Zweischichtige Gitter-Trommelwicklung für Wechselstrommaschinen mit mehr als einem Leiter pro Wicklungslage. Bekanntlich werden für grössere Wechsel strommaschinen die Gitter-Trommelwicklun gen so hergestellt, dass nur einzelne Stäbe einer obern und einer untern Wicklungslage fertig hergestellt, isoliert und einzeln in die Nuten eingelegt werden. Aus spannungs- oder stromtechnischen Gründen sind diese Stäbe in mehrere Leiter, bew. Teilleiter unter teilt, welche einzeln und isoliert voneinander an den Stabenden frei heraustreten. Die Ver bindungen der einzelnen Leiter-, bezw. Teil leiterenden der beiden Wicklungsebenen wer den nun dadurch erreicht, dass an die mit einander zu verbindenden Leiter, bezw.
Teil leiter Ösen oder bügelartige Verbindungs stücke aus leitendem Metall gelötet oder geschweisst werden.
Eine nach diesem Verfahren angeordnete Verbindungsstelle einer Gitter-Trommelwick lung für Wechselstrommaschinen ist in Fig. 1 dargestellt; Fig. 2 zeigt die Ansicht in Pfeil richtung P der gleichen Anordnung. Daselbst bedeuten a und b Wicklungsstäbe der obern, bezw. der untern Lage von um den Wick lungsschritt auseinander liegenden Nuten; bestehend aus je vier Teilleitern, deren Enden mit 1 bis 8 bezeichnet sind. Die Verbindung der Teilleiter der obern Lage mit denjenigen der untern Lage wird durch Ösen c herge stellt, welche mit den entsprechenden Teil leiterenden verlötet werden. Es ist nun ausserordentlich wichtig, dass die Lötstellen einen einwandfreien Kontakt herstellen, was aber durch diese Anordnung der Ösen und Bügel sehr erschwert wird.
Durch die Un- zukömmlichkeit beim Löten ist hiefür keine absolute Sicherheit gewährleistet, namentlich da pro Verbindungsseite zwei Lötstellen zu machen sind. Dazu kommt noch die Isolation zwischen den einzelnen Ösen, was eine sehr schwierige und zeitraubende Arbeit bedeutet, womit auch wiederum eine einwandfreie Iso lation in Frage gestellt ist.
Die erwähnten Nachteile können durch die erfindungsgemässe Anordnung der Ver bindungen beseitigt werden. Ein Ausführungs- Beispiel einer solchen Verbindungsstelle zeigt Fig. 3, wobei die Lage der zu verbindenden Leiter- oder Teilleiterstäbe analog Fig. 1 und 2 gewählt und dargestellt ist. Die Teilleiter enden 1 bis 8 werden mit Vorteil schon vor dem Einlegen der Wicklungsstäbe so gebogen, dass nach endgültigem Einbau der letzteren in die Nuten die miteinander zu verbindenden Stellen nebeneinander zu liegen kommen. Es werden dann die Teilleiter zum Beispiel nach dem in Fig.1 dargestellten Verbindungsschema verbunden. Der Kontakt von beispielsweise Teilleiter<B>1 zu</B> Teilleiter 5 kann dadurch erreicht werden, dass die blanken Enden direkt aneinander gelegt werden (Fig.4a).
Um dabei einen Kontaktdruck zu erhalten, wer den die miteinander zu verbindenden Enden mit einer zweckmässig nahtlosen Metallhülse d umschlossen, die über die Teilleiterenden gepresst und hierauf verlötet werden kann.
Um von Teilleiter zu Teilleiter Raum zu gewinnen, kann zwischen die Kontaktfläche ein Zwischenstück h aus Metall eingelegt sein (Fig.4).
In gleicher Weise lassen sich auch alle übrigen Teilleiterenden einer Spule verbinden. Das Weiterschreiten von einer Spule zur andern geschieht ebenfalls in gleicher Art, was einen grossen Vorteil gegenüber der so genannten Sohrägösenverbindung bedeutet.
Die Isolierung der so hergestellten Ver- bindungen kann durch das Aufpressen einer nahtlosen Isolierhülse <I>f</I> auf die Metallhülse<I>d</I> erreicht werden; jene kann beliebig stark gewählt werden. Für die bessere Haftbarkeit derselben kann zwischen Metallhülse und Isolierhülse ein Klebemittel Verwendung finden.
Die so angeordnete Verbindungsstelle von Gitter-Trommelwicklungen ergibt gegenüber einer solchen nach Fig. 1 und 2 auch bessere mechanische Festigkeitsverhältnisse im Wick lungskopf und demzufolge grössere Wider standsfähigkeit gegen Kurzschluss in der Wicklung.
Two-layer lattice drum winding for AC machines with more than one conductor per winding layer. As is known, the grid drum windings are produced for larger alternating current machines in such a way that only individual bars of an upper and a lower winding layer are made ready, insulated and individually inserted into the grooves. For voltage or current reasons, these rods are divided into several conductors, Bew. Sub-conductors, which emerge individually and isolated from each other at the rod ends freely. The connections of the individual heads, respectively. Part of the conductor ends of the two winding levels who now achieved the fact that the conductors to be connected to each other, respectively.
Part of head eyelets or bracket-like connecting pieces made of conductive metal are soldered or welded.
A arranged according to this method junction of a lattice drum winding for AC machines is shown in Fig. 1; Fig. 2 shows the view in the direction of arrow P of the same arrangement. There mean a and b winding bars of the upper, respectively. the lower position of grooves spaced apart around the winding step; each consisting of four sub-conductors, the ends of which are labeled 1 to 8. The connection of the sub-conductors of the upper layer with those of the lower layer is Herge by eyelets c, which are soldered to the corresponding part of the conductor ends. It is now extremely important that the soldering points make perfect contact, but this is made very difficult by this arrangement of the eyelets and brackets.
Due to the inadmissibility of soldering, no absolute security is guaranteed for this, in particular since two soldering points have to be made on each connection side. In addition, there is the insulation between the individual eyelets, which means a very difficult and time-consuming job, which in turn also calls into question a perfect insulation.
The disadvantages mentioned can be eliminated by the inventive arrangement of the connections. An exemplary embodiment of such a connection point is shown in FIG. 3, the position of the conductor or partial conductor rods to be connected being selected and shown analogously to FIGS. 1 and 2. The sub-conductors ends 1 to 8 are advantageously bent before the winding bars are inserted in such a way that after the latter has been finally installed in the grooves, the points to be connected come to lie next to one another. The sub-conductors are then connected, for example, according to the connection scheme shown in FIG. The contact of, for example, sub-conductor 1 to sub-conductor 5 can be achieved in that the bare ends are placed directly next to one another (FIG. 4a).
In order to obtain a contact pressure, who enclosed the ends to be connected with a suitably seamless metal sleeve d, which can be pressed over the partial conductor ends and then soldered.
In order to gain space from sub-conductor to sub-conductor, an intermediate piece h made of metal can be inserted between the contact surface (FIG. 4).
All other sub-conductor ends of a coil can also be connected in the same way. Moving on from one coil to the other also takes place in the same way, which is a great advantage over the so-called eyelet connection.
The connections produced in this way can be isolated by pressing a seamless insulating sleeve <I> f </I> onto the metal sleeve <I> d </I>; that one can be chosen arbitrarily strong. For better adhesion of the same, an adhesive can be used between the metal sleeve and the insulating sleeve.
The junction of lattice drum windings arranged in this way results in better mechanical strength ratios in the winding head compared to one according to FIGS. 1 and 2 and consequently greater resistance to short-circuit in the winding.