<EMI ID=1.1>
en atmosphère protectrice.
<EMI ID=2.1> son déplacement passant par plusieurs postes de traitement entre des rouleaux ou des poulies de transport ou de guidage auxquels des tensions électriques sont appliquées.
L'invention est un perfectionnement apporté au brevet canadien n[deg.] 1.004.303 du 25 janvier 1977 et au brevet des EtatsUnis d'Amérique n[deg.] 3.792.684 du 19 février 1974.
L'invention vise à améliorer les systèmes connus et, en particulier, les systèmes décrits dans le brevet des EtatsUnis d'Amérique de Cook n[deg.] 2.457.870 du 4 janvier 1949 et autres. Bien que ce brevet décrive le chauffage par résistance d'un fil électroconducteur dans des postes successifs de longueurs allant en diminuant pour compenser la résistivité du fil croissant à mesure qu'il se déplace de l'entrée vers la sortie du système, à l'aide de l'énergie fournie par du courant alternatif, de graves difficultés surfissent lorsqu'on cherche à utiliser ce système pour chauffer par résistance des longueurs de matière conductrice
<EMI ID=3.1>
épaisseur important, lorsqu'elles sont enfermées dans des chambres métalliques contenant des gaz protecteurs utilisés pour le traitement thermique.
<EMI ID=4.1>
<EMI ID=5.1>
courant, dans les parois du conduit en tôle délimitant les chambres qui entourent la bande en mouvement, le? qui augmente l'effi-
<EMI ID=6.1>
d'investissement et les frais d'entretien. Le courant continu aliments au moins trois rouleaux électrifiés, les rouleaux successifs étant de polarités opposées.
L'utilisation de courant continu permet de placer le
<EMI ID=7.1>
un espace relativement restreint et que les quantités de gaz qui réagissent avec la tôle en mouvement et/ou avec les revêtements
<EMI ID=8.1> <EMI ID=9.1>
très compacte et très économique pour le traitement thermique de
<EMI ID=10.1>
taires servant à soumettre le métal à un revenu, à une trempe ou
à un traitement chimique préparatoire à d'autres processus de traitement tels que refroidissement brusque, décapage ou revêtement.
L'invention a également pour but de procurer Un appa-
<EMI ID=11.1>
<EMI ID=12.1>
coûteux et qui puisse être maintenu en service pendant des périodes maxima sans exiger d'arrêts onéreux lorsque surviennent des
<EMI ID=13.1>
la longueur de métal en mouvement au cours de son avancement vers un bain de revêtement de métal en fusion. Le gaz protecteur est
<EMI ID=14.1>
recevoir son revêtement, à mesure qu'il se déplace de l'entrée vers la sortie de l'appareil.
L'invention envisage le traitement thermique économique de longueurs continues de métaux ferreux préparatoire à leur
<EMI ID=15.1> <EMI ID=16.1>
bles, avec ou sans recuit du notai. En variante, le traitement thermique des longueurs continues de métaux ferreux peut être . exécuté en préparation au passage à travers des bains de refroidissement rapide du métal chauffé de manière critique, si on souhaite tremper le métal, ou à travers d'autres bains liquides par exemple des solutions décapantes et analogues.
D'autres buts ressortiront clairement de la description détaillée donnée ci-après, à titre d'exemple, avec références aux dessins annexés, dans lesquels :
la Fig. 1 est une vue en coupe transversale schématique de l'appareil conforme à l'invention, et comprend un schéma synoptique de l'alimentation de courant, indiquant la ligne d'avancement d'une tôle continue lorsqu'elle traverse les postes de traitement thermique, les postes de refroidissement et finalement un bain de revêtement;
la Fig. 2 est une vue en coupe d'une autre forme d'exécution du bain de revêtement à l'extrémité de sortie de l'appareil,
<EMI ID=17.1>
'être relevé pendant des périodes'd'arrêt;
la Fig. 3 est une vue en coupe à plus grande échelle du rouleau chargé positivement et de la barre coopérante de nettoyage abrasive qui y est associée;
<EMI ID=18.1>
ligne A-A de la Fig. 3;
la Fig. � est une vue en coupe suivant la ligne B-B de la Fig. <2>, et
la Fig. 6 est un graphique illustrant la relation entre la température et la résistivité d'un feuillard d'acier a basse teneur' en carbone.
Dans le schéma de l'installation représenté sur la Fig. 1, un transformateur triphasé 23 est représenté connecté à Tins ligne d'alimentation triphasée Ll, L2 et L3 et abaisse la tension d'alimentation à environ 100 volts dans les secondaires, la sortie du transformateur étant amenée à une batterie de re- <EMI ID=19.1>
quel autre type de redresseur qui produit du courant continu relativement exempt d'ondulations et les éléments redresseurs
<EMI ID=20.1> <EMI ID=21.1>
<EMI ID=22.1>
Les conducteurs de sortie de courant continu du re-
<EMI ID=23.1>
port de l'installation qui sont chargés électriquement. Comme le contre la Fig. 1, le conducteur principal négatif P- est connecté aux rouleaux 2 et 7 et le conducteur positif principal P+ est
<EMI ID=24.1>
<EMI ID=25.1>
chambres ou conduits 13a, 13b, 13c et 13d de section relativement petite, leurs parois étant disposées à proximité immédiate de la
<EMI ID=26.1>
Des rouleaux de guidage supplémentaires 3, 4 et 6 alternent avec les rouleaux 2, 5 et 7 pour inverser le sens de la tôle 1 tandis qu'elle est guidée en zigzag autour du rouleau élec-
<EMI ID=27.1>
conduits de la chambre réductrice. De plus, les rouleaux 8 et 9�
<EMI ID=28.1> <EMI ID=29.1>
<EMI ID=30.1>
<EMI ID=31.1>
<EMI ID=32.1>
disposition verticale des chambres de refroidissement et réduc-
<EMI ID=33.1>
<EMI ID=34.1>
16 de matière isolante, de préférence d'une composition céramique, afin d'éviter tout jaillissement d'étincelles entre la tôle et la
<EMI ID=35.1>
<EMI ID=36.1>
de ces rouleaux, entre les rouleaux de guidage qui portent des charges de polarités opposées.
<EMI ID=37.1>
<EMI ID=38.1>
<EMI ID=39.1>
de la tôle reste dans une atmosphère normale avant de pénétrer
<EMI ID=40.1>
peut brûler avant que la tôle pénètre dans le premier conduit isolé ou'chambre 13a. Cette chambre est remplie d'un gaz réducteur qui est introduit dans le conduit par l'entrée 15 près de
<EMI ID=41.1>
de la chaleur prélevée de la tôle 1 qui traverse les conduits de refroidissement. Dans certaines conditions, on permet à la tôle de s'oxyder légèrement avant son entrée dans la première chambre
13a parce que la mince couche d'oxyde forme une excellente base pour l'opération de revêtement suivante.
Après le premier poste de chauffage au cours de son passage dans les chambres 13a et 13b, la tôle pénètre dans le second poste après être passée sur le rouleau chargé positivement et avoir franchi le rouleau de guidage 6 en direction du rouleau chargé négativement 7. Comme indiqué plus haut, la tôle atteint sa température maximum peu avant d'entrer en contact avec le rouleau 7 et, après avoir traversé le boîtier H qui enferme ce rou- <EMI ID=42.1> de refroidissement de la chambre réductrice d'où elle passe en dessous du rouleau 8 et sur le rouleau 9 en direction du bain de revêtement en fusion contenu dans la cuve 21 sans être exposée à l'atmosphère.
Pour maintenir un bon contact électrique entre la tôle en mouvement et les rouleaux conducteurs 2, 5 et 7 qui se recouvrent d'impuretés, comme de l'huile carbonisée, de l'oxyde ferrique ou de l'oxyde ferreux, etc., des barres abrasives 17 sont prévues près de ces .rouleaux et présentent une surface de nettoyage courbe épousant la surface latérale des rouleaux, des moyens étant prévus pour presser ces barres contre les faces des rouleaux électrifiés.
La Fig. 3 est une vue à plus grande échelle du vérin pneumatique ou hydraulique 18 qui peut être actionné périodique-
<EMI ID=43.1>
L'introduction des gaz réducteurs par l'entrée 15 à contre-courant de la tôle en mouvement vers l'orifice de sortie
<EMI ID=44.1>
L'espace étroit qui sépare les parois des chambres réductrices et de refroidissement 13 et 14 de la tôle en mouvement 1, comme le montrent clairement les Fig. 4 et 5, donne une vitesse relati-
<EMI ID=45.1>
<EMI ID=46.1>
les fours réducteurs classiques opèrent avec une concentration
<EMI ID=47.1>
plusieurs avantages, par exemple la suppression de la nécessité d'utiliser un dissociateur d'ammoniac qui peut être remplacé par un générateur de gaz exothermique d'un fonctionnement plus simple
<EMI ID=48.1>
drogène élimine les risques d'explosion dans le cas où de l'oxygène pénétrerait accidentellement dans la chambre, parce que l'hydrogène n'est pas inflammable lorsqu'il est dilué jusqu'à une concentration de 10% à peine. Ceci élimine également la nécessité
de prévoir des purges prolongées pendant des opérations de mise en route et d'arrêt.
L'espace relativement étroit qui sépare la tôle en mouvement des parois des chambres est souhaitable en vue d'utiliser les gaz réducteurs avec un maximum d'efficacité parce que
<EMI ID=49.1>
<EMI ID=50.1>
<EMI ID=51.1>
<EMI ID=52.1>
lorsque de larges tôles sont chauffées électriquement par résistance à l'aide de courants alternatifs, ce qui entraîne des pertes
<EMI ID=53.1>
<EMI ID=54.1>
Lorsqu'une bande ou un feuillard en mouvement de
76,2 CE de largeur et de 0,76 mm d'épaisseur est soumis à une intensif de courant alternatif de 333 ampères/mètre, elle at-
<EMI ID=55.1>
Lorsqu'on, utilise du courant continu dans le même but, un courant
<EMI ID=56.1>
<EMI ID=57.1>
l'effet d'induction précité.
<EMI ID=58.1>
ficulté. Au cours des expériences, on a constaté que lorsqu'un <EMI ID=59.1>
plus grande que le feuillard est plus large. Cet "effet de rive"
<EMI ID=60.1>
<EMI ID=61.1>
plus élevée.
Cela étant, l'utilisation d'énergie de courant continu assure des économies d'énergie et donne une tôle améliorée présentant, des caractéristiques uniformes sur l'ensemble de sa surface.
Comme le montre la Fig. 1, le premier poste de chauffage situé entre les rouleaux électrifiés 2 et 5 est beaucoup plus long que le second poste de chauffage situé entre les rouleaux électrifiés 5 et 7, en fait sa longueur est deux fois plus élevée. Ceci garantit une utilisation plus efficace de l'alimen- <EMI ID=62.1> <EMI ID=63.1>
l est bien connu que la résistivité d'un conducteur est affectée par sa température. Cette relation est représentée dans le graphique de la Fig. 6 où la résistivité d'un acier à basse teneur en carbone est portée en regard de sa température. Ce phénomène rend possible une augmentation de l'efficacité du processus exécuté par le système représenté sur la Fig. 1. Ainsi, la bande ou le feuillard en mouvement atteint le premier rouleau
<EMI ID=64.1>
progressivement de sorte qu'il atteint le second rouleau élec-
<EMI ID=65.1>
suit son chemin et atteint le dernier rouleau électrifié 7 à une
<EMI ID=66.1> <EMI ID=67.1> <EMI ID=68.1> <EMI ID=69.1>
0,58 ohms mm /m et à l'extrémité de ce second poste elle est de
<EMI ID=70.1>
<EMI ID=71.1> <EMI ID=72.1> ble de produire un feuillard galvanisé de 101,6 cm de largeur et de 0,76 mm d'épaisseur avec une consommation de courant de moins de 200 KW/tonne, ce qui représente une économie d'énergie significative comparée a un procédé classique.
<EMI ID=73.1>
13 peuvent être garnies d'une couche isolante 13d, tandis que les
<EMI ID=74.1>
pour améliorer l'opération de refroidissement. Cette mesure contribue à l'obtention des caractéristiques souhaitables de l'in-
<EMI ID=75.1>
quent économiquement possible de faire fonctionner les chambres réductrices par intermittence. Cependant, pendant un processus de galvanisation, il est nécessaire de maintenir le métal contenu dans le bain de zinc 21 dans un état fondu pendant de brèves périodes d'arrêt. Cependant, il n'est pas à conseiller de main-
<EMI ID=76.1>
de le réintroduire dans la chambre. Par conséquent, le rouleau final 10 est monté à rotation à l'extrémité inférieure du conduit d'évacuation C qui est à son tour articulée au moyen d'une charnière 22 à l'extrémité inférieure 19 du conduit de refroidisse-
<EMI ID=77.1>
rouleau de guidage vers une position inactive pendant les périodes d'arrêt, comme indiqué en traits pointillés sur la Fig. 2. En fonctionnement, l'extrémité inférieure bridée 19 est serrée contre une bride correspondante prévue sur le conduit d'évacua-
<EMI ID=78.1>
Le gaz réducteur introduit dans l'entrée 15 est de préférence admis à une pression légèrement supérieure à la pres-
<EMI ID=79.1>
<EMI ID=80.1>
Procédé pour traiter thermiquement et électrique-
<EMI ID=81.1>
<EMI ID=82.1>
atmosphère protectrice contenue dans une chambre destinée à con-
<EMI ID=83.1>
caractérisé en ce que :
(a) on fait suivre à la bande des trajets continus en <EMI ID=84.1>
mentation située à l'entrée et aboutissant à la sortie en passant par-dessus plusieurs rouleaux de guidage espacés,
(b) on applique des tensions de courant continu à au moins certains rouleaux en métal électroconducteur et ainsi à des longueurs successives de la bande pour les chauffer par résistance sans recourir à un quelconque autre chauffage extérieur à la chambre,
(c) on diminue progressivement les longueurs successives de la bande en mouvement entre son extrémité d'entrée et son extrémité de sortie pour compenser l'accroissement de sa résistivité électrique due à 1'augmentation de sa température au cours de son trajet de manière à égaliser l'effet Joule qui s'exerce dans les longueurs successives,
(d)
on limite la quantité d'atmosphère ambiante adjacente * la bande en mouvement en confinant le déplacement de la bande travers des boîtiers métalliques de section allongée et réduite correspondant à la grande largeur et à la faible épaisseur de la bande en mouvement, en disposant les parois des boîtiers à proximité immédiate des faces opposées et des rives opposées de la bande en mouvement, de manière à maximaliser la température des boîtiers et de l'atmosphère y contenue uniquement par la chaleur rayonnante émanant de la bande de métal en mouvement, sans qu'aucun chauffage ne soit produit par des courants induits dans les parois des boîtiers et donc sans perte d'énergie électrique, et <EMI ID=85.1>
<EMI ID=86.1>
la sortie, un agent gazeux qui peut s'échapper près de l'entrée, de telle sorte que le gaz circule à contre-courant de la bande de tôle en mouvement.
<EMI ID = 1.1>
in a protective atmosphere.
<EMI ID = 2.1> its movement passing through several treatment stations between rollers or transport or guide pulleys to which electrical voltages are applied.
The invention is an improvement made to Canadian patent n [deg.] 1,004,303 of January 25, 1977 and to United States patent n [deg.] 3,792,684 of February 19, 1974.
The invention aims to improve the known systems and, in particular, the systems described in the United States patent to Cook n [deg.] 2,457,870 of January 4, 1949 and others. Although this patent describes resistance heating of an electrically conductive wire in successive positions of decreasing lengths to compensate for the resistivity of the increasing wire as it moves from the input to the output of the system, to the using the energy supplied by alternating current, serious difficulties arise when attempting to use this system for resistance heating lengths of conductive material
<EMI ID = 3.1>
significant thickness, when enclosed in metal chambers containing protective gases used for heat treatment.
<EMI ID = 4.1>
<EMI ID = 5.1>
current, in the walls of the sheet metal duct delimiting the chambers which surround the moving strip, the? which increases the effi-
<EMI ID = 6.1>
investment and maintenance costs. The direct current feeds at least three electrified rollers, the successive rollers being of opposite polarities.
The use of direct current makes it possible to place the
<EMI ID = 7.1>
a relatively small space and that the quantities of gases which react with the moving sheet and / or with the coatings
<EMI ID = 8.1> <EMI ID = 9.1>
very compact and very economical for the heat treatment of
<EMI ID = 10.1>
quenching used to subject the metal to tempering, quenching or
a chemical treatment preparatory to other treatment processes such as sudden cooling, pickling or coating.
Another object of the invention is to provide an apparatus
<EMI ID = 11.1>
<EMI ID = 12.1>
expensive and can be maintained in service for maximum periods without requiring expensive shutdowns when
<EMI ID = 13.1>
the length of moving metal as it travels through a bath of molten metal coating. The protective gas is
<EMI ID = 14.1>
receive its coating, as it moves from the inlet to the outlet of the device.
The invention contemplates the economical heat treatment of continuous lengths of ferrous metals in preparation for their.
<EMI ID = 15.1> <EMI ID = 16.1>
bles, with or without annealing of the notai. Alternatively, heat treatment of continuous lengths of ferrous metals can be. carried out in preparation for passing through rapid cooling baths of the critically heated metal, if it is desired to quench the metal, or through other liquid baths eg pickling solutions and the like.
Other objects will emerge clearly from the detailed description given below, by way of example, with reference to the accompanying drawings, in which:
Fig. 1 is a schematic cross-sectional view of the apparatus according to the invention, and comprises a block diagram of the current supply, indicating the line of advance of a continuous sheet as it passes through the heat treatment stations , the cooling stations and finally a coating bath;
Fig. 2 is a sectional view of another embodiment of the coating bath at the outlet end of the apparatus,
<EMI ID = 17.1>
'' be lifted during downtime;
Fig. 3 is an enlarged sectional view of the positively charged roller and the cooperating abrasive cleaning bar associated therewith;
<EMI ID = 18.1>
line A-A of FIG. 3;
Fig. � is a sectional view taken on line B-B of FIG. <2>, and
Fig. 6 is a graph illustrating the relationship between temperature and resistivity of a low carbon steel strip.
In the diagram of the installation shown in Fig. 1, a three-phase transformer 23 is shown connected to Tins three-phase power line L1, L2 and L3 and lowers the supply voltage to about 100 volts in the secondaries, the output of the transformer being taken to a re <EMI battery. ID = 19.1>
what other type of rectifier that produces relatively ripple free direct current and the rectifier elements
<EMI ID = 20.1> <EMI ID = 21.1>
<EMI ID = 22.1>
The direct current output conductors of the re-
<EMI ID = 23.1>
installation port which are electrically charged. As against in FIG. 1, the negative main conductor P- is connected to rollers 2 and 7 and the main positive conductor P + is
<EMI ID = 24.1>
<EMI ID = 25.1>
chambers or ducts 13a, 13b, 13c and 13d of relatively small section, their walls being arranged in the immediate vicinity of the
<EMI ID = 26.1>
Additional guide rollers 3, 4 and 6 alternate with rollers 2, 5 and 7 to reverse the direction of the sheet 1 as it is guided in a zigzag way around the electric roller.
<EMI ID = 27.1>
ducts of the reducing chamber. In addition, rollers 8 and 9 �
<EMI ID = 28.1> <EMI ID = 29.1>
<EMI ID = 30.1>
<EMI ID = 31.1>
<EMI ID = 32.1>
vertical arrangement of cooling and reduc-
<EMI ID = 33.1>
<EMI ID = 34.1>
16 of insulating material, preferably of a ceramic composition, in order to avoid any sparking between the sheet and the
<EMI ID = 35.1>
<EMI ID = 36.1>
of these rollers, between the guide rollers which carry charges of opposite polarities.
<EMI ID = 37.1>
<EMI ID = 38.1>
<EMI ID = 39.1>
sheet remains in a normal atmosphere before entering
<EMI ID = 40.1>
may burn before the sheet enters the first insulated duct or chamber 13a. This chamber is filled with a reducing gas which is introduced into the duct through the inlet 15 near
<EMI ID = 41.1>
heat taken from the sheet 1 which passes through the cooling ducts. Under certain conditions, the sheet is allowed to oxidize slightly before entering the first chamber.
13a because the thin oxide layer forms an excellent base for the next coating operation.
After the first heating station during its passage through the chambers 13a and 13b, the sheet enters the second station after having passed over the positively charged roll and having passed through the guide roll 6 towards the negatively charged roll 7. As indicated above, the sheet reaches its maximum temperature shortly before coming into contact with the roller 7 and, after passing through the housing H which encloses this cooling roller <EMI ID = 42.1> from which it passes under the roll 8 and over the roll 9 in the direction of the bath of molten coating contained in the tank 21 without being exposed to the atmosphere.
To maintain good electrical contact between the moving sheet and drive rolls 2, 5 and 7 which become coated with impurities, such as carbonized oil, ferric oxide or ferrous oxide, etc. Abrasive bars 17 are provided near these rollers and have a curved cleaning surface conforming to the side surface of the rollers, means being provided for pressing these bars against the faces of the electrified rollers.
Fig. 3 is an enlarged view of the pneumatic or hydraulic cylinder 18 which can be actuated periodically.
<EMI ID = 43.1>
The introduction of reducing gases through the inlet 15 against the current of the sheet moving towards the outlet orifice
<EMI ID = 44.1>
The narrow space which separates the walls of the reducing and cooling chambers 13 and 14 from the moving sheet 1, as clearly shown in Figs. 4 and 5, gives a relative speed
<EMI ID = 45.1>
<EMI ID = 46.1>
conventional reduction furnaces operate with a concentration
<EMI ID = 47.1>
several advantages, for example the elimination of the need to use an ammonia dissociator which can be replaced by an exothermic gas generator of simpler operation
<EMI ID = 48.1>
drogen eliminates the risk of explosion should oxygen accidentally enter the chamber, because hydrogen is not flammable when diluted to a concentration of just 10%. This also eliminates the need
to provide for prolonged purges during start-up and shutdown operations.
The relatively narrow space between the moving sheet metal and the chamber walls is desirable in order to use the reducing gases with maximum efficiency because
<EMI ID = 49.1>
<EMI ID = 50.1>
<EMI ID = 51.1>
<EMI ID = 52.1>
when large sheets are heated electrically by resistance using alternating currents, resulting in losses
<EMI ID = 53.1>
<EMI ID = 54.1>
When a moving strip or strip
76.2 CE wide and 0.76 mm thick is subjected to an intensive alternating current of 333 amps / meter, it at-
<EMI ID = 55.1>
When direct current is used for the same purpose, a current
<EMI ID = 56.1>
<EMI ID = 57.1>
the aforementioned induction effect.
<EMI ID = 58.1>
difficulty. During the experiments it was found that when an <EMI ID = 59.1>
larger than the strap is wider. This "shore effect"
<EMI ID = 60.1>
<EMI ID = 61.1>
higher.
However, the use of direct current energy provides energy savings and results in an improved sheet having uniform characteristics over its entire surface.
As shown in Fig. 1, the first heating station located between the electrified rollers 2 and 5 is much longer than the second heating station located between the electrified rollers 5 and 7, in fact its length is twice as long. This ensures a more efficient use of the power <EMI ID = 62.1> <EMI ID = 63.1>
It is well known that the resistivity of a conductor is affected by its temperature. This relationship is shown in the graph of FIG. 6 where the resistivity of a low carbon steel is plotted against its temperature. This phenomenon makes possible an increase in the efficiency of the process performed by the system shown in FIG. 1. Thus, the moving strip or strip reaches the first roll
<EMI ID = 64.1>
gradually so that it reaches the second electric roller
<EMI ID = 65.1>
follows its path and reaches the last electrified roller 7 at a
<EMI ID = 66.1> <EMI ID = 67.1> <EMI ID = 68.1> <EMI ID = 69.1>
0.58 ohms mm / m and at the end of this second station it is
<EMI ID = 70.1>
<EMI ID = 71.1> <EMI ID = 72.1> able to produce a galvanized strip 101.6 cm wide and 0.76 mm thick with a current consumption of less than 200 KW / ton, which represents significant energy savings compared to a conventional process.
<EMI ID = 73.1>
13 can be lined with an insulating layer 13d, while the
<EMI ID = 74.1>
to improve the cooling operation. This measure contributes to obtaining the desirable characteristics of the in-
<EMI ID = 75.1>
quent economically possible to operate the reducing chambers intermittently. However, during a galvanizing process, it is necessary to maintain the metal contained in the zinc bath 21 in a molten state for brief periods of shutdown. However, it is not advisable to
<EMI ID = 76.1>
to reintroduce it into the bedroom. Therefore, the final roll 10 is rotatably mounted at the lower end of the discharge duct C which in turn is hinged by means of a hinge 22 at the lower end 19 of the cooling duct.
<EMI ID = 77.1>
guide roller to an inactive position during standstill periods, as indicated by dotted lines in Fig. 2. In operation, the lower flanged end 19 is clamped against a corresponding flange provided on the discharge duct.
<EMI ID = 78.1>
The reducing gas introduced into the inlet 15 is preferably admitted at a pressure slightly higher than the pressure.
<EMI ID = 79.1>
<EMI ID = 80.1>
Process for heat and electric treatment
<EMI ID = 81.1>
<EMI ID = 82.1>
protective atmosphere contained in a chamber intended to
<EMI ID = 83.1>
characterized in that:
(a) the tape is made to follow continuous paths in <EMI ID = 84.1>
indication located at the entrance and terminating at the exit passing over several spaced guide rollers,
(b) direct current voltages are applied to at least some electroconductive metal rollers and thus to successive lengths of the strip to heat them by resistance without resorting to any other heating external to the chamber,
(c) the successive lengths of the moving strip between its inlet end and its outlet end are progressively reduced to compensate for the increase in its electrical resistivity due to the increase in its temperature during its path so as to equalize the Joule effect which is exerted in the successive lengths,
(d)
the amount of ambient atmosphere adjacent to the moving strip is limited * by confining the movement of the strip through metal boxes of elongated and reduced section corresponding to the large width and thinness of the moving strip, by arranging the walls housings in close proximity to the opposite faces and opposite edges of the moving strip, so as to maximize the temperature of the housings and of the atmosphere contained therein only by the radiant heat emanating from the moving metal strip, without no heating is produced by currents induced in the walls of the cases and therefore without loss of electrical energy, and <EMI ID = 85.1>
<EMI ID = 86.1>
the outlet, a gaseous agent which can escape near the inlet, so that the gas flows against the current of the moving sheet metal strip.