BG60921B2

BG60921B2 - Метод и устройство за непрекъснато производство на стомана

Info

Publication number: BG60921B2
Application number: BG074375A
Authority: BG
Inventors: 21>
Original assignee: Intersteel Technology Inc.
Priority date: 1984-08-02
Filing date: 1986-04-01
Publication date: 1996-06-28
Also published as: WO1986001230A1; AU571109B2; EP0190313A4; EP0190313A1; AU1111188A; AU588722B2; AU4678285A; KR860700265A; KR930007137B1; EP0190313B1; SU1496637A3; US4564388A; DE3577728D1; BR8506851A; EP0190313B2

Abstract

Методът и устройството намират приложение в черната металургия за получаване на стомана в електропещи. Намалени са енергийните разходи при подобряване контролът на качеството и състава на продукта. Шихтовият материал се загрява предварително и се подава в електрическа пещ за топене, като в пещта непрекъснато се подават метални, шлакообразуващи и въглеродсъдържащи материали при поддържане на пълна мощност по време на операциите на пълнене, топене и рафиниране. 19 претенции, 3 фигури

Description

Изобретението се отнася до метод и устройство за непрекъснато производство на стомана в стоманодобивна електропещ и съответното оборудване за ефективна работа на електропещите, и по-конкретно на електродъговите пещи, които намират приложение в черната металургия.

В /1/ е описан метод за непрекъснато подаване на материалите в електропещ, при който се използват само течни съставки: течен метал, стопени реагенти и руда. Тъй като всички реагенти са в течно състояние, се въвежда и течна шлака. Ако се прибавят твърди отпадъци, наличната топлина няма да е достатъчна за разтапянето им. Този известен метод се отнася до рафиниране на готова стопилка, поради което е необходима втора пещ за разтапяне на шихтовите материали преди въвеждането им в пещта за рафиниране.

Известен е също така метод за непрекъснато производство на стомана, който се осъществява в две отделни камери. В реакционна камера шихтовите материали се топят, след което течният метал се рафинира в друг агрегат /2/.

Известна е и пещ за непрекъснато рафиниране с удължена зона за рафиниране и устройство, което насочва шлаката в посока, обратна на движението на метала. Пещта има три самостоятелни зони: зона за отделяне на шлаката, кръгла зона за рафиниране и удължена зона за рафиниране. В пещта се внася течен нерафиниран метал /3/.

Задача на изобретението е да се създаде метод за непрекъснато производство на стомана в електропещ, без да е необходимо предварително топене на шихтата, а също така да се осигури устройство за предварително нагряване на шихтовите материали, за да се намали топлината, необходима за топенето им.

Съгласно изобретението е предложен метод за работа на електродьгова стоманодобивна пещ, който се състои от непрекъснато предварително загряване, пълнене и топене, в резултат на който се повишава качеството и производителността и намаляват производствените разходи. В резултат на този метод се постига непрекъснат процес, с което се осигурява получаването на лята стомана по време на работата на пещта.

Предлаганият метод е приложим както за електродъгова стоманодобивна пещ, така и за всеки електрически стоманодобивен агрегат, включително плазмени и индукционни пещи.

Понастоящем има стоманодобивни технологии, известни като “непрекъснато зареждане” или “непрекъснато топене”, но те се отнасят до технологиите на зареждане, при които материалите се подават в пещта по време на зареждане, разтопяване и рафиниране, след което зареждането се прекъсва, за да се извърши изпускането.

Беше установено, че една електродъгова стоманодобивна пещ може да се остави да работи непрекъснато, без да се прекъсва зареждането или подаването на мощност за изпускането на разтопения метал, като се осъществяват следните етапи:

Най-напред, ако пещта е малка, отпадъците трябва да се подготвят чрез смилане или нарязване на подходящи размери. За предпочитане е, отпадъците да се сортират за контрол на качеството. Сортирането на отпадъчните материали елиминира или ограничава наличието на нежелателни елементи, а така също осигурява ценни легиращи съставки. Например, медта е силен онечистващ примес за стомани, подлагани на дълбоко изтегляне, но е желателна добавка за устойчивите на атмосферна корозия стомани. Сегрегираните железни отпадъци се смилат или нарязват и се съхраняват за употреба. При поддържане на складов запас от смлян или нарязан материал се осигурява непрекъснатост на процеса.

Така подготвеният отпадъчен материал е подходящ за пещи с малки размери, докато промишлените отпадъчни железни материали могат да се подават в пещи със средни и големи размери, без предварителна подготовка. Изискването за смлян или нарязан отпадъчен материал е тясно свързано с размера на пещта. Пещи с диаметър 3 m или по-малък /малки пещи/ изискват железни отпадъци с максимално най-дълъг размер около един фут /0,3 т/. Пещи с диаметър 5 ш или повече /големи пещи/ могат да се захранват с промишлени отпадъци, като плочи и фасонно желязо. Средни по размер пещи с диаметър между 3 и 5 m могат да се пълнят със смес от смлян или нарязан промишлен железен отпадък.

Директно натрошения чугун обикновено се подготвя във формата на късове и гранули, които имат размер на диаметъра под половин инч. Директно натрошени железни брикети също могат да се използват. За предпочитане е такъв директно натрошен чугун да се произвежда в инсталация в непосредствена близост до пещта.

Железните отпадъци, натрошеният чугун, шлакообразуващите и легиращи елементи се загряват предварително и непрекъснато се подават в електродъговата стоманодобивна пещ. Прилага се вспенване на шлаката и продуктите от пещта се изпускат само частично, без да се отстраняват електродите, като по такъв начин електродите остават под пълна мощност по време както на непрекъснатото подаване и рафиниране /което е също непрекъснато/, така и при изпускането, което се извършва на етапи. Изпускането се извършва чрез ограничено накланяне на пещта, обикновено вариращо не повече от 15° спрямо вертикалата.

Настоящото изобретение се отнася до метод за непрекъснато рафиниране на стомана, при който железните отпадъци, смлени или нарязани, или във вид на гранули, предварително се подготвят; подготвените отпадъци се сортират; железните отпадъци, директно натрошеният чугун или смес от тях се загряват предварително и същите се подават в електрическа стоманодобивна пещ за разтопяване и рафиниране; подават се шлакообразуващи елементи; в пещта се въвеждат въглеродсъдържащи материали; шихтата се загрява по електрически път, за да може последната да се стопи и образува течна метална вана; шлаката се поддържа във вспенено състояние по време на стоманодобивния процес; в пещта непрекъснато се въвеждат метални материали, шлакообразуватели и въглеродсъдържащи материали; в пещта се поддържа пълна мощност по време на зареждането, разтопяването и рафинирането и стопилката се изпуска от пещта по време на непрекъснатото й зареждане с нова шихта.

Подробно описание на изобретението е показано на приложените фигури, от които фигура 1 е технологична схема на отделните етапи от метода.

Фигура 2 е схема на електродъговата пещ и свързаното с нея оборудване съгласно описанието на настоящото изобретение.

Фигура 3 е схематичен напречен разрез на електродъгова пещ.

Съгласно приложените чертежи електродъговата стоманодобивна пещ 10 е снабдена с три електрода 12. Електродите се захранват от трансформатор /или източник на ток/ 14. Предвиден е покрит конвейер /за предпочитане вибриращ/ 44 за въвеждане на шихтовите материали.

Улеят 16, разположен след конвейера 44, също е покрит и е снабден с горелка 18 за предварително нагряване на шихтовия материал и изгаряне на горящите вещества. За предпочитане е улеят да бъде водоохлаждаем канал. Конвейерът 44 е облицован със сегменти от огнеупорен материал 20, така че се образува изпускателен канал за отходните газове от пещта, който служи като зона на предварително нагряване.

Вътре в тунела 20 или на изхода от него е монтиран датчик 22 за определяне количеството на кислород в отходните газове, преминаващи през тунела, за да се избегне повторно окисляване на постъпващия материал. За отстраняване на шлаката се предвижда съответен съд 24, монтиран на транспортна количка 25. За изпускане на течния метал е предвидена също стоманена кофа 26, монтирана на транспортна количка 27, с възможност за придвижване в позиция за източване на метала и съответно изтегляне от там, както и за придвижване в позиции за разливане на течния метал. Кофата може директно да се излива в устройство за непрекъснато леене 28.

Оборудването за подготовка на изходните материали включва приемателна станция 30 за железните отпадъци, зони за сортиране на отпадъците или бункери 32А, 32В и т.и. и подвижен кран за зареждане на суровините в мелница или ножица 34. От там материалът се разтоварва на конвейер, който го транспортира към съответните складови зони 36А, 36В и т.н. Директно натрошеният чугун и/или чугунът на слитъци се съхраняват в зона 38. Предвиден е втори кран за зареждане на материала от складовите зони 36 и 38 върху конвейера 44. Както е споменато и порано, натрошаване и нарязване на железните отпадъци се изисква само за малките пещи. Конвейерът постъпва в тунела 20 през подвижно газово уплътнение 48. Газообработващото оборудване е свързано към тунела близо до газовото уплътнение 48.

Системата, обработваща горещите изходни газове, съдържа връзка към тунела, парен котел 50, камера 52, димоотходна тръба 54 и съответни тръбопроводи. Тръбата, свързваща газовата тръба 58 между котела и камерата, обезпечава газов затвор за газовото уплътнение при входа на тунела. Горелката 60 в тунела за преминаване на газовете 62 загрява и разтопява частиците, намиращи се в газовете, които се утаяват в шлаковата яма 64. В зоната на изтичането на газовете от тунела е предвиден кислороден датчик 66 за определяне гориво-въздушното отношение, необходимо за горелката за пълното изгаряне на отходните газове.

Пещта 10, въпреки че е показана като трифазна електродъгова пещ, алтернативно може да бъде една правотокова, плазмена или индукционна пещ. Предпочитаният тип индукционна пещ е каналния тип.

Досега нито един известен метод не осигурява непрекъснато разтопяване за един период от 24 h. Методът съгласно настоящото изобретение позволява непрекъснато зареждане и рафиниране, като пещта се наклонява на не повече от 15° спрямо вертикалата за отстраняване на шлаката и изпускане на стопилката. За да се даде възможност за непрекъсната работа при пълна мощност с електроди, оставащи в контакт с ваната, и без повреждане на дъното на пещта, разтопеният метал във ваната се поддържа в обем, приблизително равен на този на изпуснатия течен метал, така че след изпускането на метала във ваната трябва да има разтопен метал, заемащ приблизително 40 до 50 % от максималната й височина.

Стоманодобивната пещ 10 е показана на фиг.З. Максималната височина на нивото на ваната е показана с линията 72, а минималното ниво на повдигане на ваната-с линията 74. Разтопеният метал 76 заема онзи участък от ваната, който се намира под минималната линия 74 на ваната. Под линията на разтопения метал 72 в пещта са монтирани една или повече фурми или продухващи дюзи 78. Предвидено е също и изпускателно устройство 80, разположено на произволно място под минималната линия на разтопения метал 74. Това разположение предпазва от изтичане на шлака през изпускащото устройство по време на изпускането на течния метал.

Позициите за зареждане са обозначени в горната част на пещта на фиг.З. В нормално работно положение шихтовият материал се подава в позиция А. По време на изпускане на течния метал шихтата се подава в положение В, което представлява 15° накланяне на пещта. Въпреки че двата отвора за изтичане на шлаката и течния метал могат да се разположат от една и съща страна на пещта, фигура 3 показва, че пещта може да се накланя в посока, противоположна на тази, откъм която се изпуска шлаката. В този случай позицията за постъпващия материал е обозначена с С.

Методът съгласно изобретението може да използва различни изпускащи устройства, включително класическия изпускателен отвор, разливане през устието на кофата, шибър и други.

Шихтовият материал за непрекъснато разтопяване представлява смес от железни отпадъци, чугун от доменни пещи и директно натрошен чугун във вид на пелети или брикети. При необходимост отпадъците се сортират в зависимост от чистотата им, смилат се или се нарязват до необходимите размери за непрекъснато подаване в пещта и се съхраняват по сортове. Доменният чугун се гранулира или натрошава до подходящ размер, подготвяйки го по такъв начин за подаване.

Шихтовият материал се подбира от складирания натрошен или нарязан материал или другия складов запас, претегля се и се подава на конвейера. За предпочитане е шихтовият материал да се претегля на теглещ конвейер. След това шихтовият материал предварително се загрява в тунела 20 посредством противотоково преминаване на отходните газове в и около тунела. Кислородният датчик 22 показва дали отходният газ е достатъчно редукционен с цел да се предотврати окисляването на шихтата и контролира регулирането на горелките в тунела. Неметалните горими материали в шихтата изгарят и последната се загрява до една максимална температура, приблизително равняваща се на 800 до 1000°С /1500 до 183O°F/. Горелката 18, разположена в края на улея 20, осигурява допълнителната топлина, необходима за повишаване температурата на шихтата до желаните граници за въвеждане в пещта.

Стоманодобивната пещ работи непрекъснато на пълна мощност за един дълъг период от време, приблизително шест до седем дни, през който на пещта не се извършват никакви ремонти. След това пещта се спира и цялото огнище или горната част на футеровката се подменя при необходимост.

Пещта работи със стопена метална вана, приблизително равна по тегло с теглото на изпуснатия течен метал при всеки процес на изпускане. Това предпазва дъното на пещта от вредното въздействие на голямо количество подаван материал по време на изпускането и непосредствено след него.

Скоростта на зареждане се определя в зависимост от желаните температурни изменения на ваната. При наближаване времето за изпускане на стопилката скоростта на подаване на шихта в пещта се намалява. Като се отчита охлаждащият ефект на шихтата върху стопения метал, температурата на течния метал се увеличава до желаната температура на изпускане.

Шлаката се поддържа във вспенено състояние по време на всички фази на процеса, включително фазата на изпускане на течния метал, като по време на изпускане се поддържа пълна мощност. Вспенването на шлаката се дължи на освобождаването на СО и СО₂ в самата шлака. Въглеродът, необходим за свързване на кислорода от шихтата, се инжектира в шлаката или в разделящата повърхност между шлаката и метала под формата на прахообразни въглища или кокс през една или повече фурми 78 /виж фиг.З/. Ако в стопилката има недостатъчно количество кислород, последният също може да се вдухва през фурмите, за да се осигури необходимата реакция с въглерода за предизвикване разпенване на шлаката. Въглерод и/или кислород могат да се впръскват във ваната течен метал по всяко време.

Дефосфоризация, окисляване, частично обезсярване и коксуване се извършват в самата пещ. Откисляването, окончателното десулфуриране и легиране се извършват след изпускане на метала в кофата. Стоманата в кофата е чиста от разтопена шлака и легиращите елементи могат да се прибавят по време на изпускането, когато се произвеждат обикновени сортове стомана. Шлакообразуващите елементи се прибавят докато газът барбутира през стоманата, за да се постигне хомогенност и чистота.

За да се изпусне стопилката, пещта се накланя до 15° спрямо нормалното си вертикално положение. Изпускането на метала от пещта може да се извърши по всеки един от познатите начини, но за предпочитане е да се използва шибър. Това предотвратява попадането на разтопена шлака в кофата.

Въглерод, варовик, кислород или елементи за вспенване на шлаката могат да се впръскват през ижекторна дюза или фурма 78, разположена под нивото на стопения метал или на разделящата повърхност между шлаката и метала.

Представен е пример за работата на пещта съгласно метода на изобретението:

Пример: Енталпията на стоманата при температурата на изпускане 1660°С е приблизително 347000 kcal/t. При зареждане със 100 % железни отпадъци, с нормална консумация на кислород от около 10 Nm’/за метричен тон, без горелки и предварително загряване, консумацията на електроенергия на една пещ с мощност 801 стопилка, е около 520 kWh/t. Допълнителната топлина, отделена вътре в пещта (топлина вследствие протичането на реакциите, окисляване на електродите, изгарянето на горимите съставки от шихтата и т.н.) е около 190000 kcal/ метричен тон или е еквивалентна на 217 kWh/t

От водното охлаждане на пещта се отделят около 63000 kcal/метричен тон стомана или 73 kWh/t, а шлаката изисква около 60200 kcal/метричен тон или 70 kWh. Така, около 160 kWh или 137600 kcal за метричен тон се получават от отходните газове, които се използват за предварително загряване на подавания материал или шихтата.

Енталпията на един тон стоманени отпадъци при 900°С е около 160200 kcal или 186 kWh и коефициентът на топлопредаване е около 40 % за предварително загряване на шихтата. Общото необходимо количество топлина е 400500 kcal/метричен тон.

Чистото количество топлина, взимайки предвид наличната топлина от пещните отходни газове, е 400500-137000=262900 kcal/ метричен тон или около 31 Nm³ природен газ за тон.

Необходимата енергия за разтопяване на предварително загрятата шихта и за прегряване на течния метал до температурата на изпускане (1660°С), е 520-/186/0,78/=282 kWh/метричен тон.

Когато се използва директно редуциран чугун, консумацията на природен газ намалява.

От казаното дотук е ясно, че е изобретен метод за непрекъсната работа на електрическа стоманодобивна пещ със средства за предварително загряване на шихтовия материал, зареждане и изпускане при поддържане на пълна електрическа мощност и наличие на добър контрол на качеството и състава на продукта.

Claims

Патентни претенции

1. Метод за непрекъснато производство на стомана в електрическа стоманодобивна пещ, зареждана поне частично с предварително загрята отпадъци, шлакообразуващи и въглеродсъдържащи материали, характеризиращ се с това, че металните отпадъчни материали се сортират в зависимост от състава им и се загряват предварително, споменатите метални отпадъци, директно редуциран чугун или смес от тях се подават в електрическата пещ за разтопяване и рафиниране, към пещта се прибавят шлакообразуващи и въглеродсъдържащи материали, шихтата се загрява електрически, докато се разтопи и образува метална вана в пещта със слой разтопена шлака върху нея, шлаката се поддържа в разпенено състояние по време на целия стоманодобивен процес, като в пещта непрекъснато се подават метални материали, шлакообразуващи и въглеродсъдържащи материали при поддържане на пълна мощност по всяко време през операциите на пълнене, разтопяване и рафиниране, при това металната вана се изпуска от пещта, докато последната се захранва непрекъснато.
2. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че използваните метални отпадъци са смлени, натрошени, нарязани или гранулирани.
3. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че в спомената пещ се образуват горещи газове, които преминават през и около споменатите отпадъци, загряват ги предварително и изгарят неметалните включвания в тях.
4. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че споменатата шлака се вспенва чрез инжектиране на натрошен въглеродсъдържащ материал под повърхността на ваната.
5. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че вспенването на шлаката се осъществява чрез инжектиране на натрошен въглеродсъдържащ материал в делителната повърхност между шлаката и течния метал.
6. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че по време на изпускането на стопилката, температурата на разтопения метал или металната вана се поддържа в границите от 1540 до 1660°С.
7. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че температурата на течната метална вана през периода на топене се поддържа в границите от 1540 до 1590°С.
8. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че съставът на ваната се контролира периодично и сортираният материал се подбира и подава в споменатата течна метална вана съгласно изискванията за качество на готовия стоманен продукт.
9. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че споменатите шлакообразуващи и въглеродсъдържащи материали се впръскват под повърхността на течната вана.
10. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че споменатите шлакообразуващи и въглеродсъдържащи материали се впръскват през фурми под повърхността на течната вана в делителната повърхност между шлаката и течния метал.
11. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че шлакообразуващите компоненти се избират от групата на прахообразен варовик, флуорит, двуалуминиев триокис, въглеродсъдържащ материал и железен окис.
12. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че температурата на споменатата метална вана се повишава непосредствено преди изпускане на стопилката.
13. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че споменатата температура на течната метална вана се повишава чрез вдухване на кислород в течната вана.
14. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че температурата на течната вана се намалява непосредствено след изпускане на стопилката.
15. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че температурата на теч ната вана се понижава чрез увеличаване скоростта на подаване на постъпващия шихтов материал.
16. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че половината от стопилката се отстранява чрез изпускане от пещта, а останалата част се поддържа като огледало на стопената метална маса за непрекъснато приемане на постъпващ материал, при което се запазва футеровката на дъното на пещта.
17. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че споменатото изпускане се извършва чрез разливане през устие.
18. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че стопилката се изпуска от пещта през устройство, разположено на или под споменатата разделителна повърхност между стопилката и шлаката, като тази операция се извършва посредством наклоняване на пещта на не повече от 15°.
19. Метод съгласно претенция 18, характеризиращ се с това, че споменатата операция на изпускане на стопилката се контролира чрез шибър.
20. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че фурмата се сменя, докато пещта е в наклонено положение.
21. Метод съгласно претенция 3, характеризиращ се още с това, че отработените газове се контролират, за да е сигурно, че тези газове не са оксидиращи.
22. Метод съгласно претенция 20, характеризиращ се още с това, че пещта се наклонява до 15° в посока, противоположна на тази на изпускане на стопилката, и шибърът се подменя, докато пещта е в положение, при което не може да се изпусне метал и шлака.
23. Устройство за непрекъснато производство на стомана, характеризиращо се с това, че се състои от електродъгова стоманодобивна пещ за разтопяване и рафиниране на металната шихта, електроди, разположени в пещта под нивото на шлаката в разтопения метал, захранващи приспособления, свързани със споменатата пещ за въвеждане на постъпващия материал във вътрешността на пещта, устройства, свързващи споменатите захранващи приспособления за предварително загряване на шихтовите материали, газоуплътнителни приспособления за обезпечаване на контролирана среда в захранващите приспособления, газоежекторни приспособления, свързващи се с пещта под нивото на течната вана, както и от устройство за наклоняване на споменатата пещ до 15° спрямо вертикалата за изпускане на шлаката и стопилката, без изваждане на споменатите електроди.
24. Устройство съгласно претенция 23, характеризиращо се с това, че споменатото захранващо устройство е улей.
25. Устройство съгласно претенция 23, характеризиращо се с това, че споменатото захранващо устройство е водоохлаждаем канал.
26. Устройство съгласно претенция 23, характеризиращо се с това, че споменатото захранващо устройство е затворено в огнеупорен тунел.
27. Устройство съгласно претенция 23, характеризиращо се с това, че съдържа и устройство за изпускане на стопилката от споменатата пещ, разположено под нивото на стопилката.
28. Устройство съгласно претенция 27, характеризиращо се с това, че споменатото устройство за изпускане на стопилката е изпускателна тръба.
29. Устройство съгласно претенция 27, характеризиращо се с това, че споменатото устройство за изпускане е шибър.
30. Устройство за непрекъснато производство на стомана от директно редуциран чугун, характеризиращо се с това, че се състои от електродъгова стоманодобивна пещ за разтопяване и рафиниране на металната шихта, електроди, разположени под нивото на шлаката на течната метална вана, захранващо устройство, свързващо се със споменатата пещ за въвеждане на директно редуциран чугун и други шихтови материали в пещта, устройство, свързващо се със захранващото устройство за предварително загряване на шихтовия материал, газоуплътняващо средство за обезпечаване на контролирана среда в споменатото захранващо устройство, устройство за вдухване на газ, свързано с пещта под нормалното ниво на течната метална вана, устройство за наклоняване на споменатата пещ до 15° спрямо вертикалната й ос, без изваждане на електродите за отстраняване на шлаката и изпускане на стопилката, монтирана на релсов път кофа за приемане на течната стомана при всеки цикъл на изпускане и от металургична станция за комуникация със споменатата кофа.
31. Устройство съгласно претенция 30, характеризиращо се с това, че захранващото устройство е улей.
32. Устройство съгласно претенция 30, характеризиращо се с това, че захранващото 5 устройство е водоохлаждаем канал.
33. Устройство съгласно претенция 30, характеризиращо се с това, че захранващото устройство е затворено в огнеупорен канал.
34. Устройство съгласно претенция 30, характеризиращо се с това, че съдържа още устройство за изпускане на течната стомана, разположено под нивото на стопилката.
35. Устройство съгласно претенция 30, характеризиращо се с това, че споменатото устройство за изпускане е изпускателен кран.
36. Устройство съгласно претенция 30, характеризиращо се с това, че споменатото устройство за изпускане е шибър.