Alliage<B>à</B> base de zinc. La présente invention a pour objet un allia--e <B>à</B> base de zinc propre<B>à</B> êt-re coulé. en coquilles.
Les exi-ences mécaniques de l'opération de coulage en coquilles nécessitent la cons truction d'un creuset et d'une coquille en fer et acier. Ces métaux sont sujets<B>à</B> être atta qués par le zinc fondu et l'expérience a, montré que 0,25% au moins d'aluminium doit être ajouté ait zinc, dans le but de dimi nuer cette attaque d'une façon suffisante pour assurer aux appareils une durée de vie raisonnable. Les alliages destinés au coulage en coquilles doivent avoir un degré de flui dité suffisant pour couler convenablement dans les coquilles utilisées et pour les remplir complètement; une proportion de 2% d'alu minium ou davantage, apparaît nécessaire<B>à</B> l'obtention d'un degré de fluidité adéquate.
On sait depuis longtemps que l'aluminium ï aun -mente la résistance <B>à</B> la- fraction du zinc et sa présence. est de ce fait désirable, dans les alliages pour coulage en coquilles, en quan tités allant de 2<B>à</B> 107o et même<B>-à 15%.</B> Les alliages zinc-aluminium contenant moins de<B>80 70</B> d'aluminium environ, subis sent un changement de structure après la solidification.
qui est communément connu sous le nom de ,changement de phase" ou plus spécialement, dans ce cas, sous le nom de ,réaction eutectoïde". Ce changement de phase consiste dans la formation de deux formes ou phases cristallines<B>à</B> partir d'une phase primitivement 4axistante, il est accom pagné généralement dans les alliages connus indiqués ci-dessus, de certains changements des propriétés physiques de ceux-ci tels que, par exemple, une augmentation de la densité, de la dureté, de la résistance<B>à</B> la traction et une -diminution de la ductilité et de la ré sistance au choc. Ce changement de phase peut se produire durant le refroidissement de l'alliage, après le coulage, on peut être retardé ou empêché par certaines influences.
Dans de tels cas, il peut avoir lieu graduellement pendant une période de plusieurs mois<B>à</B> la température ordinaire.
Un stade secondaire du changement de phase, qui se produit quelquefois, réside dans la croissance ou la coalescence des particules extrêmement petites des nouvelles phases for mées en premier lieu, en particules plus grandes. Ce stade peut être accompagné d'un amollissement et d'une diminution de la ré sistance<B>à</B> la traction, ainsi que d'une aug mentation de la ductilité et de la résistance au <B>choc.</B>
Les alliages zinc-aluminium -dont la co-m- position est comprise dans les limites ci- dessus, peuvent éoalement être sujets<B>à</B> un type de désintégration que l'on nomme géné- ralement ,oxydation intercristalline". Dans les cas extrêmes, sous l'influence de<B>la,</B> clia- leur et de l'humidité,
l'oxydation intercris- talline peut pénétrer complètement dans des échantillons de ces alliages et en provoquer le o-onflement, le o-auchissement et même la eD Zn désintégration complète. L'oxydation inter- cristalline est en quelque sorte associée au changement de phase et en dépend en partie.
<B>E</B> a été reconnu jusqu'ici que certains autres métaux, lorsqu'ils sont présents dans ces alliages zinc-aluminium, exercent des effets importants, soit, sur le changement de phase, soit sur l'oxydation intercristalline, soit sur les deux. On sait, par exemple, que le cuivre et le magnésium exercent une in fluence sur le changement -de phase, soit en ce qui concerne la vitesse<B>-à</B> laquelle il a lieu, soit en ce qui concerne, J'achèvement com plet de la réaction, soit encore<B>à</B> d'autres points de vue non complètement connus.
L'effet particulier produit sur le changement de phase, par le cuivre et le magnésium agit favorablement en augmentant la résistance des alliages<B>à</B> l'oxydation iniercristalline. Le plomb, tout en n'exerçant pas une influence marquée sur le changement de phase, dimi nue très sérieusement la résistance de ces alliages zinc-aluminium <B>à</B> l'oxydation inter- cristalline.
Le cadmium, quoiqu'il ait un certain ef fet sur le changement de phase, diminue or dinairement, en présence du plomb, la résis tance de ces alliages<B>à</B> l'oxydation intercris- talline. Au cours d'une étude des alliages<B>à</B> base de zinc, pour coulage en coquilles, on a trouvé que la tendance des alliages zinc- aluminium <B>à</B> subir l'oxydation intercristalline est fortement diminuée en éliminant les im puretés nuisibles telles que le plomb, l'étain, et dans certaines conditions le cadmium.<B>Il</B> a été tiré avantage de ce fait,
dans la compo sition préférée de Falliage décrit dans le bre vet des Etats-Unis d'Amérique de Peirce et Anderson no <B>1596761</B> du<B>17</B> août<B>1926,</B> en utilisant du zinc métallique très pur (Hor- sehead brand) comme zinc de base de l'al liage.
q-e-Denda.nt, ce zinc très pur contient 0,05% de plomb et pour préparer un alliage suffisamment exempt d'oxydation intercris- talline, en présence de cette quantité de plomb, il est nécessaire d'ajouter du cuivre et du magnésium vu que ces métaux tendent in dividuellement<B>à</B> retarder ou empêcher l'oxy dation intercristalline et étant donné que, lorsqu'ils sont présents ensemble, ils ont des effets avantageux additionnels.
Des expériences, poursui-vies avec du zinc contenant moins de plomb qu'il n'y en a dans le zinc très pur, ont montré d'une façon<B>dé-</B> finitive qu'il<B>y</B> avait d'importantes possibili tés dans cette direction. La. première décou verte importante a été que, si le pourcentage de plomb et autres impuretés dans le zinc métallique utilisé pour préparer l'alliage<B>à</B> base de zinc, était inférieur<B>à</B> 0,02<B>%,</B> l'étain étant pratiquement absent., la présence de <B>0J %</B> dp, magnésium dans un alliage conte nant 4% d'aluminium (et sans cuivre) était suffisante pour empêcher l'oxydation inter- cristalline;
on a découvert en outre qu'un tel alliage avait d'autres propriétés physiques désirables. L'avantage obtenu par l'élimina tion du cuivre de cet alliage, a résidé tout d'abord dans une augmentation de la, résis tance an choc, avec une meilleure conserva tion de cette résistance au choc lors du vieil lissement, soit<B>à</B> la température ordinaire, soit <B>à</B> des températures élevées.
Cette découverte constitue la base du brevet suisse no <B>148193</B> du<B>%6</B> décembre<B>1929.</B> Cependant, l'élimination du cuivre de l'alliage<B>à</B> 4% d'aluminium, <B>3</B> /Oo' de cuivre,<B>0J</B> ro de magnésium a pour ré sultai de diminuer la résistance<B>à</B> la traction, ce qui peut a-baisser la valeur de Falliage dans certaines circonstances.
On a découvert ensuite qu'il n'est pas né- ces##aire d'éliminer entièrement le cuivre pour obtenir les caractéristiques avanta- 01effles de Palliace mentionné en dernier lieu'. Au contraire, on a trouvé que des additions de cuivre, jusqu'à 251L sont accompagnées d'une légère augmentation de la résistance<B>à</B> la traction, apparemment sans désavantages correspondants. Cette découverte forme la base du brevet no <B>160809.</B>
La présente invention est basée sur la découverte que, dans un alliage formé par du zinc métallique de grande pureté et contenant de l'aluminium, par exemple 45,o, la présence d'une petite quantité de cuivre (sans magné- Sium), par exemple<B>1 %,</B> est suffisante pour donner une résistance pratiquement complète <B>à</B> l'oxydation intercristalline et que des teneurs en cuivre quoique passablement plus faibles ont<B>déjà</B> une influence sensible pour donner de la résistance<B>à</B> ladite oxyda tion.
Comparé avec Falliage <B>à</B> base de zinc (sans cuivre) contenant 4% d'aluminium, <B>0J</B> /Io' de magnésium, préparé avec du zinc ayant le même degré de haute pureté, l'al- lia,re contenant 4<B>%</B> d'aluminium et<B>1 %</B> de cuivre (sans magnésium) a l'avantage de pré senter une résistance au choc, initiale, plus élevée, avec une résistance au choc un peu plus élevée après dix jours d'exposition<B>à</B> de l'air saturé d'humidité,<B>à 95 0 C.</B> Le nouvel allia-e a aussi une résistance<B>à</B> la traction sensiblement plus élevée après une telle ex position.
L'alliac,e <B>à</B> base de zinc, selon la présente invention, est donc pratiquement exempt de magnésium et contient de 2<B>à 10%</B> d'alumi nium, de préférence<B>2-5 %,</B> de<B>0,0 5 à</B> 2<B>%</B> de cuivre, pas<B>plus</B> de 0,01 <B>%</B> de<B>plomb</B> et (le cadmium ensemble, constituant des impure tés, le solde étant du zinc pur, toute autre impureté étant en quantité négligeable.
Il est entendu que cet alliage peut être absolument exempt de plomb et de cadmium, ou peut ne contenir que l'un de ces métaux, en proportion inférieure<B>à 0,01%.</B>
La composition préférée de l'alliage de l'invention est: environ 4% d'aluminium, en viron 17o de cuivre, le solde étant du zinc métallique de grande pureté titrant plus de <B>99,99 %</B> de zinc. Ce zinc métallique de grande pureté ne doit pas contenir plus de<B>0,01 %</B> de plomb et de cadmium. On a obtenu des ré sultats très satisfaisants avec du zinc m6talli- que contenant au moins<B>99,99%</B> de zinc, moins de<B>0,003 %</B> de plomb, moins de <B>0,003 %</B> de cadmium et moins de<B>0,001 %</B> d'étain.
L'étain doit être pratiquement exclu de l'alliage et dans aucun cas sa teneur ne peut dépasser environ<B>0,001 %.</B> Les tables qui suivent illustrent les propriétés physiques les plus importantes des alliages pour cou- lace en coquilles, selon l'invention.
L'alliage no <B>1</B> a lacomposition indiquée dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique no <B>1596761;</B> l'alliage no 2 a une composition selon le bre vet suisse no 148193; l'alliage no <B>3</B> a une -composition selon le brevet suisse no <B>1160809;</B> et Palliace no 4 a une composition conforme <B>à</B> la présente invention.
EMI0003.0039
<I>Composition.</I>
<tb> Alliage
<tb> <B>1</B> <SEP> agie <SEP> Al#1iage <SEP> <B>#O <SEP> IN <SEP> 96761 <SEP> No</B> <SEP> 148193 <SEP> I.Ovet
<tb> AIlia <SEP> <B>9 <SEP> <I>NO <SEP> 3</I></B> <SEP> Alliaàe
<tb> <B>NO <SEP> 1 <SEP> <I>NO</I></B> <SEP> 2
<tb> B <SEP> <B>J#</B> <SEP> B <SEP> t <SEP> is <SEP> Brevet <SEP> suisse <SEP> <B><I>NO</I></B> <SEP> 4
<tb> revet <SEP> Brevet <SEP> suisse <SEP> <B>NO <SEP> 160809</B> <SEP> de <SEP> Pinvention
<tb> <B>NO <SEP> 1596761 <SEP> NO <SEP> 148193</B> <SEP> <U>cas <SEP> <B>1</B></U>
<tb> Aluniiiiiuin <SEP> 40 <SEP> <B>0/0</B> <SEP> 4,0 <SEP> % <SEP> 4 <SEP> <B>0 <SEP> 0/,</B> <SEP> 4,o <SEP> <B>0/0</B>
<tb> <B>lO <SEP> ()/, <SEP> l'o <SEP> 0/0</B>
<tb> Cuivre <SEP> <B>3:
0 <SEP> 0/0</B>
<tb> Maguésium <SEP> <B>0'l <SEP> 0/0 <SEP> 0,1 <SEP> 0/0 <SEP> 0,1 <SEP> 0/,</B>
<tb> Qualité <SEP> <B>dit</B> <SEP> Zille <SEP> graride <SEP> pureté <SEP> grande <SEP> pureté <SEP> grande <SEP> pureté
<tb> de <SEP> base <SEP> très <SEP> pur <SEP> <B>99,99 <SEP> 0/0</B> <SEP> zinc <SEP> <B>99,99 <SEP> 0/0</B> <SEP> ziric <SEP> <B>99,99 <SEP> 1'/o</B> <SEP> zinc
EMI0004.0001
<I>Propriétés <SEP> tel <SEP> que <SEP> coulé.</I>
<tb> <B><I>NO <SEP> 1 <SEP> NO</I></B> <SEP> 2 <SEP> <B><I>NO</I> <SEP> 3</B> <SEP> NO <SEP> 4
<tb> Résistance <SEP> <B>à</B> <SEP> la <SEP> traction <SEP> pour <SEP> 3'M <SEP> <B>2770,8 <SEP> 300,2,8 <SEP> 2869,3,</B>
<tb> éprouvettes <SEP> plates.
<SEP> (46200-) <SEP> (39400) <SEP> (42,700) <SEP> (40800)
<tb> Résistance <SEP> <B>à</B> <SEP> la <SEP> traction <SEP> pour <SEP> 8i206,8 <SEP> <B>2-623,1 <SEP> 3031 <SEP> 293'9#6</B>
<tb> éprouvettes <SEP> rondes. <SEP> (45600) <SEP> <B>(37300:)</B> <SEP> (4310,0) <SEP> (418001)
<tb> Résistance <SEP> au <SEP> choc. <SEP> 2,314 <SEP> <B>2,786 <SEP> 3,62;
2 <SEP> 6,172</B>
<tb> <B>(10#8) <SEP> (13(#) <SEP> (169) <SEP> (2,88)</B>
EMI0004.0002
<I>Propriétés <SEP> après <SEP> <B>10</B> <SEP> jours <SEP> dajis</I> <SEP> la <SEP> vapeur <SEP> <B>à <SEP> <I>95 <SEP> 0 <SEP> C.</I></B>
<tb> Résistance <SEP> <B>à</B> <SEP> la <SEP> traction <SEP> pour <SEP> <B>1955 <SEP> 22,22,3 <SEP> 2348,9</B> <SEP> 2426,2
<tb> éprouvettes <SEP> plates. <SEP> <B>(27800) <SEP> (3,16,00)</B> <SEP> (38400) <SEP> (34500,)
<tb> Résistance <SEP> <B>à</B> <SEP> la. <SEP> traction <SEP> pour <SEP> <B>23,06,6</B> <SEP> 2243.,3 <SEP> 2419,2 <SEP> 2i5 <SEP> <B>3 <SEP> 1, <SEP> 7</B>
<tb> éprouvettes <SEP> rondes. <SEP> <B>(3-2800) <SEP> (31900)</B> <SEP> (34400) <SEP> <B>(3,6000)</B>
<tb> Résistance <SEP> au <SEP> choc.
<SEP> <B>0,171</B> <SEP> 3,043 <SEP> <B>2,936</B> <SEP> 3,643
<tb> <B>(8)</B> <SEP> (142) <SEP> <B>(137) <SEP> (170)</B>
<tb> Dilatation <SEP> largeur <SEP> <B>1,955</B> <SEP> cm <SEP> <B>0,1930, <SEP> 0,0305 <SEP> 0,02-0,3, <SEP> 0,,()152,</B>
<tb> <B>(3/1</B> <SEP> pouce). <SEP> <B>(0,0076)</B> <SEP> (0,0012) <SEP> <B>(0,0008) <SEP> (0,0006)</B>
<tb> Dilatation <SEP> largeur <SEP> <B>1,27</B> <SEP> cm <SEP> <B>0,1727 <SEP> 0,10106 <SEP> 0,0152 <SEP> 0,0178</B>
<tb> (1/2 <SEP> pouce). <SEP> <B>(0,0068) <SEP> (0,0016) <SEP> (0,0006) <SEP> (0,0007)</B> La résistance<B>à</B> la traction est indiquée en kilogrammes par centimètre carré pour les; éprouvettes plates et rondes. La résistance au clioa est indiquée en kilogrammes par cen timètre carré.
La dilatation linéaire est indi quée en millimètres pour des sections de 1,9M <B>cm</B> (3/4 de pouce) et 1,2.7 cm (1/?, pouce) de largeur.
On a indiqué entre parentlièses dans les tableaux les, valeurs correspondantes en livres par pouce carré pour la résistance<B>à</B> la trac tion, en livres-pieds par pouce carré pour la résistance au choc, et en pouces pour la dila tation linéaire.
Zinc-based alloy. The present invention relates to an alloy <B> to </B> own zinc base <B> to </B> to be cast. in shells.
The mechanical requirements of the shell casting operation require the construction of an iron and steel crucible and shell. These metals are subject <B> to </B> to be attacked by molten zinc and experience has shown that at least 0.25% of aluminum must be added to zinc, in order to reduce this attack. in a manner sufficient to ensure a reasonable life for the devices. The alloys intended for shell casting must have a sufficient degree of fluidity to flow properly into the shells used and to fill them completely; a proportion of 2% or more of aluminum appears necessary <B> to </B> obtaining an adequate degree of fluidity.
It has long been known that aluminum has a high resistance to zinc fraction and its presence. is therefore desirable, in alloys for shell casting, in quantities ranging from 2 <B> to </B> 107o and even <B> -to 15%. </B> Zinc-aluminum alloys containing less of approximately <B> 80 70 </B> aluminum, undergoes a structural change after solidification.
which is commonly known as the phase change "or more especially, in this case, as the eutectoid reaction". This phase change consists in the formation of two crystalline forms or phases <B> from </B> from an initially 4axistant phase, it is generally accompanied in the known alloys indicated above, by certain changes in physical properties. thereof such as, for example, an increase in density, hardness, tensile strength and a decrease in ductility and impact strength. This phase change can occur during cooling of the alloy, after casting, it can be delayed or prevented by certain influences.
In such cases, it may take place gradually over a period of several months <B> at </B> room temperature.
A secondary stage of the phase change, which sometimes occurs, is the growth or coalescence of the extremely small particles of the new phases formed first, into larger particles. This stage may be accompanied by softening and decrease in tensile <B> resistance </B>, as well as increase in ductility and impact <B> resistance. < / B>
Zinc-aluminum alloys -whose co-position is within the above limits, may also be subject to <B> </B> a type of decay which is generally referred to as intercrystalline oxidation " In extreme cases, under the influence of <B> la, </B> customer and humidity,
intercrystalline oxidation can penetrate completely into samples of these alloys and cause them to o-swell, o-wetting and even complete decay of eD Zn. Intercrystalline oxidation is to some extent associated with and partly dependent on phase change.
<B> E </B> has hitherto been recognized that certain other metals, when present in these zinc-aluminum alloys, exert significant effects, either on the phase change or on the intercrystalline oxidation , or on both. It is known, for example, that copper and magnesium exert an influence on the phase change, either with regard to the rate <B> -at </B> which it takes place, or with regard to, I complete the reaction, ie again <B> to </B> other points of view not completely known.
The particular effect produced on the phase change by copper and magnesium acts favorably by increasing the resistance of alloys <B> to </B> iniercrystalline oxidation. Lead, while not exerting a marked influence on the phase change, very seriously decreases the resistance of these zinc-aluminum alloys <B> to </B> intercrystalline oxidation.
Cadmium, although it has some effect on phase change, usually decreases in the presence of lead the resistance of these alloys to <B> </B> intercrystalline oxidation. In a study of zinc-based alloys <B> to </B>, for die casting, it was found that the tendency of zinc-aluminum alloys <B> </B> to undergo intercrystalline oxidation is greatly reduced by eliminating harmful im purities such as lead, tin, and under certain conditions cadmium. <B> It </B> has been taken advantage of this fact,
in the preferred composition of theiage described in Peirce and Anderson United States Patent No. <B> 1596761 </B> of <B> 17 </B> August <B> 1926, </ B > using very pure metallic zinc (Horsehead brand) as the base zinc for the alloy.
qe-Denda.nt, this very pure zinc contains 0.05% lead and to prepare an alloy sufficiently free from intercrystalline oxidation, in the presence of this quantity of lead, it is necessary to add copper and magnesium since these metals tend individually to <B> </B> retard or prevent intercrystalline oxidation and since when present together they have additional beneficial effects.
Experiments, carried out with zinc containing less lead than there is in very pure zinc, have <B> definitively </B> shown that there is <B> </B> had important possibilities in this direction. The first important finding was that, while the percentage of lead and other impurities in the metallic zinc used to prepare the zinc base alloy was <B> less than </B> 0.02 <B>% </B> tin being practically absent., The presence of <B> 0J% </B> dp, magnesium in an alloy containing 4% aluminum (and without copper) was sufficient to prevent inter-crystalline oxidation;
It has further been found that such an alloy has other desirable physical properties. The advantage obtained by the elimination of copper from this alloy resided first of all in an increase in impact resistance, with better conservation of this impact resistance during aging, ie <B > at </B> room temperature, or <B> at </B> high temperatures.
This discovery forms the basis of Swiss Patent No. <B> 148193 </B> of <B>% 6 </B> December <B> 1929. </B> However, the removal of copper from the alloy <B > at </B> 4% aluminum, <B> 3 </B> / Oo 'of copper, <B> 0J </B> ro of magnesium has the result of reducing the resistance <B> to < / B> traction, which may lower the value of the alloy under certain circumstances.
It was then found that it is not necessary to completely remove the copper in order to obtain the advantageous characteristics of the last mentioned Palliace. In contrast, it has been found that additions of copper, up to 251L, are accompanied by a slight increase in tensile strength, apparently without corresponding disadvantages. This discovery forms the basis of patent no <B> 160809. </B>
The present invention is based on the discovery that in an alloy formed by high purity metallic zinc and containing aluminum, for example 45.0, the presence of a small amount of copper (without magnesium), for example <B> 1%, </B> is sufficient to give practically complete resistance <B> to </B> intercrystalline oxidation and which copper contents, although somewhat lower, already <B> </ B > a significant influence to give resistance <B> to </B> said oxidation.
Compared with the <B> to </B> zinc base (copper free) containing 4% aluminum, <B> 0J </B> / 10 'magnesium, prepared with zinc having the same degree of high purity , the alloy, containing 4 <B>% </B> aluminum and <B> 1% </B> copper (without magnesium) has the advantage of presenting an initial impact resistance. , higher, with a slightly higher impact resistance after ten days of exposure <B> to </B> air saturated with humidity, <B> at 95 0 C. </B> The new allia-e also has a significantly higher <B> to </B> tensile strength after such exposure.
The zinc-based alliac according to the present invention is therefore practically free of magnesium and contains from 2 <B> to 10% </B> aluminum, preferably < B> 2-5%, </B> from <B> 0.0 5 to </B> 2 <B>% </B> copper, not <B> more </B> than 0.01 < B>% </B> of <B> lead </B> and (the cadmium together constituting impurities, the balance being pure zinc, any other impurity being in negligible quantity.
It is understood that this alloy may be absolutely free of lead and cadmium, or may contain only one of these metals, in a proportion less than <B> than 0.01%. </B>
The preferred composition of the alloy of the invention is: about 4% aluminum, about 17o copper, the balance being high purity metallic zinc grading more than <B> 99.99% </B> of zinc. This high purity metallic zinc must not contain more than <B> 0.01% </B> of lead and cadmium. Very satisfactory results have been obtained with metallic zinc containing at least <B> 99.99% </B> zinc, less than <B> 0.003% </B> lead, less than <B> 0.003% </B> cadmium and less than <B> 0.001% </B> tin.
Tin should be practically excluded from the alloy and in no case may its content exceed about <B> 0.001%. </B> The tables which follow illustrate the most important physical properties of the alloys for casting in shells. , according to the invention.
Alloy No. <B> 1 </B> has the composition indicated in United States Patent No. <B> 1596761; </B> Alloy No. 2 has a composition according to Swiss Patent No. 148193 ; Alloy No. <B> 3 </B> has a composition according to Swiss Patent No. <B> 1160809; </B> and Palliace No. 4 has a composition in accordance with <B> </B> the present invention.
EMI0003.0039
<I> Composition. </I>
<tb> Alloy
<tb> <B> 1 </B> <SEP> agie <SEP> Al # 1iage <SEP> <B> #O <SEP> IN <SEP> 96761 <SEP> No </B> <SEP> 148193 < SEP> I.Ovet
<tb> AIlia <SEP> <B> 9 <SEP> <I> NO <SEP> 3 </I> </B> <SEP> Alliaàe
<tb> <B> NO <SEP> 1 <SEP> <I>NO</I> </B> <SEP> 2
<tb> B <SEP> <B> J # </B> <SEP> B <SEP> t <SEP> is <SEP> Swiss <SEP> patent <SEP> <B> <I> NO </I> < / B> <SEP> 4
<tb> revet <SEP> Swiss <SEP> Patent <SEP> <B> NO <SEP> 160809 </B> <SEP> of <SEP> Invention
<tb> <B> NO <SEP> 1596761 <SEP> NO <SEP> 148193 </B> <SEP> <U> case <SEP> <B>1</B> </U>
<tb> Aluniiiiiuin <SEP> 40 <SEP> <B> 0/0 </B> <SEP> 4,0 <SEP>% <SEP> 4 <SEP> <B> 0 <SEP> 0 /, </ B> <SEP> 4, o <SEP> <B> 0/0 </B>
<tb> <B> lO <SEP> () /, <SEP> o <SEP> 0/0 </B>
<tb> Copper <SEP> <B> 3:
0 <SEP> 0/0 </B>
<tb> Maguésium <SEP> <B> 0'l <SEP> 0/0 <SEP> 0.1 <SEP> 0/0 <SEP> 0.1 <SEP> 0 /, </B>
<tb> Quality <SEP> <B> dit </B> <SEP> Zille <SEP> graride <SEP> purity <SEP> great <SEP> purity <SEP> great <SEP> purity
<tb> of <SEP> base <SEP> very <SEP> pure <SEP> <B> 99.99 <SEP> 0/0 </B> <SEP> zinc <SEP> <B> 99.99 <SEP > 0/0 </B> <SEP> ziric <SEP> <B> 99.99 <SEP> 1 '/ o </B> <SEP> zinc
EMI0004.0001
<I> Properties <SEP> such <SEP> as <SEP> sunk. </I>
<tb> <B> <I> NO <SEP> 1 <SEP> NO </I> </B> <SEP> 2 <SEP> <B> <I> NO </I> <SEP> 3 </ B> <SEP> NO <SEP> 4
<tb> Resistance <SEP> <B> to </B> <SEP> the <SEP> traction <SEP> for <SEP> 3'M <SEP> <B> 2770,8 <SEP> 300,2,8 <SEP> 2869.3, </B>
<tb> flat <SEP> specimens.
<SEP> (46200-) <SEP> (39400) <SEP> (42,700) <SEP> (40800)
<tb> Resistance <SEP> <B> to </B> <SEP> the <SEP> traction <SEP> for <SEP> 8i206,8 <SEP> <B> 2-623,1 <SEP> 3031 <SEP > 293'9 # 6 </B>
<tb> round <SEP> specimens. <SEP> (45600) <SEP> <B> (37300 :) </B> <SEP> (4310,0) <SEP> (418001)
<tb> Resistance <SEP> to <SEP> shock. <SEP> 2.314 <SEP> <B> 2.786 <SEP> 3.62;
2 <SEP> 6.172 </B>
<tb> <B> (10 # 8) <SEP> (13 (#) <SEP> (169) <SEP> (2,88) </B>
EMI0004.0002
<I> Properties <SEP> after <SEP> <B> 10 </B> <SEP> days <SEP> dajis </I> <SEP> the <SEP> steam <SEP> <B> to <SEP> < I> 95 <SEP> 0 <SEP> C. </I> </B>
<tb> Resistance <SEP> <B> to </B> <SEP> the <SEP> traction <SEP> for <SEP> <B> 1955 <SEP> 22,22,3 <SEP> 2348,9 </ B> <SEP> 2426.2
<tb> flat <SEP> specimens. <SEP> <B> (27800) <SEP> (3,16,00) </B> <SEP> (38400) <SEP> (34500,)
<tb> Resistance <SEP> <B> to </B> <SEP> la. <SEP> traction <SEP> for <SEP> <B> 23,06,6 </B> <SEP> 2243., 3 <SEP> 2419,2 <SEP> 2i5 <SEP> <B> 3 <SEP> 1, <SEP> 7 </B>
<tb> round <SEP> specimens. <SEP> <B> (3-2800) <SEP> (31900) </B> <SEP> (34400) <SEP> <B> (3,6000) </B>
<tb> Resistance <SEP> to <SEP> shock.
<SEP> <B> 0.171 </B> <SEP> 3.043 <SEP> <B> 2.936 </B> <SEP> 3.643
<tb> <B> (8) </B> <SEP> (142) <SEP> <B> (137) <SEP> (170) </B>
<tb> Expansion <SEP> width <SEP> <B> 1.955 </B> <SEP> cm <SEP> <B> 0.1930, <SEP> 0.0305 <SEP> 0.02-0.3, <SEP> 0 ,, () 152, </B>
<tb> <B> (3/1 </B> <SEP> inch). <SEP> <B> (0.0076) </B> <SEP> (0.0012) <SEP> <B> (0.0008) <SEP> (0.0006) </B>
<tb> Expansion <SEP> width <SEP> <B> 1.27 </B> <SEP> cm <SEP> <B> 0.1727 <SEP> 0.10106 <SEP> 0.0152 <SEP> 0 , 0178 </B>
<tb> (1/2 <SEP> inch). <SEP> <B> (0.0068) <SEP> (0.0016) <SEP> (0.0006) <SEP> (0.0007) </B> The resistance <B> at </B> the traction is shown in kilograms per square centimeter for; flat and round specimens. Resistance to clioa is indicated in kilograms per square meter.
Linear expansion is given in millimeters for 1.9M <B> cm </B> (3/4 inch) and 1.2.7 cm (1 / ?, inch) wide sections.
The corresponding values in pounds per square inch for the tensile strength, in pounds-feet per square inch for impact resistance, and in inches for the tensile strength, are shown in parentheses in the tables. linear expansion.