Verfahren zur Herstellung einer Hoehfrequenzspule mit magnetisierbarem lern. Die Erfindung bezieht sich auf ein Ver fahren zur Herstellung einer Hochfrequenz spule mit magnetisierbarem Kern. Es ist be kannt, zwischen dem magnetisierharen Kern und einer um diesen angeordneten Wicklung einen statischen Schirm anzuordnen, der nach teiligen Verlusten durch den Kern in der Wicklung vorbeugt.
Ein ,solcher Schirm ist in der Form bekannt geworden, dass eine ge schlitzte leitende Hülle zwischen dem Wick lungsträger und einer das magnetisierbare Material des Kernes umschliessenden isolie renden Hülle angeordnet wurde. Ferner ist vorgeschlagen worden, auf der Oberfläche des magnetisierbaren Kernes leitende Streifen anzuordnen, deren Längsrichtung parallel zur Wicklungsachse verläuft.
Diese streifenför- mige Unterteilung des auf der Oberfläche des magnetisierharen Kernes angeordneten Schir mes wurde gewählt, um auf diese Weise die Verluste, die durch einen solchen Schirm an sich bedingt sein können, gering zu halten. Das Aufbringen solcher Streifen ist jedoch verhältnismässig umständlich,- und ausserdem müssen solche Streifen, wenn sie aufbringbar sein sollen, von vornlherein eine gewisse Sta bilität haben, wenn nicht ihr Aufbringen an sich Schwierigkeit bereiten soll.
Gemäss der Erfindung wird zur Vermei dung dieser Nachteile die Oberfläche des Kernes mit einer Schicht aus leitendem Ma terial in einer Stärke von weniger als fünf Tausendstel Millimeter versehen. Zur Auf- bringung der Schicht aus leitendem Material auf den Kern, der ausser dem magnetisier- baren Material auch eine Schutzschicht auf weisen kann, kann ein physikalischer oder ein chemischer Prozess verwendet werden.
Als physikalisches Verfahren können insbeson dere in Frage kommen das Aufdampfen, das Niederschlagen durch Kathodenzerstäubung, das Aufbringen auf galvanischem Wege oder schliesslich das Aufbringen durch Aufsprit zen auf den Kern, wobei der fein unterteilte Werkstoff m einer lackartigen Lösung ent halten ist. Als chemische Verfahren kommen Ausfällungsverfahren in Frage, wie sie zum Beispiel auf einem andern Fachgebiete zur Herstellung von Spiegelbelägen bekannt sind.
Diese dünne leitende Schicht lässt sich nach den einzelnen Verfahren in einer beliebigen Dicke aufbringen, das heisst die letztere kann auch bei einem in sich geschlossenen Schirm belag derart dünn gewählt werden, dass die entsprechenden Wirbelströme in dem Schirm bereits auf ein zulässiges Mindestmass herab gedrückt sind.
Es steht selbstverständlich nichts im Wege, ausser dem Aufbringen des Schirmes in Form der dünnen leitenden Schicht nach einem der angegebenen Verfah ren noch zusätzlich eine Unterteilung dieses Schirmes nach Art von Streifen oder in ähn licher Weise vorzunehmen, was sich leicht bewerkstelligen lässt durch Anwendung einer Schablone beim Aufbringen der leitenden Schicht, die dann die entsprechenden Stellen der Oberfläche des Kernes von dem Belag freihält, so dass Aussparungen in derselben entstehen.
Um den verhältnismässig dünnen Belag gegen mechanische Beanspruchungen, zum Beispiel beim Einschieben des Kernes in die Wicklung oder auch gegen sonstige Beein flussung, wie zum Beispiel die Einwirkung der Luft, die zu einer Oxydation führen könnte, zu schützen, kann auf ihm noch eine dünne Schutzschicht, zum Beispiel ein Sehutzlaek, aufgebracht werden.
Die Zeichnung zeigt in Fig. 1 eine nach einer beispielsweisen Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens hergestellte Hochfrequenzspule. Es bezeichnet 1 den ma- gnetisierbaren Kern, der an einer Oberflä#-lie mit der leitenden Schicht 2 versehen ist. Die um diese gelegte Isolierschicht. 3 trägt die Wicklung 4. Bei einer Versuchsausführung wurde ein Massehern in Ringform mit einem Innendurchmesser von 41 mm, einem Aussen durchmesser von 73 mm und einer Höhe von 45 mm benutzt.
Diese wurde mit einem lei- tenden Lack bespritzt, so dass sich eine Schichtdicke von etwa 3 bis 4 m, < i ergab. Die Messung des Widerstandes der Schicht an gegenizberli.egenden Punkten der Kernober fläche zeigte einen Widerstand von 2 bis 5 Ohm. In der Schicht war in diesem Fall längs des Kernumfanges zur Beseitigung der Wirbelstrombildung noch eine Trennfuge vorgesehen. Der Kern wurde mit einer vier fachen Umwicklung aus Styroflexband ver sehen und alsdann auf diesen eine Wicklung von 50 Windungen Hoehfrequenzlitze auf gebracht.
Der Verlustwiderstand einer in dieser Weise hergestellten Spule ergab sich gemäss der Kennlinie h nach Fig. ?, während die Messung bei einer Wicklung mit prak tisch gleicher Induktivität. aber mit unge- spritztem Kern die Kennlinie a gemäss Fig. lieferte.
Method for producing a high frequency coil with magnetizable learning. The invention relates to a process for producing a high frequency coil with a magnetizable core. It is known to arrange a static screen between the magnetizable core and a winding arranged around it, which prevents partial losses through the core in the winding.
Such a screen has become known in the form that a ge slotted conductive sheath was arranged between the winding carrier and an insulating sheath enclosing the magnetizable material of the core. It has also been proposed to arrange conductive strips on the surface of the magnetizable core, the longitudinal direction of which runs parallel to the winding axis.
This strip-like subdivision of the screen arranged on the surface of the magnetisable core was chosen in order to keep the losses that can be caused by such a screen per se low. The application of such strips is, however, relatively cumbersome, - and in addition, if such strips are to be able to be applied, they must have a certain stability from the outset if their application is not supposed to cause difficulties.
According to the invention, to avoid these disadvantages, the surface of the core is provided with a layer of conductive material with a thickness of less than five thousandths of a millimeter. A physical or chemical process can be used to apply the layer made of conductive material to the core, which in addition to the magnetizable material can also have a protective layer.
Possible physical processes include vapor deposition, deposition by cathode sputtering, application by electroplating or finally application by spraying onto the core, the finely divided material being contained in a lacquer-like solution. Possible chemical processes are precipitation processes such as are known, for example, in another specialist field for the production of mirror coatings.
This thin conductive layer can be applied in any desired thickness according to the individual processes, i.e. the latter can be selected so thin, even in the case of a self-contained screen covering, that the corresponding eddy currents in the screen are already pressed down to a permissible minimum.
Of course, nothing stands in the way, except for the application of the screen in the form of the thin conductive layer according to one of the specified procedures, additionally subdividing this screen according to the type of strips or in a similar way, which can easily be done using a template when applying the conductive layer, which then keeps the corresponding points on the surface of the core free of the covering, so that recesses are created in the same.
In order to protect the relatively thin covering against mechanical stress, for example when the core is pushed into the winding or against other influences, such as the action of air, which could lead to oxidation, a thin protective layer can be applied to it , for example a visor, can be applied.
The drawing shows in FIG. 1 a high-frequency coil produced according to an exemplary embodiment of the method according to the invention. It denotes 1 the magnetizable core, which is provided with the conductive layer 2 on one surface. The insulating layer placed around this. 3 carries the winding 4. In an experimental design, a mass ring in the form of a ring with an inside diameter of 41 mm, an outside diameter of 73 mm and a height of 45 mm was used.
This was sprayed with a conductive varnish so that a layer thickness of about 3 to 4 m, <1 resulted. The measurement of the resistance of the layer at opposite points on the core surface showed a resistance of 2 to 5 ohms. In this case, a separating joint was provided in the layer along the core circumference to eliminate the formation of eddy currents. The core was seen with a four-fold wrapping of Styroflex tape and then a winding of 50 turns of high frequency stranded wire was applied to it.
The loss resistance of a coil produced in this way was obtained according to the characteristic curve h according to FIG. but with the unmoulded core, the characteristic curve a according to FIG.