Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von aiügebäumten Kunstseideketten. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von aufgebäumten Kunstseide ketten und eine für die Durchführung dieses Verfahrens geeignete Vorrichtung. Die Er findung hat besondere Bedeutung für die Herstellung von aufgebäumten Kupferkunst seideketten; doch ist es grundsätzlich nicht ausgeschlossen, auch andere Kunstseideket- ten, welche auf nassem Weg ersponnen wer den, z.
B. aufgebäumte Viskosekunstseideket- ten, danach herzustellen.
Im allgemeinen wird Kunstseide derart hergestellt, dass man die Celluloselösung aus einer Spinnbrause in eine Fällflüssigkeit ein treten lässt. Handelt es sich um die Herstel lung von Kupferkunstseide, so verwendet man in der Regel einen Spinntrichter, der von der Fällflüssigkeit durchströmt wird, und erzielt damit eine Streckurig des Fadens R.
während der Fällung. Der auf' diese Weise gebildete Faden wird dann zü:.Cellulose re generiert, soweit die Regeneration nicht gleichzeitig mit der Fällung geschieht. Kup- ferkunstseide wird regelmässig nach dem Ausfällen mit Säure behandelt, wobei ein mit Kupfersalz durchsetzter Faden aus re generierter Cellulose erhalten wird.
Vor oder nach der Regeneration wird die Kunstseide auf einer geeigneten Einrichtung (Spule, Haspel, Spinnzentrifuge) zu einem Wickelkörper aufgewickelt. Dieser Wickel körper erfährt nun eine weitere Behandlung, um die von der Spinnlösung und von der Fällflüssigkeit oder Regenerationsflüssigkeit herrührenden Chemikalien zu entfernen, was durch eine Behandlung der Wickelkörper (Spulen, Stränge oder Spinnkuchen) mit ge eigneten Flüssigkeiten geschieht. Nach dem Trocknen wird die Kunstseide gezwirnt und durch-Umspulen oder Umwinden in handels fähige Form gebracht.
Man bevorzugt hier für heute vielfach grosse konische Spulen, welche für die Weiterverarbeitung vorteil haft sind.
Für die Zwecke der Weberei muss die handelsfähige Wickelform, in der die Kunst- Seide zum Weber gelangt, besonders vorberei tet werden. Die als Schussgarn bestimmte Kunstseide wird auf Schussspulen (Kannet ten) umgespult. Die für die Kette bestimm ten Fäden bedürfen einer besonders zeitrau benden Vorbereitung. Sie müssen geschlich tet und gezwirnt werden, damit sie die starke Beanspruchung während des Webens aushal ten, und müssen ausserdem auf den Keabaum aufgewickelt werden.
Es hat nicht an Vorschlägen gefehlt, den einleitend beschriebenen, zeitraubenden Her stellungsprozess zu vereinfachen oder abzu kürzen. So hat man beispielsweise vorgeschla gen, die frisch gesponnene Kunstseide unmit telbar zu einer in der Verarbeitung gebrauch ten Wickelform, beispielsweise als Kannette oder als konische Kreuzspule, aufzuwickeln. Diese Vorschläge waren jedoch zum Miss erfolg verurteilt, weil die verchiedenartige Wicklung der Kunstseide zu Kreuzspulen, Kötzern, Kannetten oder dergleichen den Spinnmasehinenkonstrukteur vor eine unlös bare Aufgabe stellten.
Ein weiterer Vereinfachungsvorschlag ging dahin, die Kunstseide in der Wickel form (Spule, Strang, Spinnkuchen), die beim Herstellungsprozess erhalten wird, von chemi schen Verunreinigungen zu befreien und dann die Wickelform, gegebenenfalls nach einer Trocknung, in eine für den Webprozess geeignete Form zu überführen, wobei die Fäden gleichzeitig geschlichtet wurden. Auch dieses Verfahren hat sich nicht einzu führen vermocht. Die Kette lief ungleich mässig, und man führte dieses Verhalten dar auf zurück, dass die Fäden ungezwirnt zur Verarbeitung gelangten.
Im allgemeinen wird daher gezwirnte Kunstseide in handelsübli- eher Form an die Webereien geliefert und dort zweckentsprechend präpariert oder ge schlichtet und schliesslich auf Kannetten bezw. Kettbäume umgewickelt. Damit sind also eine Reihe von Sonderoperationen ver bunden, welche zeitraubend und kostspielig sind.
Den Gegenstand der Erfindung bildet ein Verfahren, um mit einer Mindestzahl von Arbeitsgängen aufgebäumte Kunstseideket- ten herzustellen. Die Grundlage der Erfin dung bildet die Erkenntnis, dass es für den Ausfall der Schlichtung und für den glatten Lauf der Keafäden wesentlich ist, dass die Fäden unmittelbar nach ihrer Regeneration und nach der Entfernung ihrer chemischen Beimischungen mit der Schlichte versehen werden.
Erfindungsgemäss werden eine An zahl von Fäden aus reihenförmig hinterein ander, von beiden Seiten zugänglichen Spinnstellen ersponnen, zu einer Schar zet telartig nebeneinander geführten Fäden zu sammengefasst, die auf diese Weise erzeugte Fadenschar von chemischen Beimischungen befreit, dann unmittelbar mit Schlichte be handelt, anschliessend getrocknet. und schliess lich nebeneinander auf einem Kettbaum auf gewickelt.
Ein derartiger Keabaum ist webfertig. Die Fäden laufen beim Weben ausgezeich net, obwohl sie nicht gezwirnt sind. Das gün stige Verhalten der Fäden ist offenbar dar auf zurückzuführen, da.ss die Schlichte auf den frisch gesponnenen, noch stark kolloidalen Faden sehr leicht und gleichmässig aufzieht.
Bei dem Verfahren werden die Fäden auf ihrem Weg von den Spinnstellen zu dem Kettbaum durch Führungsorgane im Ab stand gehalten und zweckmässig auf denjeni gen Abstand zusammengeführt, den sie auf dem Keabaum haben sollen.
Es ist bereits bekannt, Kunstseidenfäden nach der Ausfällung und Regeneration in freiem Fadenlauf von chemischen Bei mischungen zu befreien und zu waschen, ge gebenenfalls auch zu trocknen, und schliess lich auf Spulen aufzuwickeln. Diese Spulen waren jedoch nicht zur textilen Weiterver arbeitung geeignet; die derart erhaltene Kunstseide musste zunächst verzwirnt und für Webereizwecke präpariert oder geschlich tet und schliesslich auf Kannetten oder Kett- bäume umgewickelt werden.
Eine unmittel bare Herstellung von Kettbäumen beim Spinnprozess erschien bisher nicht möglich, weil die für die kontinuierliche Herstellung von Kunstseide bestimmten Maschinen an sich bereits schwierig zu bedienen sind und durch das Führen einer Kettfadenschar voll ends unbedienbar geworden waren.
Durch eine sinnreiche Anordnung der Spinnstellen in der Einrichtung, welche gleichfalls einen Gegenstand der Erfindung bildet, gelingt es, ohne jede Schwierigkeit eine grosse Zahl von Fäden gleichzeitig zu erzeugen und nebeneinander durch die einzel nen Flüssigkeiten, inklusive des Schlichte bades, zu führen, zu trocknen und schliesslich auf den Kettbaum nebeneinander aufzuwik- keln. Diese Einrichtung kennzeichnet sich dadurch, dass Spinnstellen in mindestens einer V-förmigen Reihe angeordnet sind. An der Aussenseite der V-förmigen Reihe befin den sich Leitorgane für die einzelnen Fäden.
Dem Scheitelpunkt der V-förmigen Spinn stellenanordnung zugewendet befindet sich ein Sammelorgan, welches die einzelnen Fä den der Spinnstelle zu einer Schar nebenein ander angeordneter Fäden zusammenfasst. Weiter sind eine Anzahl von Behältern vor gesehen, wovon die ersten für Bäder zur Ent fernung der im Fadenmaterial noch zurück bleibenden chemischen Stoffe und wovon der letzte zur Aufnahme einer Schlichtelösung bestimmt ist.
Hinter den genannten Behältern ist wei ter eine Trockenvorrichtung vorgesehen, und hinter dieser der zwangsläufig angetriebene Kettbaum.
An geeigneten Stellen der Anlage sind nach Bedarf Mittel zum Führen und Ab standhalten der zu der Fadenschar zusam mengefassten Fäden vorgesehen, z. B. zwi schen einzelnen der Behälter, vor der Trok- keneinrichtung und vor dem Keabaum.
An geeigneter Stelle der Einrichtung, z. B. zwischen der Spinnstellenanordnung und dem ersten Behälter oder zwischen zwei Behältern, können ferner Vorrichtungen vor gesehen sein, welche eine Streckung der Fä den bewirken und in ihrer Ausbildung etwa den bekannten Streckwerken entsprechen. anderseits können auch Spannungsausgleieh- vorrichtungen vorgesehen sein, wo bei der Nachbehandlung eine Verkürzung der Fäden eintritt.
Schliesslich können Abquetscheinrichtun- gen und Leitorgane über, in und zwischen den Behältern vorgesehen sein.
Für eine Einrichtung können auch meh rere V-förmige Spinnstellenreihen vorzugs weise etagenförmig übereinander angeordnet sein. Das Sammelorgan fasst in diesem Fall die Fadenscharen der einzelnen Spinnstellen reihen zu einer einzigen Fadenschar zusam men.
Die offene Seite der V-förmigen Spinn- stellenanor dnung gestattet den Zutritt und die Bedienung der Spinnstellen von der Rückseite her.
Alle weiteren Einzelheiten ergeben sich aus der Zeichnung, welche ein Ausführungs beispiel der Einrichtung veranschaulicht.
Die Fig. 1 ist eine schematische Darstel lung in Draufsicht, die Fig. 2 im Seitenriss. Die Fig. 3 und 4 sind Einzelheiten in ver grössertem Massstab.
Die Spinnstellen A sind in zwei V-förmig zueinander angeordneten Reihen (Fig. 1) an geordnet. Die Spinnstellen sind vom Bedie nungsgang D her zugänglich, während die ersponnenen Fäden aussen abgezogen werden. Das Abziehen erfolgt in spitzem Winkel. Leitorgane E halten die Fäden in dem ge wünschten Abstand.
Mehrere solcher Spinnstellenreihen C sind etagenweise übereinander angeordnet (Fig. 2). An den Spinnstellenreihen sind Leit- organe vorgesehen, über welche die abgezo genen Fäden geführt werden. Ein gemein samer Kamm F, dient zur Zusammenfassung der Fäden aus sämtlichen Etagen zu einer Fadenschar, welche 500 Fäden und mehr umfassen kann. Hinter dem Kamm F, ist eine Streckvorrichtung N nach Art eines Streckwerkes vorgesehen.
Dann folgen eine Anzahl von Barken G, <I>H, J,</I> K und<I>L</I> mit Leitwalzen 0, ein wei terer Kamm F2, eine Trockenkammer Q mit beheizten Walzen P, schliesslich nochmals ein Kamm F3 und schliesslich der Kettbaum M.
Die Fig. 3 zeigt schematisch drei über einander angeordnete Einzelspinnstellen mit den Filtern R1, R, und R3 und mit den Spinnbrausen S,, 8'2 und S3. Die Fig. 4 hin gegen veranschaulicht drei übereinander an geordnete Spinntrichter T,., T. und T, Die gebildete und gestreckte Fadenschar wird in Schlangenwindungen über die Wal zen 0 durch die einzelnen Barken geführt,
wo die Fäden unter Entfernung der Chemi kalien in reine Cellulose überführt und schliesslich in Barke L mit Schlichte getränkt werden.
Method and device for the production of artificial silk warps. The invention relates to a method for the production of raised rayon chains and a device suitable for carrying out this method. The He-making has particular importance for the production of rearranged copper art silk chains; however, it is fundamentally not ruled out that other artificial silk chains that are spun on a wet path can also be used, e.g.
B. ruffled viscose silk chains to produce afterwards.
In general, rayon is produced in such a way that the cellulose solution is allowed to enter a precipitating liquid from a spinneret. When it comes to the production of copper rayon, a spinning funnel is usually used through which the precipitating liquid flows, and thus a stretching of the thread R is achieved.
during the felling. The thread formed in this way is then re-generated for cellulose, provided that the regeneration does not take place at the same time as the precipitation. Artificial copper silk is regularly treated with acid after precipitation, resulting in a thread of regenerated cellulose interspersed with copper salt.
Before or after regeneration, the rayon is wound up on a suitable device (bobbin, reel, spinning centrifuge) to form a bobbin. This winding body now undergoes further treatment in order to remove the chemicals originating from the spinning solution and the precipitating liquid or regeneration liquid, which is done by treating the winding body (bobbins, strands or spinning cake) with suitable liquids. After drying, the rayon is twisted and brought into a marketable form by rewinding or winding.
For today, large conical bobbins are often preferred, which are advantageous for further processing.
For the purposes of weaving, the marketable form in which the artificial silk arrives at the weaver must be specially prepared. The rayon intended as weft yarn is rewound on weft spools (cannets). The threads intended for the chain require particularly time-consuming preparation. They have to be ply and twisted so that they can withstand the heavy use during weaving, and they also have to be wound onto the kea tree.
There has been no lack of proposals to simplify or shorten the time-consuming manufacturing process described in the introduction. For example, it has been proposed to wind up the freshly spun rayon directly into a winding form used in processing, for example as a flask or as a conical cheese. However, these proposals were doomed to failure because the various types of winding of the artificial silk into packages, bags, flasks or the like presented the spinning machine designer with an unsolvable task.
Another suggestion for simplification was to remove chemical impurities from the rayon in the form (bobbin, strand, spinning cake) obtained during the manufacturing process and then to put the form, possibly after drying, in a form suitable for the weaving process transfer, the threads being sized at the same time. This procedure has not been able to be introduced either. The warp ran unevenly, and this behavior was attributed to the fact that the threads were untwisted when they were processed.
In general, therefore, twisted rayon is supplied in commercial form to the weaving mills and there appropriately prepared or ge sizing and finally on canets respectively. Warp beams wrapped around. So a number of special operations are connected, which are time-consuming and costly.
The subject matter of the invention is a method for producing raised rayon chains with a minimum number of operations. The basis of the invention is the knowledge that it is essential for the failure of the sizing and for the smooth running of the kea threads that the threads are provided with the sizing immediately after their regeneration and after their chemical admixtures have been removed.
According to the invention, a number of threads are spun from spinning stations accessible from both sides in rows one behind the other, combined to form a group of threads that are led next to one another in the manner of a group, the thread sheet produced in this way is freed from chemical admixtures, then immediately treated with size, then dried . and finally wound up next to each other on a warp beam.
Such a kea tree is ready to weave. The threads run excellent when weaving, even though they are not twisted. The favorable behavior of the threads is evidently due to the fact that the size is drawn up very easily and evenly on the freshly spun, still strongly colloidal thread.
In the process, the threads are held on their way from the spinning stations to the warp beam by guide members in the Ab and expediently brought together at the distance that they should have on the Keabaum.
It is already known to free rayon threads after precipitation and regeneration in the free thread run of chemical mixtures with and to wash them, if necessary also to dry them, and finally wind them up on bobbins. However, these coils were not suitable for textile processing; The artificial silk obtained in this way first had to be twisted and prepared or layered for weaving purposes and then wrapped around flannets or warp beams.
A direct production of warp beams during the spinning process did not appear possible until now, because the machines intended for the continuous production of rayon are already difficult to operate and had become completely inoperable by guiding a warp thread sheet.
A clever arrangement of the spinning positions in the device, which also forms an object of the invention, makes it possible to produce a large number of threads simultaneously without any difficulty and to guide them next to one another through the individual liquids, including the size bath, to dry them and finally wind them up next to each other on the warp beam. This device is characterized in that the spinning stations are arranged in at least one V-shaped row. On the outside of the V-shaped row there are guide organs for the individual threads.
Facing the apex of the V-shaped spinning station arrangement is a collecting member which combines the individual threads of the spinning station to form a group of threads arranged next to one another. Next, a number of containers are seen before, the first of which is intended for baths to remove the chemical substances still remaining in the thread material and the last of which is intended to hold a sizing solution.
A drying device is provided behind said containers, and behind this the inevitably driven warp beam.
At suitable points in the system, means for guiding and withstanding from the threads summarized to the thread sheet are provided as required, z. B. between individual containers, in front of the drying device and in front of the kea tree.
At a suitable point in the facility, e.g. B. between the spinning station arrangement and the first container or between two containers, devices can also be seen before, which cause a stretching of the Fä and correspond in their training approximately to the known drafting devices. on the other hand, tension equalization devices can also be provided, where the threads are shortened during post-treatment.
Finally, squeezing devices and guide elements can be provided above, in and between the containers.
For a device, several V-shaped rows of spinning stations can preferably be arranged in layers one above the other. In this case, the collecting element summarizes the sheets of threads of the individual spinning stations to form a single sheet of threads.
The open side of the V-shaped spinning unit arrangement allows access and operation of the spinning units from the rear.
All further details emerge from the drawing, which illustrates an execution example of the device.
Fig. 1 is a schematic presen- tation in plan view, Fig. 2 in side elevation. 3 and 4 are details on a larger scale ver.
The spinning stations A are arranged in two V-shaped rows (Fig. 1) to one another. The spinning stations are accessible from the operating aisle D, while the spun threads are drawn off on the outside. The peeling takes place at an acute angle. Guide organs E keep the threads at the desired distance.
Several such rows of spinning stations C are arranged in layers one above the other (FIG. 2). Guide elements are provided on the rows of spinning stations, over which the withdrawn threads are guided. A common comb F serves to combine the threads from all levels into a thread array which can comprise 500 threads and more. Behind the comb F, a stretching device N is provided in the manner of a stretching device.
This is followed by a number of barrels G, <I> H, J, </I> K and <I> L </I> with guide rollers 0, a further comb F2, a drying chamber Q with heated rollers P, and finally again Comb F3 and finally the warp beam M.
3 shows schematically three individual spinning stations arranged one above the other with the filters R1, R, and R3 and with the spinning showers S 1, 8'2 and S3. Fig. 4 on the other hand illustrates three superimposed spinning funnels T,., T. and T, The formed and stretched thread sheet is guided in serpentine windings over the Wal zen 0 through the individual barges,
where the threads are converted into pure cellulose with removal of the chemicals and finally soaked in Bark L with size.