Verfahren zur Herstellung eines harten, wetterbeständigen Erzeugnisses für Bauzwecke und darnach hergestelltes Erzeugnis. Gegenstand :der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines har ten, wetterbeständigen Erzeugnisses für Bau zwecke und ein darnach hergestelltes. Er- zeugnis. Gemäss der Erfindung ist dieses Verfahren dadurchgekennzeichnet, dass man ein körniges,
in. Wasser unlösliches und zur Hauptsache von feinem Pulver freies Mate rial mit einem Bindemittel vermischt, .das mindestens ein mit einem Trockenmittel ver mengtes, trocknendes 01 enthält, die sich er gebende Masse presst und bei einer Tempe ratur zwischen 150 und 22,0' C erhärten lässt.
Zur Herstellung des harten, wetterbestän digen Erzeugnisses können als in der Haupt sache von feinem Pulver freies, körniges Material ca. 9,5% .Sand oder sonst ein in Wasser nichtlösliches, körniges Mineral und 5 % des genannten Bindemittels verwendet werden.
Dem Erzeugnis kann zum Beispiel noch 1/2% Färbemittel zugesetzt sein. Das im Bindemittel enthaltende<B>01</B> kann trock nend oder halbtrocknend sein. Das trocknende Öl kann heinssamen6l oder Tungöl und das halbtrocknende Öl kann .Sonnenblumenöl oder Sojabo#huenöl sein.
Das Bindemittel kann als trocknendes oder halbtrocknendes Öl ver- dicktes oder polymerisiertes Öl enthalten;
es kann auch gewisse Typen von aus trocknen- den oder halbtrocknenden Ölen hergestellten Ölfirnissen und Öllacken in Verbindung mit allen Typen von öl- und sp.ritlöslichen, syn- thetischen Harzen, zusammen mit verdickten trocknenden oder halbtrocknenden Ölen, und gewissen Verdünnungsmitteln oder Lösungs mitteln, wie Terpentin,
reiner Sprit, methy- lierter .Sprit, Aceton, Kohlenteerwasserstof- fen und dergl. enthalten.
Dass Erzeugnis kann mit Bindemitteln von folgenden Zusammensetzungen hergestellt werden: 1. Öllösliches, synthetisches Harz des Phthalsä-ure-Glyzerintyps 10'0 g, Ölfirnis <B>100</B> g, Leinsamenstandöl 800 g; 2. öllösliches, synthetisches Harz des Phenolformaldehydtyps 100 g, Öllack 100 g, Tungöl oder Leinsamenstand:öl 800 g;
3. öllösliches, synthetisches Harz des Kresolaldehydtyps 200 g, So:jabohnenstandöl 700, g, Terpentin oder reiner .Sprit 10.0 g; 4. spritlösliches, synthetisches Harz des Kresola1d.ehydtyps 100 g, Terpentin 10,0 g, Sannenblumenstandöl 800 g;
5. spritlösliches, synthetisches Harz eines ,der drei oben genannten Typen 150 g, Ter- pentin. oder methylierter Sprit 100 g, Lein- samenstandöl 750 g.
Geeignete Trockenmittel sind Oxyde oder Hydrogyde von Blei, Mangan, Vanadium, Titanium, Zink, Kobalt oder andern Metal len, oder öllösliche Salze :dieser Metalle, wie Kobaltresin:at, Kobaltnaphthalat und Blei linoleat oder ein Gemisch einiger :dieser Ver bindungen. Die Menge des Trockenmittels kann annähernd 1i2 bis 1 % Gewichtsprozent des Öls sein.
Ferner kann die noch ungehärtete Ober fläche :des gep.ressten Gemisches mit einem Bindemittel, wie es der Masse einverleibt wurde, überzogen und alsdann mit einem körnigen Substanz bestreut werden.
Die Porosität des Erzeugnisses kann durch die Grösse der Saud- oder andern Füllstoffteil- eb.en oder durch Änderung :der Mengen von Füll- und Bindemittel oder durch beides re- guliert werden.
Das Erzeugnis kann ein Bauelement, z. B. .ein Ziegel, Backstein, Block, eine Platte etc. oder ein Belag sein.
Bei einem Beispiel des Verfahrens nach der Erfindung wird 1 % eines Trockenmittels enthaltendes Leinsamenöl mit Sand, so ge mischt, dassdas Öl mit seinem Trockenmittel cä. 3 bis 5 % des Gewichtes des Sandes aus macht. Das sich ergebende Gemisch wird auf eine *Unterlage gelegt und gepresst oder wird in Formen. gepresst.
Es findet dann in der Masse eine Erwärmung und dadurch in 5 bis 6 ;Stunden eine Temperaturerhöhung der Masse auf ca. 120 bis 15,0.' C statt. Je län- ger diese chemisch erzeugte Temperatur in nerhalb praktischen Zeitgrenzen aufrechter halten werden kann, desto härter wird das fertige Produkt.
Durch eine Heizvorrich tung wird dann die Temperatur der Masse rasch von 1.50 bis auf 280' C :erhöht und während ca. 3 Stunden auf :dieser Höhe auf recht erhalten, wobei das Gemisch zu einem harten und dauerhaften Erzeugnis erhärtet.
Dem Gemisch kann eine kleine Menge, zum Beispiel 1/2% Färbematerial und eine .kleine Menge eines nichttrocknenden Öls zu gesetzt werden.
Das zubereitete Bindemittel wird zweck mässig mit :der gewünschten Menge Füllmit tel gründlich gemischt. Tin Falle das Erzeug nis ein Belag oder ein Fundament ist, kann das Gemisch :in situ gelegt und zum Beispiel durch eine geeignete Vibrahonsmaschine an Ort und Stelle gepresst werden. Während der Hitzebehaadlung des Gemisches wird ihm zweckmässig :ein konstanter Luftstrom<I>zuge-</I> führt. Wenn gewünscht, kann .die Fläche.
auf welche :das Gemisch zu liegen kommen soll, auf eine geeignete Temperatur vorerhitzt werden, bevor :das Gemisch darauf gelegt wird, und wird durch ein solches Vorwärmen eine glei.ehförmigere und raschere Erhärtung erreicht.
Bei der Herstellung des Erzeugnisses in bestimmten Formen, wie Ziegeln, Backstei- nen, Blöcken oder dergl. kann das Gemisch geeigneten Formen zugeführt und in sie ge presst werden, worauf das geformte Erzeug nis während einer geeigneten Zeit -der Wir kung einer Erhitzung auf 1,50 bis 220' C unterworfen wird. Zu diesem Zweck können die geformten Erzeugnisse in einer Kammer ca. 3 Stunden :erhitzt werden.
Bei grossen Blöcken oder andern Erzeugnissen kann die Erhitzungszeit entsprechend verlängert wer den:.
Als :ein Beispiel ist nachstehend,die Her stellung von Dachziegeln beschrieben. Zu diesem Zweck wird gewöhnlicher, trockener Sand mit einer kleinen Menge Färbematerial und der erforderlichen Menge Bindemittel ge mischt, wobei das letztere beispielsweise aus einem trocknenden Öl mit einer kleinen Menge eines Trockenmittels, wie zum Beispiel eines Metalloxydes oder -hydrogyd-es oder eines öllöslichen Metallsalzes im Betrage von ca.
1. ', bis 1 Gewichtsprozent des trocknenden Ols besteht. Geeignete Mengenverhältnisse sind die bereits oben erwähnten, nämlich 941/2 Gewichtsprozent gewöhnlicher, trok- kener Sand, 1/2 Gewichtsprozent Färbemate rial, 5 Gewichtsprozent Bindemittel.
Für die besten Resultate sollte das. Sand gesiebt und sortiert sein. Der gesiebte und sortierte Sand kann .dann in annähernd den folgenden Mengen gemischt werden: <B>3,0%</B> durch ein Sieb von der Maschen weite Nr. 10 passierter, aber die Maschen weite Nr. 2:0 nicht passierender Sand, 310 % durch ein Sieb von der Maschen weite Nr. 20 passierter, aber die Maschen weite Nr. 50 nicht passierender Sand., 20% durch ein Sieb von .der Maschen- weite Nr. 50 passierter, aber die Maschen weite Nr. 100 nicht passierender Sand, 20,% durch ein Sieb von der Maschen weite Nr. 100 pass ierenderSand.
Diese Mengen von Sand von verschiede nen Korngrössen können je nach der Art des verlangten Erzeugnisses verändert werden.
Der Sand, das Färbematerial und da's Bindemittel werden zweckmässig automatisch einem Mischer zugeführt, wo sie während einer gewissen Zeit, welche annähernd 3 bis 4 Minuten dauert, gemischt werden. Hierauf werden sie automatisch einer geeigneten Präzi.sions-Hochleistungspressmaschine zuge führt, wo das Gemisch Formen zugeführt und darin gepresst wird. Die Formen sind zweckmässig so angeordnet, dass die geform ten Ziegel parallel zu ihrer Längsase die Maschine passieren, so dassi allfällig vorkom mende, jedenfalls nur sehr schwache Adern in der Längsrichtung der Ziegel verlaufen.
Die Ziegel werden zweckmässig paarweise, Seite an Seite geformt und können dann durch .ein kreisendes Messer getrennt werden. Die obere Fläche der Ziegel kann überzogen werden, indem man auf diese Fläche Binde mittel sprüht- und dann auf die besprühte Fläche Sand bläst. Das kreisende Messer wird zweckmässig in einem kleinen Winkel zur Fläche des Ziegels gestellt, und der geschnit tene, untere Rand des Ziegels mit Bindemit tel überzogen. Nagel- und andere Löcher zum Befestigen der Ziegel werden zweckmässig nach dem Pressen und Sanden. der Ziegel ge bohrt, so,dass ,die Löcher nicht mit Sand ver stopft werden.
Die geformten Ziegel werden dann zweckmässig durch Förderwagen oder andere Mittel einem Tunnel- oder anderem Ofen zugeführt. Eine Anzahl mit Ziegeln beladener Förderwagen wird im Ofen plaziert und bei zweckmässiger Anordnung können 80 ca. '310,0,00 Ziegel fassende Wagen in einem Ofen plaziert werden. Es kann auch ein Ofen mit einem Fassungsvermögen von 100,000, bis 200,000 Ziegeln angewandt wer den.
Der Ofen wird dann durch von einem. Vorwärm-eapparaterzeugte Heissluft auf eine Temperatur von 150, bis 220 C erhitzt. Ein Ventilator oder ein anderer Luftbeweger fördert die heisse Luft konstant in den Ofen.
Letzterer kann mit verschiedenen Luftaus- lässen versehen sein, welche in mit,der Ver brennungskammer einer Heizvorrichtung ver bundene Röhren führen, in welcher Kammer der vom Ofen kommende Rauch verbrannt wird. Die Behandlung im Ofen wird 3 bis 4 Stunden fortgesetzt, während welcher Zeit eine Okydation und Polymerisation des Ge misches stattfindet. Nach Verfluss dieser Zeit werden die Ziegel abgekühlt und es sind dieselben d ann gebrauchsfertig.
Beim Verfahren zur Herstellung von Blöcken, Backsteinen oder andern Erzeugnis sen wird zweckmässig eine ähnliche Behand lung durchgeführt; doch können die Mengen der im Gemisch verwandten Materialien je nach dem im fertigen Erzeugnis erforder lichen Härtegrad oder einer andern Eigen schaft verändert werden. Auch können die Behandlungszeit und -temperatur je nach Grösse, Form und Art der betreffenden Ge genstände variieren.
Beim erfindungsgemässen Verfahren zur Herstellung eines Belages als Erzeugnis wer den der Sand oder ein anderes körniges Mate- rial und das Bindemittel mit oder ohne Färbematerial zweckmässig einem Mischer automatisch zugeführt, in welchem sie ca. 3 bis 4 Minuten gemischt und dann auf die Unterlage gebracht werden.
Letztere kann zweckmässig vorbereitet und auf beiden Sei ten mit einem Rahmen versehen werden, des sen Höhe von der Tiefe des Materials für den zu bildenden Belag abhängt und zum Beispiel 51 mm (2") beträgt. Das Material wird zweckmässig mittelst einer automatischen Vibrationsmaschine auf die Unterlage ge bracht, welche das Material ausebnet und auf die Unterlage presst. Diese Maschine führt ca.
3 bis 4000 Vibrationen pro Minute aus, so dass ,das Material mit derselben Dich tigkeit aufgepresst wird, als wenn es unter erheblichem hydraulischen Druck aufgepresst würde. Fussgängerstreifen und andere Merk zeichen, von vom Blag verschiedener oder zu ihm kontrastierender Farbe können auf gelegt oder in den Belag eingebettet werden.
Diese Zeichen können aus einem ähnlichen Gemisch wie jenes des Belages, aber von ver schiedener oder kontrastierender Farbe be stehen und vorher auf die Unterlage aufge- bracht werden, worauf dann das Gemisch für den Belag um diese Zeichen herum aufge- bracht wird.
Nachdem der Belag durch den Vibrator oder andere Mittel aufgebracht -orden ist, wird er mit geeigneten Heizvorrichtungen bedeckt, und wird der von der Heizvorrich- tung eingeschlossene Raum zweckmässig durch einen Heissluftstrom :geheizt.
Die H.eiz- vorrichtung ist imstande, das Gemisch auf ea. 150 bis 220' C zu erhitzen, welche Tem peratur oa. 3 Stunden aufrecht erhaltenwird. Während dieser Erhitzung findet die Oxyda- tion und Polymerisation des den Belag bil denden Gemisches statt und wenn die ge nannten Vorgänge vollendet sind, ist,der Be lag sofort für den Verkehr benutzbar.
Die zum Gemisch für,den Belag benutz ten Substanzen können je. nach dem Typ des Belages variiert werden, und es können ge eignete Mengen von Materialien von feiner oder .grober Struktur mit der erforderlichen Bindemittelmenge gemischt werden. Der Be lag kann vor dem Erhitzen mit dem Binde mittel besprengt und mit Sand, Kiesel, Gra nit- oder andern Splittern bestreut werden, um eine raube, gleitsichere Oberfläche zu er halten.
Dem Gemisch bezw. Odem Überzugsmate- rial kann ein Material mit leuchtenden Ei genschaften einverleibt werden.
Nach der Erfindung hergestellte Erzeug nisse können durch Besprühen ihrer Ober fläche mit dem Bindemittel und nachfolgen dem Aufbringen einer glasierten Fritte, kom biniert mit einer geeigneten Menge Binde mittel, oberflächenglasiert werden.
Dieses Glasiergemisch wird vorzugsweise auf die Oberfläche des ,geformten Erzeugnisses auf gebracht, bevor es der Hitzebehandlung un terworfen wird, während welcher die Här- tung stattfindet.
Die Härtung, welcher das. Gemisch unter worfen wird, umfasst zwei gesonderte, gleich zeitige Reaktionen, nämlich einerseits eine Oxydation, bei welcher Sauerstoff aus der Luft in durch Wägen bestimmbaren Mengen absorbiert wird, und anderseits einen Poly- merisationsvorgang, d. h. eine A.gglomerisa- tion von Molekülen.
Die Zeichnung veranschaulicht als Bei- spiel eine Einrichtung zur Ausführung des Verfahrens zur Herstellung von D,rzeugnis- sen in Form von Ziegeln.
EMI0004.0119
Fig. <SEP> 1 <SEP> ist <SEP> ein <SEP> Aufriss <SEP> dieser <SEP> Einrichtung;
<tb> Fig. <SEP> 2 <SEP> ist <SEP> teils <SEP> ein <SEP> Aufriss <SEP> und <SEP> teils <SEP> ein Vertikalschnitt der Einrichtung zur Hitze behandlung der Ziegel und F'ig. ä ist eine Stirnansicht zu Fig. 2.
Auf Fig. 1 bezugnehmend, wird das zu mischende Material durch eine längs einer Steilbahn 3 fahrbare Carrette 2 einem Mi scher 1 zugeführt, wobei die Carrette durch ein Kabel 4 hochgezogen wird, das auf eine durch Riemen 6, Scheibe 7 und ein Getriebe in Drehung versetzbare Trommel 5 aufge wickelt wird.
Die Mischmaschine kann auch als Wägemaschine funktionieren. Die erfor- de-rliche Menge Öl und Trockenmittel wird dem Mischer 1 aus einem Tank 8 zugeführt, welcher durch eine Leitung 9 mit einem Kompressor 10 verbunden ist und seinen In halt durch eine Druckleitung 11, lla der Mischmaschine abgibt.
Das Gemisch fällt einen Schacht 12 hinunter, von dessen unte rem Ende es durch geeignete, bekannte Mit tel in die auf einem Förderer 1.4 befestigten Formen 13, gelangt. In der Füllstation 15 gelangen die Formen unter eine Walze 16, um auf das Material in den Formen eine Form- oder Presswirkung auszuüben.
Beim Weiterpassieren der .geformten Erzeugnisse von der Walze 16 können sie dem Einfluss eines Sand:- oder Bindemittelstromes: oder beider ;Ströme unterworfen werden. Zu die sem Zwecke verbinden Leitungen 17 den Kompressor mit dem Gebläse 18, um die ge formten Ziegel in noch plastischem Zustande zu besprühen.
Die Ziegel werden :dann durch bekannte Mittel auf ein Förderband 19 übergeführt, von welchem sie Förderwagen 20 (Fig. 2) ab gegeben und auf diesem so aufgestapelt wer den, dass sie der Umgebungsluft vollständig gesetzt sind. Die Wagen 20 werden durch <B>.</B> ausg geeignete Fördermittel in einen Behand lungsofen 21 eingeführt, welchem durch eine Leitung .23 von einer Gebläse- oder Reiz anlage 22 heisse Luft oder Gas zugeführt wird.
Die Leitung 28 führt in einem der sich längs der Wand des Ofens erstreckenden Hohlräume 24. Nachdem die.Ziegel die er- forderlieUe Zeit der Hitzebehandlung unter- worfenworden sind, werden die Förderwagen atzs dem Ofen ausgefahren und die Ziegel sich abkühlen gelassen.
Process for the manufacture of a hard, weatherproof product for building purposes and product manufactured therefrom. The subject matter of the present invention is a process for the manufacture of a hard, weather-resistant product for building purposes and a product manufactured therefrom. Product. According to the invention, this method is characterized in that a granular,
in. Water-insoluble and mainly free of fine powder material mixed with a binder, containing at least one drying agent mixed with a desiccant, which presses the resulting mass and is at a temperature between 150 and 22.0 ' C hardens.
To produce the hard, weather-resistant product, granular material that is mainly free of fine powder can be used with approx. 9.5% sand or some other water-insoluble, granular mineral and 5% of the binding agent mentioned.
For example, 1/2% colorant can also be added to the product. The <B> 01 </B> contained in the binder can be drying or semi-drying. The drying oil can be linseed oil or tung oil, and the semi-drying oil can be sunflower oil or soybean oil.
The binder can contain thickened or polymerized oil as a drying or semi-drying oil;
certain types of oil varnishes and oil varnishes made from drying or semi-drying oils in connection with all types of oil- and sprit-soluble synthetic resins, together with thickened drying or semi-drying oils, and certain thinners or solvents, like turpentine,
pure fuel, methylated fuel, acetone, coal tar hydrogen and the like.
The product can be produced with binders of the following compositions: 1. Oil-soluble, synthetic resin of the phthalic acid-glycerine type 10'0 g, oil varnish 100 g, linseed oil 800 g; 2. Oil-soluble, synthetic resin of phenol-formaldehyde type 100 g, oil varnish 100 g, tung oil or linseed stand: oil 800 g;
3. Oil-soluble, synthetic resin of the cresol aldehyde type 200 g, So: bean stand oil 700 g, turpentine or pure spirit 10.0 g; 4. Fuel-soluble, synthetic resin of the Kresola1d.ehydtyps 100 g, turpentine 10.0 g, sanne flower oil 800 g;
5. Fuel-soluble, synthetic resin of one of the three types mentioned above 150 g, terpentine. or methylated spirits 100 g, linseed stand oil 750 g.
Suitable desiccants are oxides or hydroxides of lead, manganese, vanadium, titanium, zinc, cobalt or other metals, or oil-soluble salts of these metals, such as cobalt resin: at, cobalt naphthalate and lead linoleate or a mixture of some of these compounds. The amount of desiccant can be approximately 1 1/2 to 1 percent by weight of the oil.
Furthermore, the as yet uncured surface of the pressed mixture can be coated with a binding agent as it was incorporated into the mass and then sprinkled with a granular substance.
The porosity of the product can be regulated by the size of the juice or other filler parts or by changing the amounts of filler and binding agent or both.
The product can be a component, e.g. B.. A brick, brick, block, plate, etc. or a covering.
In an example of the method according to the invention, 1% of a linseed oil containing desiccant is mixed with sand so that the oil with its desiccant approx. 3 to 5% of the weight of the sand. The resulting mixture is placed on a pad and pressed or is in molds. pressed.
The mass then heats up and, as a result, the temperature of the mass increases to approx. 120 to 15.0 in 5 to 6 hours. ' C instead. The longer this chemically generated temperature can be maintained within practical time limits, the harder the finished product will be.
By means of a heating device, the temperature of the mass is then quickly increased from 1.50 to 280 ° C. and maintained at this level for about 3 hours, the mixture hardening to form a hard and durable product.
A small amount, for example 1/2% coloring material and a small amount of a non-drying oil can be added to the mixture.
The prepared binder is expediently mixed thoroughly with: the desired amount of Füllmit tel. If the product is a surface or a foundation, the mixture can: be laid in situ and, for example, pressed in place using a suitable vibrating machine. During the heat treatment of the mixture, it is expedient to: A constant air flow <I> supplied </I>. If desired, the area.
on which: the mixture is to come to rest, be preheated to a suitable temperature before: the mixture is placed on it, and a more uniform and faster hardening is achieved by such preheating.
When the product is manufactured in certain shapes, such as bricks, bricks, blocks or the like, the mixture can be fed to suitable molds and pressed into them, whereupon the shaped product is heated to 1 for a suitable time , 50 to 220 ° C. For this purpose, the molded products can be heated in a chamber for about 3 hours.
With large blocks or other products, the heating time can be extended accordingly:
As: an example is described below, the manufacture of roof tiles. For this purpose, ordinary, dry sand is mixed with a small amount of coloring material and the required amount of binder, the latter, for example, from a drying oil with a small amount of a drying agent, such as a metal oxide or hydrogen or an oil-soluble metal salt in the amount of approx.
1. 'to 1 percent by weight of the drying oil. Suitable proportions are those already mentioned above, namely 941/2 percent by weight of normal, dry sand, 1/2 percent by weight of dye material, 5 percent by weight of binder.
The sand should be sifted and sorted for best results. The sieved and sorted sand can then be mixed in approximately the following amounts: <B> 3.0% </B> passed through a sieve of mesh size 10 but not mesh size 2: 0 Sand, 310% passed through a sieve of mesh size No. 20 but did not pass mesh size No. 50., 20% passed through a sieve of mesh size No. 50, but mesh size No. 50. 100 non-passing sand, 20% sand passing through a sieve of the mesh size No. 100.
These quantities of sand of different grain sizes can be varied depending on the type of product required.
The sand, the coloring material and the binding agent are conveniently automatically fed to a mixer, where they are mixed for a certain time, which lasts approximately 3 to 4 minutes. They are then automatically fed to a suitable precision high-performance press machine, where the mixture is fed into molds and pressed into them. The molds are expediently arranged in such a way that the shaped bricks pass the machine parallel to their longitudinal nose, so that any veins that occur, at least only very weak veins, run in the longitudinal direction of the bricks.
The bricks are conveniently formed in pairs, side by side, and can then be separated by a circular knife. The top surface of the bricks can be coated by spraying binding agent on this surface and then blowing sand on the sprayed surface. The rotating knife is expediently placed at a small angle to the surface of the brick, and the cut, lower edge of the brick is coated with Bindemit tel. Nail and other holes for fixing the bricks are useful after pressing and sanding. the brick is drilled so that the holes are not clogged with sand.
The formed bricks are then conveniently fed to a tunnel or other furnace by truck or other means. A number of brick-loaded trolleys are placed in the furnace, and if properly arranged, 80 brick-containing cars can be placed in a furnace. A furnace with a capacity of 100,000 to 200,000 bricks can also be used.
The oven is then through by one. The hot air produced by the preheater is heated to a temperature of 150 to 220 C. A fan or other air mover constantly feeds the hot air into the oven.
The latter can be provided with various air outlets, which lead into tubes connected to the combustion chamber of a heating device, in which chamber the smoke coming from the furnace is burned. The treatment in the oven is continued for 3 to 4 hours, during which time an oxidation and polymerisation of the mixture takes place. After this time has elapsed, the bricks are cooled and are then ready for use.
In the process of making blocks, bricks, or other products, a similar treatment is expediently carried out; however, the amounts of the materials used in the mixture can be changed depending on the degree of hardness required in the finished product or some other property. The treatment time and temperature can also vary depending on the size, shape and type of the relevant objects.
In the process according to the invention for producing a covering as a product, the sand or another granular material and the binding agent with or without coloring material are conveniently automatically fed to a mixer in which they are mixed for about 3 to 4 minutes and then placed on the substrate .
The latter can expediently be prepared and provided with a frame on both sides, the height of which depends on the depth of the material for the covering to be formed and is, for example, 51 mm (2 "). The material is expediently applied to the using an automatic vibration machine A base has been brought that levels the material and presses it onto the base. This machine guides approx.
3 to 4000 vibrations per minute, so that the material is pressed on with the same tightness as if it were pressed on under considerable hydraulic pressure. Pedestrian crossings and other marks of color different from or contrasting with the flooring can be placed on top or embedded in the flooring.
These symbols can consist of a mixture similar to that of the covering, but of different or contrasting colors, and can be applied to the substrate beforehand, after which the mixture for the covering is then applied around these symbols.
After the covering has been applied by the vibrator or other means, it is covered with suitable heating devices and the space enclosed by the heating device is expediently heated by a stream of hot air.
The heating device is able to heat the mixture to about 150 to 220 ° C, which temperature or the like. 3 hours is maintained. During this heating process, the mixture that forms the pavement is oxidized and polymerized and when the above-mentioned processes have been completed, the pavement is immediately usable for traffic.
The substances used for the mixture for the covering can each. can be varied according to the type of covering, and suitable amounts of materials of fine or .cober structure can be mixed with the required amount of binder. The Be lay can be sprinkled with the binding agent before heating and sprinkled with sand, pebbles, granite or other splinters in order to keep a rough, non-slip surface.
The mixture respectively. A material with luminous properties can also be incorporated into the covering material.
Products made according to the invention can be surface glazed by spraying their upper surface with the binding agent and then applying a glazed frit, combined with a suitable amount of binding agent.
This glazing mixture is preferably applied to the surface of the molded product before it is subjected to the heat treatment during which hardening takes place.
The hardening to which the mixture is subjected comprises two separate, simultaneous reactions, namely, on the one hand, an oxidation in which oxygen is absorbed from the air in quantities that can be determined by weighing, and, on the other hand, a polymerization process, ie. H. an agglomeration of molecules.
The drawing illustrates, as an example, a device for carrying out the method for the production of products in the form of bricks.
EMI0004.0119
Fig. <SEP> 1 <SEP> is <SEP> a <SEP> elevation <SEP> of this <SEP> facility;
<tb> Fig. <SEP> 2 <SEP> is <SEP> partly <SEP> a <SEP> elevation <SEP> and <SEP> partly <SEP> a vertical section of the device for the heat treatment of the bricks and figures. ä is an end view of FIG. 2.
Referring to Fig. 1, the material to be mixed is fed through a carrette 2 movable along a steep path 3 to a Mi shear 1, the carrette being pulled up by a cable 4 which is rotated on a belt 6, pulley 7 and a gear displaceable drum 5 is wound up.
The mixer can also function as a weighing machine. The required amount of oil and desiccant is fed to the mixer 1 from a tank 8, which is connected to a compressor 10 by a line 9 and delivers its contents to the mixer through a pressure line 11, 11a.
The mixture falls down a shaft 12, from the lower end of which it passes through suitable, known means in the forms 13 attached to a conveyor 1.4. In the filling station 15, the molds pass under a roller 16 in order to exert a molding or pressing effect on the material in the molds.
As the shaped products pass further from the roller 16, they can be subjected to the influence of a stream of sand: or a stream of binder: or both streams. For this purpose, lines 17 connect the compressor to the blower 18 to spray the ge molded brick in a still plastic state.
The bricks are: then transferred by known means onto a conveyor belt 19, from which they are given to the trolley 20 (Fig. 2) and stacked on this so that they are completely exposed to the ambient air. The carriages 20 are introduced into a treatment furnace 21 by suitable conveying means, to which hot air or gas is supplied through a line 23 from a fan or stimulus system 22.
The conduit 28 leads in one of the cavities 24 extending along the wall of the furnace. After the bricks have been subjected to the heat treatment for the required time, the trolleys are extended from the furnace and the bricks are allowed to cool.