Gewmdeschneidwertzeug.
Gegenstand der Erfindung ist ein Ge windeschneidwerkzeug, das sich gegenüber den bekannten Werkzeugen dieser Art durch einen besseren Wirkungsgrad vorteilhaft aus zeichnet. Bei dem neuen Gewindeschneid- werkzeug ssndet eine Abnahme der Späne in geteilten Streifen statt, wodurcn die Arbeit erleichtert, sowie eine groBe Sauberkeit der
Gewindegänge und Genauigkeit des Gewindes und seiner Steigung erzielt wird.
Auf der Zeichnung ist die Erfindung in mehreren Ausführungsbeispielen als Gewinde bohrer dargestellt.
Fig. 1 zeigt von einem Gewindebohrer einen Längsschnitt,
Fig. 2 einen Querschnitt und
Fig. 3 einen andern. Längsschnitt ;
Fig. 4-9 sind schematisehe Darstellungen eines einzelnen Gewindeganges zur Erklärung der Wirkungsweise, ebenso
Fig. 10, 11, resp. 12, 13, wenn der Bohrer zur Herstellung eines Flach-bezw. Trapez gewindegangesBdient
Fig. 14 und 15 zeigen von einer weiteren Ausführungsform der Erfindung zwei verschiedene Längsschnitte, während
Fig. 16 hierzu schematisch die Schnitt streifen in einem Querschnitt eines einzel nen Gewindeganges veranschaulicht.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 1-3 sind die das Vorschneiden des Gewindeganges bewirkenden Schneidzähne 1 bezw. 2 des in üblicher Weise, zum Beispiel mit vier Zahn- reihen ausgerüsteten Gewindebohrers an jeder
Zahnreihe mit geneigt zur Mittelaxe des Boh rers liegenden Umfangsschneidkanten la, 2a versehen, die bei den verschiedenen, in der
Drehrichtung des Bohrers aufeinanderfolgenden
Zahnreihen in der Weise abwechselnd ent gegengesetzt schräg zueinander liegen, dass zum Beispiel die Schneidkanten la der
Zähne 1 der in Fig.
1 dargestellten Zahn- reihen in der von links nach rechts gehenden
Vorschubrichtung des Bohrers schräg anstei- gen, wogegen die Schneidkanten 2a der Zähne der nächstfolgenden Zahnreihen in der Vorschubrichtung schräg abfallend verlaufen.
Ferner haben die das Vorschneiden der Gewindegänge bewirkenden Zähne 1 und 2 nicht die volle Breite des herzustellenden Gewindeganges, sondern sie sind je an der Gewindeflanke, die an die Spitze der Scheide in bezw. 2a anschlie°t, durch Abfräsen oder dergleichen etwas nachgearbeitet. Diese auf der Zeichnung mit 3 und 4 bezeichneten, nachgearbeiteten Stellen liegen also bei den verschiedenen, in der Drehrichtung des Boli- rers aufeinanderfolgenden Zahnreihen abwech- selnd auf der vordern und hintern Seite der Zähne in bezug auf die Vorschubrichtung des Werkzeuges.
Die Fig. 4 bis 9 zeigen die Wirkungs- weise, die sich aus dieser neuartigen Ausbil dung der Schneidzähne ergibt, und zwar zeigt Fig. 4, wie die Schneidzähne l bei der Arbeit nacheinander die Späne 5-12 wegnehmen, wobei ein Materialstreifen 13 längs der einen Gewinde'danlSe stehen bleibt.
Fig. 5 zeigt die Spauabnahme der Schneid- zähne 2, die die Streifen 14-21 abspänen und dabei den Streifen 22 stehen lassen. Da nun die in der Drehrichtung nacheinander- folgenden Zähne abwechselnd nach den Fig. 4 und 5 wirken, so ergibt sich insgesamt eine Spanabnahme des Gewindeganges, dass der Gewindegang durch Abnahme der Späne 15-21 gemmas Fig. 6 entsteht. Es ist hier zu erkennen, daB von jedem Zahn zwei Späne abgenommen werden, was besonders Fig. 7-9 zur Darstellung bringen. Bei Fig.
7 hat ein Zahn 1 mit seiner schrägen Schneid- kante 1a einen entsprechenden Span vom 3laterial des zu schneidenden, punktiert dargestellten Gewindeganges abgenommen. Bei der Weiterdrehung des Gewindebohrers trifft ein Zahn 2 der nächstfolgenden Zahnreihe mit umgekehrt schräg liegender Sohneidkante 2a an diese bearbeitete Stelle und nimmt einen breiteren Span 23 und einen schmäle- ren Span 24 ab, während der dann wieder folgende Zahn 1 der nächsten Zahnreihe mit wiederum umgekehrt schräg liegender Schneid- kante la einen breiteren Span 25 und einen schmäleren Span 26 abnimmt usw. Jede Schneidkante der Zähne leistet also eine Vor-und eine Nacharbeit.
Gegebenenfalls können die Zähne 1 und 2 auch mit voller Breite ausgebildet sein, indem also die nachgearbeiteten Stellen 3,4 in Fortfall kommen. Es werden dann keine besonderen schmäleren Späne abgenommen.
Trotzdem arbeitet ein solcher Bohrer besser wie ein gewöhnlicher Gewindebohrer.
Bei Gewindebohrern, die zur Herstellung von Flachgewinde dienen, werden gemäss Fig. 10 und 11 die Umfangsschneidkanten der Schneidzähne zweckmässig mit zwei im stumpfen Winke ! gegeneinander stossenden schrägen Flächen versehen, die nach den Flanken des Schneidzahnes abfallen, wobei die eine Fläche 27 kurzer ist als die andere Flache 28. Diese liürzerell Flächen liegen bei den in der Drehriehtung aufeinanderfol- genden Zahnreihen umgekehrt zueinander. wie die Fig. 10 und 11 erkennen lassen.
Bei Gewindebohrern zur Herstellung von Trapez- gewinde gemmas Fig. 12 und 13 sind die Umfangsschneidkanten der Schneidzähne mit zwei im stumpfen Winkel gegeneinander stossenden schrägen Flächen 29, 30 versehen, die nach den Flanken des Schneidzahnes ansteigen. Auch hierbei ist die Flache 29 gegenüber der Fläche 30 kürzer, wobei diese kürzeren Flächen ebenfalls bei den in der Drehriehtung des Bohrers auieiuanderfolgen- den Schneidzähnen abwechselncl umgekehrt zueinander liegen.
Fig. 14 und 15 zeigen einen Gewinde- bohrer, dessen Vorschneidzähne einer Zahnreihe einen zueinander ungleichmässig dachförmigen Quersehnitt aufweisen, indem die eine Gewindeflanke des ersten Schneidzalnes ungefähr parallel zur Mittelaxe des Bohrers verläuft und die gleichseitigen Gewindeflanken der in bezug auf den Vorschub nachfolgenden Sehneidzähne ein in gleichmässiger Abstufung immer stärker werdende Neigung zur Mittel- axe haben, wobei die gegenseitigen, der regelrechten Zahnform angepassten Gewindeflanken bei den aufeinanderfolgenden Zähnen dementsprechend schrittweise an Länge zunehmen.
Hierbei folgt auf eine Zahnreihe mit Zähnen 31 gemäss Fig. 14 in der Drehriehtung eine Zahnreihe mit Zähnen 32 gemäss Fig. 15, deren von der regelrechten Zahnform ab weichenden Gewindeflanken umgekehrt t zu den gleichartigen Gewindeflankeo der Zähne 31 liegen. Fig. 16 zeigt die Arbeitsweise dieses Gewindebohrers bei der Herstellung des Gewindes, wobei nacheinander die Späne 33-43 abgenommen werden.
Thread cutting tools.
The invention relates to a Ge thread cutting tool, which is advantageous over the known tools of this type by a better efficiency. With the new thread-cutting tool, the chips are removed in divided strips, which makes the work easier, as well as being extremely clean
Thread turns and accuracy of the thread and its pitch is achieved.
In the drawing, the invention is shown in several embodiments as a thread drill.
Fig. 1 shows a longitudinal section of a tap,
Fig. 2 is a cross section and
3 shows another. Longitudinal section;
Fig. 4-9 are schematic representations of a single thread to explain the operation, as well
Fig. 10, 11, respectively. 12, 13, when the drill to produce a flat or. Trapezoidal thread serves
14 and 15 show two different longitudinal sections of a further embodiment of the invention, while
Fig. 16 illustrates this schematically the section strips in a cross section of a single thread turn.
In the embodiment according to FIGS. 1-3, the cutting teeth 1 respectively causing the pre-cutting of the thread turn. 2 of the taps equipped in the usual way, for example with four rows of teeth, on each
Row of teeth with inclined to the central axis of the drill rers lying circumferential cutting edges la, 2a provided in the various in the
Direction of rotation of the drill consecutive
Rows of teeth are alternately opposite to one another at an angle that, for example, the cutting edges la the
Teeth 1 of the in Fig.
1 shows the rows of teeth going from left to right
Increase the feed direction of the drill obliquely, whereas the cutting edges 2a of the teeth of the next row of teeth run obliquely downward in the feed direction.
Furthermore, the pre-cutting of the thread turns causing teeth 1 and 2 do not have the full width of the thread to be produced, but they are each on the thread flank, which at the tip of the sheath in BEZW. 2a then, somewhat reworked by milling or the like. These reworked points, designated 3 and 4 in the drawing, are therefore alternately on the front and rear side of the teeth in relation to the direction of advance of the tool in the various rows of teeth that follow one another in the direction of rotation of the bolt.
4 to 9 show the mode of operation resulting from this novel formation of the cutting teeth, namely FIG. 4 shows how the cutting teeth 1 remove the chips 5-12 one after the other, with a strip of material 13 longitudinally the one threaded connector remains.
5 shows the removal of the cutting teeth 2, which chip the strips 14-21 and thereby leave the strip 22 standing. Since the teeth following one another in the direction of rotation now act alternately according to FIGS. 4 and 5, the overall result is a chip removal of the thread turn, that the thread turn is created by removing the chips 15-21 according to FIG. It can be seen here that two chips are removed from each tooth, which is particularly illustrated in FIGS. 7-9. In Fig.
7, a tooth 1 with its inclined cutting edge 1 a has removed a corresponding chip from the material of the thread turn to be cut, shown in dotted lines. As the screw tap continues to rotate, a tooth 2 of the next row of teeth with an inclined rear edge 2a hits this machined point and takes a wider chip 23 and a narrower chip 24, while the following tooth 1 of the next row of teeth is reversed Inclined cutting edge la a wider chip 25 and a narrower chip 26 decreases, etc. Each cutting edge of the teeth thus performs a preliminary and a rework.
If necessary, the teeth 1 and 2 can also be designed with full width, so that the reworked points 3, 4 are omitted. No special, narrow chips are then removed.
Even so, such a drill works better than an ordinary tap.
In the case of taps which are used to produce flat threads, according to FIGS. 10 and 11, the peripheral cutting edges of the cutting teeth are expediently two at an obtuse angle! Provided inclined surfaces abutting one another, which slope down towards the flanks of the cutting tooth, with one surface 27 being shorter than the other surface 28. These shorter surfaces are opposite to one another in the rows of teeth that follow one another in the direction of rotation. as can be seen in FIGS. 10 and 11.
In the case of taps for producing trapezoidal threads according to FIGS. 12 and 13, the circumferential cutting edges of the cutting teeth are provided with two inclined surfaces 29, 30 butting against one another at an obtuse angle, which rise after the flanks of the cutting tooth. Here, too, the surface 29 is shorter compared to the surface 30, these shorter surfaces also alternating opposite one another in the case of the cutting teeth that follow one another in the direction of rotation of the drill.
14 and 15 show a thread drill, the pre-cutting teeth of a row of teeth have an unevenly roof-shaped cross-section, in that the one thread flank of the first cutting tooth runs approximately parallel to the center axis of the drill and the equal-sided thread flanks of the subsequent visual cutting teeth with respect to the feed are in uniform gradation have an increasing inclination to the central axis, whereby the mutual thread flanks, which are adapted to the regular tooth shape, increase gradually in length in the successive teeth.
A row of teeth with teeth 31 according to FIG. 14 is followed in the direction of rotation by a row of teeth with teeth 32 according to FIG. 15, whose thread flanks deviating from the regular tooth shape are opposite to the similar thread flanks of teeth 31. 16 shows the mode of operation of this tap during the production of the thread, the chips 33-43 being removed one after the other.