the outside, rows of connecting links of the total length of the rows of depressions 3, 4, 5 and 6 can be poured onto the carrier tapes, and as the case may be the slide 20 is moved inwardly, shorter rows of locking links can be produced.
A zipper with the shape shown in FIG. 1 is produced in a simple manner such that the two carrier tapes 13 are inserted into the recesses 11 and 12 of the lower mold part 2, whereupon the upper mold part 1 is placed on the lower part 2 in such a way that the dowel pins 26 of the latter step into the palettes 27 of the upper part, after which the two molded parts are pressed together. This compression is expediently carried out mechanically or hydraulically in an injection molding machine.
Then the slide 20 is adjusted according to the required length of the zipper to be produced and then the heated liquid or plastic material is pressed through the pouring channel 7 into the pouring channel 8, in which it goes to one side up to the part 18 of the slider 15 and to the on the other side up to the end face of the slide 20, and from where it flows through the inlet channels 9 and 10 into the individual forms. After the material has solidified, the molded parts are removed from one another and the two fastener tapes with the cast-on closure elements can be removed from the molded part 1 with the sprues and the rod of material solidified in the pouring channel.
The closure elements produced on the support straps can then be easily broken off from the rod-shaped material mass of the pouring channel along the gate and, if necessary, treated with a deburring device. The two fastener tapes are now ready to be joined to form a zipper by applying the usual slide fastener.
As a result of the arrangement of the transverse slides 15 and 16, not only can rows of closure links of almost the length of the mold or, with the aid of the slide 20, be cast with the aid of the slide 20, but also zips of any greater length can be produced, as described below becomes.
The slides 15 and 16 have in addition to the two recesses 28 and 29, which coincide with the recesses 11 and 12 of the molded parts for inserting the carrier tapes 13, another recess 30 of the same width as the recesses 28 and 29, and the distance between the recesses 28 and 30 is equal to the distance between the recesses 28 and 29.
In the slide 15, a channel 31 is provided between the recesses 28 and 30 of the same cross section as that of the pouring channel 8 of the molded part 1, and on both sides of this channel 31 there is a channel 32 and 33, of which the channel 32 is the same in cross section Has the shape of a recess 4 with an adjoining inlet channel 9, while the channel 33 has the same shape in cross section as a recess 3. Between the slide 15 and the adjacent end of the molded part 1, this molded part between the recesses 11 and 12 is the same as the Slider between recesses 28 and 30.
A channel 8 'is provided, which forms the extension of the Eulguss channel 8, and laterally a channel 32' and 33 ', the shape of which is the same as that of the channels 32 and 33 of the slide 15 and that in the extension of the Rows of wells 3 and 4 lie.
In the slide 16 of the molded part 2, a channel 34 is provided between the recesses 28 and 30, the cross-sectional shape of which is the same as that of the depressions 5 with the adjoining sprue 10, and a channel 35 whose cross-sectional shape is the same as that of the depressions 6 the slide 16 and the adjacent end of the molded part 2 are provided with two grooves 34 'and 35' which have the same cross-sectional shape as the grooves 34 and 35 of the slide and which are in the extension of the rows of depressions 5 and 6.
The slides 15 and 16 can be moved out of the position shown in such a way that the recesses 28 and 30 of the slides match the recesses 12 and 11 of the corresponding molded parts. In this position of the slide 15, the channel 31 connects the inlet channel 8 with the channel 8 ′ of the molded part 1, and the channels 32 and 33 are in alignment with the channels 32 ′ and 33 ′ and the two rows of depressions 4 and 3, while the slide 16 can be displaced in such a way that the two channels 34 and 35 are in alignment with the channels 34 ′ and 35 ′ and the rows of recesses 5 and 6.
As FIG. 3 shows, the two slides 15 and 16 are resiliently held by balls 37 loaded by springs 36 in one or the other of their two positions.
To produce a zipper longer than the length of the rows of depressions in the molded parts, the following procedure is followed: First, as described above, with the illustrated position of the sliders 15 and 16, support straps 13 are inserted into the recesses 11 and 12 of the lower molded part 2 and inserted into the corresponding recesses 28 and 29 of the slide 16 and the two mold halves are then pressed together. The length of these fastener tapes corresponds to the desired length of the zip fastener, with part of the same protruding from the end of the mold carrying the rod 22 when the mold is closed.
The carrier tapes can also be unrolled from supply rolls attached to the injection molding machine behind the mold. The liquid or plastic material is then pressed into the pouring channel 8, and a row of closure members of a length depending on the position of the slide 20 is poured onto each of the two carrier tapes.
After the material has solidified, the molded parts are opened slightly and the cast closure members with the material rod solidified in the pouring channel 8 from the individual molds and / or. lifted out of the channel 8, which can be done, for example, by lifting pins, not shown, actuated by the injection molding machine and penetrating through the molded part 1 into the channel 8.
The transverse slides 15 and 16 are then moved in the direction of the arrows until the recesses 30 and 28 are in the same alignment with the recesses 11 and 12 of the molded parts, the grooves 31, 32 and 33 of the slide 15 also in the same alignment the channels 8, 8 ', 32' and 33 'of the molded part 1 and the channels 34 and 35 of the slide 16 are in the same alignment with the channels 34' and 35 'of the molded part 2.
The two fastener tapes, which are combined into a coherent structure by the cast-on closure members with the material mass solidified in the inlet channels 9, 10 and in the inlet channel 8, are now pulled out between the two molded parts until the last two closure members of each row are raised the last two to the slide 15 respectively.
16 adjacent wells 3 and 4 respectively.
5 and 6 of each row of indentations of the two molded parts, the parts of the fastener straps not yet occupied with locking members being pulled into the recesses 11 and 12 at the same time. If now the molded parts 1 and 2 are pressed together again, the two mentioned last locking elements of each row are enclosed in the last depressions 3 and 4 near the cross slide, while the solidified rod of material holding the two already cast locking element rows together is now continuous Grooves 31, 8 'come to rest and a part of the cast closure members with their sprues from the grooves 32, 33 and 32', 33 'of the molded part 1 and the corresponding grooves 34,
35 and 34 ', 35' of the molded part 2 are received. The end face of the end of the solidified material rod enclosed in the channel 8 now seals the pouring channel 8 against the end of the mold carrying the cross slide. The slide 20 is now adjusted in accordance with the length of the rows of closure links that are additionally to be injected onto the carrier tapes, and then material can be pressed into the pouring channel 8 again. After the material has solidified, the complete rows of locking links produced in two operations can now be removed from the mold and deburred as before.
The two rows of closure members produced in two sections can now be put together by means of a slide to form a zipper, the length of which is almost double the length of the mold or the sum of the lengths of the channel 8 released by the longitudinal slide 20 in the two operations.
The casting of further fastener sub-rows onto two carrier tapes can be repeated as often as required by always inserting the last fastener of the cast sub-row into the last depressions 3, 4, 5 and 6 adjoining the transverse slides 15, 16. In this way, straps fitted with fastener elements can be produced in any length without having to change the mold inserted in the injection molding machine.
In the embodiment according to FIGS. 4 and 5, an injection mold for zip fasteners is shown, in which both mold halves are made in two parts. If long molds are required, it is expedient to assemble the mold halves from sections, since it is difficult to machine long mold halves so precisely that they fit together with the precision necessary to be completely tight against the high injection pressures that are used. In the example shown, each mold half consists of two parts 38 and 39. In the two parts of one mold half, the pouring channel 40 is provided, and in both mold halves there are rows of depressions 3, 4, 5 and 6 which, when the mold halves are joined together, provide the individual molds for form the locking members.
The depressions are made in the two mold halves in such a way that the correct mutual spacing between the individual molds for the locking members is maintained at the point of separation of the two sections 38 and 39. The recesses for inserting the straps are not shown.
The two two-part mold halves are each arranged in a holding frame which has a base piece 41, a side wall 43 fastened to the base piece by means of screws 42 and two end walls 44 and 45 which are fastened to the base piece and to the side wall 43 by means of screws 46. In one of the base pieces 41, the injection nozzle 47 is arranged, which is connected to the inlet channel 40 of one mold half. The two bottom pieces 41 can serve as a heating plate for preheating the mold prior to the injection molding of the closure members; for this purpose they can contain electrical resistance heating, for example.
One side surface of the molded parts 38 and 39 of both mold halves is beveled, and a pressure plate 48 lies on the sloping surface, against which screws 49 act in order to place the molded parts against the opposite edge of the bottom part 41; As a result of the beveled surface, the molded pieces are also pressed against the bottom surface of the bottom piece 41 by the pressure of the visual screws. Screws 50 carried by the end wall 45 of the holding frame act against the free end surface of the shaped part 39 and place the two shaped parts against the end wall 44 of the holding frame.
In the inlet channel 40 of one mold half, a longitudinal slide 20 is movable, which, similar to that shown in FIG. 1, interacts with a scale and by means of which a larger or smaller part of the inlet channel 40 can be closed if the zipper to be produced is to be shorter than the total length of the rows of wells 3 and 4 of the mold. To cast the rows of closure members, the described mold with the holding frame is inserted into an injection molding machine, whereupon the casting process proceeds as described with reference to FIG. 1.
The mold could also be provided with cross sifters, similar to the example according to FIG. 1, in order to be able to produce zippers of any length greater than the length of the mold in successive operations. In the case of longer shapes, two or more inlet nozzles 47 can be provided for the liquid or plastic material, so that the path that the material has to cover in the inlet channel 4Q of the mold is reduced, since otherwise the material could cool down too much would then no longer flow through the small branch channels to the depressions 3 and 4.
Each mold half could also be subdivided into a larger number of parts, which could be interchangeable, for example, so that if a molded part is damaged or worn, only the damaged part needs to be replaced and not the entire mold half needs to be replaced. Instead of both rows of zipper links at the same time in one
To produce a mold, the mold could also have only a single row of individual molds for recesses forming the closure members along a sprue.
Instead of the transversely movable slide
15 and 16 of Fig. 1 could also be in two
Positions which can be brought into position rotary valve are used in one position
Complete the inlet channel 8 of the mold and, in the tandem position, would enable the casting of a further section of a locking link row onto an already cast section. It could also be provided in the molded part 1 instead of the cross slide 15 only one up and down movable closing member for the pouring channel 8, which in one position limits the flow of the material in the pouring channel and is sunk down in the other position Releases pouring channel,
so that, for casting a second part of a row of closure links, the end of the rod of the first part, which has solidified in the pouring channel, can be inserted into the end of the pouring channel, as described above.