BE820783A

BE820783A - Procede pour appliquer un garnissage refractaire dans des recipients metallurgiques

Info

Publication number: BE820783A
Application number: BE149284A
Authority: BE
Priority date: 1973-10-11
Filing date: 1974-10-07
Publication date: 1975-04-07
Also published as: DE2447813A1; FR2247433B3; JPS5066407A; RO72691A; SE7412704L; LU71067A1; NO743606L; FR2247433A1; IT1022727B; NL7413329A; ZA745903B; BR7408357D0; AU7323374A

Description


  Procédé pour appliquer un garnissage réfractaire dans des réci-pients métallurgiques.

  
La présente invention se rapporte à un procédé pour appliquer un garnissage réfractaire dans une capacité ou un récipient métallurgique,comme une poche de coulée, une lingotière ou un four de métallurgie,entre autres, à une température élevée, de même qu'à une composition réfractaire s'utilisant comme gar-

  
 <EMI ID=1.1> 

  
Les garnissages réfractaires des récipients métaliurgi-ques,comme les fours et poches de coulée,ont été appliqués suivant divers procédés jusqu'à présent. Dans l'un de ceux-ci, on utilise des briques réfractaires liées au. mortier. Suivant un procédé plus récent, on utilise le pistolet pneumatique. La plupart de ces procédés exigentque le récipient métallurgique soit refroidi en une durée anormalement longue pour permettre l'application du garnissage réfractaire au-dessous d'une température de 93[deg.]C au maximum. La plupart des essais déjà tentés pour appliquer des garnissages réfractaires à chaud dans des fours et spécialement dans des poches pour la coulée du fer et de l'acier n'ont eu aucun succès.

  
Le brevet des Etats-Unis d'Amérique n03.737.489 a pour objet un procédé pour appliquer un garnissage réfractaire dans

  
des récipients métallurgiques chauds. Ce procédé est basé sur l'utilisation d'un mélange consistant essentiellement en un liant organique, en argile et en quartzite contenant une quantité d'eau déterminée au préalable facilitant l'application. Ce procédé permet un accroissement notable de la durée de service du garnissage dans les fours et poches de coulée. L'un des principaux avantages qu'il offre est que la durée pendant laquelle le récipient métallurgique, par exemple la poche, est retiré du service est beaucoup inférieure à celle nécessaire pour le regarnissage suivant les procédés habituels.

  
Le caractère réfractaire des garnissages de récipients métallurgiques appliques suivant le procédé connu varie avec la constitution du garnissage. Par exemple, les propriétés réfractaires de l'argile dépendent de la quantité de substance résiduelle.,  elle-même fonction de l'origine de l'argile. Ainsi, certaines argiles sont très réfractaires,tandis que d'autres résistent moins aux températures élevées et ne conviennent dès lors en général pas comme garnissages en mérallurgie.

  
 <EMI ID=2.1> 

  
lurgique d'un garnissage réfractaire à une température élevée

  
et aussi de procurer une composition réfractaire permettant de former un tel garnissage réfractaire d'une durée de vie beaucoup accrue, abrégeant ainsi beaucoup les interruptions de service.

  
L'invention a pour objet un procédé pour appliquer un garnissage réfractaire dans un récipient métallurgique à des températures élevées,suivant lequel on applique sur la face intérieure de la paroi du récipient lorsqu'il se trouve à une température

  
de 65 à 1.650[deg.]C de manière à en utiliser la chaleur sensible,

  
une composition réfractaire humide qui,à l'état sec,consiste es-

  
 <EMI ID=3.1> 

  
liant ayant un point de fusion d'environ 65,6 à 204,4[deg.]C et en environ 96 à 99,75% de particules d'une matière réfractaire consis-

  
 <EMI ID=4.1> 

  
été additionnée au préalable, sur base pondérale, d'environ 4 à

  
6% d'eau pour la formation de la composition réfractaire

  
humide, pour faire fondre à la surface de la paroi le liant osmotiquement réparti en une masse poisseuse à laquelle adhèrent les particules de la matière réfractaire, et on laisse la couche former un garnissage massif.

  
L'invention a en outre pour objet une composition réfractaire qui est propre à former un garnissage réfractaire permettant de renouveler le garnissage de la face intérieure de la paroi d'un récipient métallurgique à une température élevée de 65 à 1.650[deg.]C et qui consiste essentiellement en un mélange, sur base pondérale, d'environ 0,25 à 4% d'un liant ayant un point de fusion d'environ

  
 <EMI ID=5.1>  

  
L'invention a de plus pour objet un récipient métallurgique comprenant un garnissage métallurgique formé comme garnis-  sage de réparation ou de remplacement par application d'une compo-  sition réfractaire comme défini ci-dessus. 

  
Avantageusement, le rapport de l'alumine à la silice dé-  finit les propriétés de la composition réfractaire et du garnis- 

  
sage réfractaire du récipient. 

  
L'invention est décrite ci-après à titre d'exemple uniquement avec référence à diverses formes de réalisation.

  
Dans le procédé pour appliquer le garnissage réfractaire

  
de réparation, on applique sur la face intérieure de la paroi d'un

  
 <EMI ID=6.1> 

  
une composition réfractaire humide, et on fait adhérer sur la face intérieure de cette paroi la composition réfractaire humide qui,

  
 <EMI ID=7.1> 

  
ou hydrocarboné se trouvant en mélange uniforme dans la composition et fondant dès le contact avec la face intérieure chaude

  
du récipient métallurgique pour former un fond adhésif auquel

  
adhère la matière réfractaire, en utilisant la chaleur sensible

  
de la paroi du récipient métallurgique pour faire sécher la composition réfractaire humide et fondre le liant organique ou hydrocarboné qui se répartit simultanément osmotiquement dans la couche appliquée de composition réfractaire en un liant carboné qui augmente le caractère réfractaire du garnissage réfractaire.

  
Après coulée d'une masse de métal en fusion à partir

  
d'une poche, celle-ci est normalement retournée pour le déversement du métal ou du laitier restant éventuel. Ensuite, la quenouille et la buse sont retirées et remplacées. La poche est

  
alors prête pour une nouvelle utilisation lorsqu'il s'est écoulé

  
un temps suffisant pour le séchage de la nouvelle buse. Lorsque la poche a été utilisée un nombre suffisant de fois, par exemple pour 15 à 20 coulées, le garnissage de la face intérieure est normalement assez usé pour devoir être remplacé. L'invention offre l'avantage d'augmenter la durée de service normale du garnissage par application d'une couche de garnissage de réparation ou de remplacement à l'intérieur de la poche chaude à tout moment du service. Le garnissage de réparation a une épaisseur d'environ 0,8 à 254 mm ou davantage. Ce garnissage est appliqué de manière uniforme et reproductible comme garnissage de réparation sur une face intérieure existante usée d'une poche ou d'un four ou de tout autre récipient métallurgique à une température d'environ 65 à <EMI ID=8.1> 

  
Bien que le récipient métallurgique dans lequel le garnissage de remplacement ou de réparation est appliqué soit décrit comme étant une poche pour la coulée du fer ou de l'acier, il est évident qu'un tel garnissage de réparation peut être appliqué de même dans tout autre récipient, comme un four, un four à recuire, une lingotière ou une base de lingotière.

  
La poche est amenée dans la position la plus favorable

  
à l'application du garnissage réfractaire. Cette position dépend principalement du mode d'application du garnissage. Par exemple,

  
 <EMI ID=9.1> 

  
suivant un procédé pour appliquer un garnissage de remplacement,

  
on utilise un appareil à impulsion centrifuge, auquel cas la poche est de préférence mise en position dressée pour permettre le mouvement vertical de l'appareil suivant l'axe de la poche. Toutefois, d'autres procédés pour appliquer le garnissage de remplacement peuvent être exécutés à l'aide d'un pistolet, auquel cas la poche est avantageusement couchée sur le côté avec son axe dans un plan horizontal pour que l'opérateur puisse "projeter" la composition réfractaire humide sur la face intérieure des parois de la poche.

  
La t empérature de la poche peut varier d'à peine en-

  
 <EMI ID=10.1> 

  
parois de la lingotière peut être insuffisante pour faire fondre le liant organique ou hydrocarboné de la composition réfractaire.

  
La composition réfractaire,qui a de préférence une granulométrie de 2,38 mm dans l'état où elle est appliquée initialement pour former le garnissage,consiste essentiellement en les constituants fondamentaux indiqués, à savoir un liant organique et une matière réfractaire consistant en substance en alumine et en silice. Le liant organique peut comprendre des matières telles que les brais de goudron de houille, les brais depétrole, les goudrons, les colophanes, des variétés de poly(chlorure de vinyle),

  
 <EMI ID=11.1> 

  
aliphatiques. Ces liants ont des points de fusion d'environ 65,6 à
204,4[deg.]C, comme il est désiré. La granulométrie du liant est de préférence inférieure à 6,35 mm. L'intervalle utile de la concentration en liant organique s'étend d'environ 0,25 à 4%, les ré-

  
 <EMI ID=12.1> 

  
favorables pour une concentration d'environ 2%, sur base du poids du mélange complet. Le brai est le liant préféré. Le liant organique ou hydrocarboné sert à remplacer la majeure partie de l'eau des compositions de type déjà connu s'appliquant sur la surface

  
 <EMI ID=13.1> 

  
La suppression complète ou sensiblement complète de l'eau de la composition évite les explosions provoquées par la vapeur d'eau qui se dégage lorsque le métal en fusion vient au contact du garnissage réfractaire nouvellement appliqué. Les liants organiques, pris en quantités de moins de 4% du mélange complet, fondent au contact de la surface chaude de la poche en une masse poisseuse ou collante immobilisant les particules appliquées ultérieurement

  
au même endroit. Les liants organiques pris en quantités de plus

  
 <EMI ID=14.1> 

  
et empêchent l'observation par l'opérateur. La chaleur provoque finalement la carbonisation des liants organiques dont il subsiste une structure en mosaïque de carbone cristallin enchevêtrée dans les constituants réfractaires du garnissage appliqués en particules, formant ainsi une nouvelle couche qui est soudée à l'ancien garnissage qui subsiste dans la poche.

  
La matière réfractaire a de préférence une granulométrie

  
 <EMI ID=15.1> 

  
du poids sec de la composition comprenant la matière réfractaire et le liant organique. Les matières réfractaires préférées sont celles à divers pourcentages d'alumine et de silice comme l'argile réfractaire, la bauxite, le.kaolin, l'alunite et l'alumine tabulaire. Ces matières réfractaires sont différentes de celles de la classe siliceuse comme le gannister, le grès, la quartzite et le silex qui sont formés en substance totalement par de la silice. Les matières réfractaires utilisées suivant l'invention n'appartiennent pas non plus à la classe des silicates de magnésium comme les olivines et serpentines comprenant des oxydes de magnésium, de calcium, de fer ou de manganèse et de la silice, ni davantage à

  
la classe des chaux magnésiennes comme les magnésites et dolomites, ni non plus à la classe des chromites consistant en spinelles très réfractaires formées d'oxyde de fer, de magnésium, d'aluminium et de chrome en différentes proportions. Plus particulièrement, la matière réfractaire de l'invention appartient à la classe des argiles'réfractaires et des minéraux très alumineux consistant es-sentiellement en diverses proportions d'alumine et de silice. Par exemple, comme il ressort du tableau I ci-après, il est possible d'utiliser une argile plastique en différentes proportions, avec ou sans apport d'une ou plusieurs autres matières de la classe des argiles réfractaires et minéraux très alumineux comme la bauxite, le kaolin et l'alunite.

  
Des exemples typiques d'intervalles de concentration

  
en alumine pour divers récipients métallurgiques sont rassemblés au tableau I.

  
 <EMI ID=16.1> 

  

 <EMI ID=17.1> 


  
+ Ensemble de l'alumine du mélange, le reste étant formé

  
par de la silice avec des traces d'oxyde de fer, d'oxyde de magnésium, d'oxyde de calcium, d'oxyde de titane, d'oxydes alcalins etc.

  
Aux fins de l'invention, le caractère réfractaire du garnissage de réparation peut être modifié au moyen des relations d'équilibre de phases entre l'alumine et la silice. Lorsque le rapport de l'alumine à la silice augmente, le caractère réfrac-  taire du garnissage résultant s'accentue et réciproquement, com- !  me le montre le tableau II.. Dès lors, un apport sensible d'autres substances,comme la quartzite et l'olivine notamment,est indési-rable et atténue l'effet optimal que procurent les proportions désirées d'alumine et de silice.

TABLEAU II

  
Effet approximatif de la teneur en alumine sur le point de fusion

  
des matières réfractaires.

  

 <EMI ID=18.1> 


  
Dans une forme de réalisation préférée, la composition

  
 <EMI ID=19.1>  

  
de silice.

  
Suivant une autre forme de réalisation, la composition est additionnée d'une quantité peu élevée,pouvant atteindre envi-

  
 <EMI ID=20.1> 

  
sium conférant au garnissage résultant une résistance élevée au choc et à l'érosion et constituant,à une température élevée,un émail protecteur qui atténue l'oxydation du liant carbonisé. Comme il ressort du tableau ci-dessus, différentes quantités d'argile mélangées à de la bauxite, du kaolin et de l'alunite donnent les compositions réfractaires voulues.

  
Suivant une autre forme de réalisation, la composition réfractaire sèche comprend,sur base pondérale,2% d'un liant organique, environ 2% de silicate de sodium et/ou de silicate de potassium et environ 96% de matière réfractaire.

  
Une quantité déterminée au préalable d'eau est ajoutée

  
à la composition réfractaire comprenant le liant organique et la matière réfractaire et parfois le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium au niveau de l'ajutage ou pendant le passage du mélange dans un appareil d'application. L'eau sert principalement à faciliter le mouvement de la composition par ailleurs sèche dans l'appareil d'application et sur la surface de la poche. La quantité d'eau est dès lors maintenue dans l'intervalle étroit d'environ 4 à 6% du poids du mélange complet. Il convient de

  
 <EMI ID=21.1> 

  
différentes formes, comme de l'eau d'hydratation ou de cristallisation,qui,en s'ajoutant à l'apport de 4 à 6% d'eau, portent le total à environ 10% de la composition complète. Des quantités d'eau plus importantes sont indésirables parce que leur seul effet est d'augmenter la durée nécessaire pour le séchage du garnissage de remplacement. En effet, une abondante quantité d'eau sub-sistant dans le garnissage réfractaire provoque souvent des explosions par dégagement de vapeur d'eau lorsque le métal en fusion

  
est versé dans la poche.

  
Au moment où la composition réfractaire humide comprenant le liant organique, la matière réfractaire et parfois le silicate de sodium et/ou le silicate de potassium- quitte l'appareil applicateur et passe dans la poche, la chaleur latente de cette dernière fait s'évaporer une fraction importante de l'eau avant que la composition vienne au contact des parois de la poche. La quantité d'eau qui subsiste est cependant suffisante pour que l'argile serve de liant jusqu'au moment où le garnissage réfractaire de réparation est complètement formé.

  
Au moment où la composition réfractaire humide atteint

  
la surface chaude de la paroi de la poche, la chaleur sensible

  
de la paroi fait immédiatement fondre le liant organique en une masse poisseuse et collante immobilisant les particules de matière réfractaire. Toutefois, après dépôt d'une certaine épaisseur de garnissage de réparation, la couche initiale de garnissage constitue un isolant thermique. A ce moment, l'argile humide qui est plastique constitue un liant primaire pour le dépôt des particules de la composition réfractaire s'accumulant jusqu'à l'épaisseur voulue à mesure que l'application progresse. Toutefois, la chaleur sensible de la paroi de la poche finit par franchir la première couche de liant organique thermiquement isolante et fait fondre de nouvelles quantités des particules du liant organique nouvellement appliquées. Simultanément, l'eau est expulsée à l'état de vapeur du garnissage de remplacement.

   A mesure que la chaleur continue d'agir sur le garnissage, l'eau s'évapore et le liant organique continue de fondre vers l'extérieur. Entretemps, les premières quantités appliquées du liant organique donnent par carbonisation une structure en mosaïque de carbone cristallin enchevêtrée avec les particules de matière réfractaire. Il se forme ainsi une phase discontinue de matière réfractaire dans une phase continue de carbone en mosaïque. Le silicate de sodium et/ou de potassium est ajouté à la composition pour la formation d'un émail protecteur supplémentaire qui atténue l'oxydation de la phase continue de carbone en mosaïque lors de l'exposition ultérieure au métal en fusion dans la poche.

  
Le garnissage de réparation qui est appliqué sur un garnissage préexistant présente finalement une surface exposée sensiblement lisse. Le garnissage de réparation est normalement appliqué en une épaisseur d'environ 0,8 à 38 mm. Des épaisseurs

  
 <EMI ID=22.1> 

  
lorsque la chose est désirée.

  
Le procédé de l'invention permet d'appliquer un garnissage de réparation dans une poche dans un délai de l'ordre de 4

  
a 25 minutes par coulée,qui amène le temps pendant lequel la poche est retirée du service à une valeur beaucoup plus faible que celle requise pour une réparation de garnissage suivant les procédés déjà connus. Le garnissage classique en briques assemblées au mortier est formé à la main dans la poche au moyen de briques cuites au préalable et de mortier et requiertune durée d'environ
90 minutes par coulée.

  
La composition réfractaire et son procédé d'application conformes à l'invention assurent une ferme adhérence aux surfaces chaudes et une modification de coloration indique le moment auquel l'eau est dissipée en substance complètement. La poche de coulée n'est pas refroidie exagérément et n'exige donc pas un long réchauffage pour être ramenée à sa température de service. 

REVENDICATIONS.

  
1 - Procédé pour appliquer un garnissage réfractaire dans un récipient métallurgique à une température élevée, caractérisé en ce qu'on applique sur la face intérieure de la paroi du récipient lorsqu'il se trouve à une température de 65 à 1.650[deg.]C, de manière à en utiliser la chaleur sensible, une composition réfractaire humide qui&#65533;à l'état sec,consiste essentiellement,

  
sur base pondérale, en environ 0,25 à 4% d'un liant ayant un point

  
 <EMI ID=23.1> 

  
préalable, sur base pondérale, d'environ 4 à 6% d'eau

  
pour la formation de la composition réfractaire humide, pour faire fondre à la surface de la paroi le liant osmotiquement réparti en une masse poisseuse à laquelle adhèrent les particules de la matière réfractaire, et on laisse la couche former un garnissage massif.

Claims

2 - Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la composition réfractaire sèche consiste essentiellement, sur base pondérale,en environ 2% du liant et en environ 98% de la matière réfractaire consistant en alumine et/ou en silice et est additionnée ensuite,sur base pondérale,d'environ 4 à 6% d'eau pour la formation de la composition réfractaire humide.

3 - Procédé suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la composition réfractaire humide appliquée sur la face intérieure de la paroi du récipient a une épaisseur atteignant <EMI ID=24.1>

la surface intérieure de la paroi chaude,de sorte que le liant

se répartit osmotiquement en une durée d'environ 25 minutes par transfert de la chaleur sensible au départ de la paroi intérieure chaude du récipient.

4 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications

<EMI ID=25.1>

tiellement en silice.

5 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications

<EMI ID=26.1>

sentiellement en alumine.

6 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la matière réfractaire consiste en alumine et en silice en conformité avec les relations d'équilibre de phases de l'alumine et de la silice.

7 - Procédé suivant la revendication 6,caractérisé en ce que la matière réfractaire consiste en argile réfractaire, en alumine tabulaire et en bauxite ou en kaolin ou en alunite, la quantité d'alumine en présence étant de 8 à 100% de la matière réfractaire.

8 - Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que la matière réfractaire consiste essentiellement en argile réfractaire, en kaolin et en bauxite ou en alunite, la quantité d'alumine en présence étant de 8 à 100% de la matière réfractaire.

9 - Procédé suivant la revendication 6,caractérisé en ce que la matière réfractaire consiste essentiellement en argile réfractaire, en alumine tabulaire, en kaolin, en bauxite et en alunite, la quantité d'alumine en présence étant de 8 à 100% de la matière réfractaire.

10 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le liant est choisi parmi le brai de pétrole, le brai de goudron de houille, le goudron, la colophane, le poly(chlorure de vinyle), le polytétrachloroéthylène, le polyéthylène et les hydrocarbures aliphatiques, éventuellement en mélange.

11 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 6 à 10, caractérisé en ce que la matière réfractaire consiste essentiellement�sur base pondérale,en environ 10 à 25% d'alumine et

<EMI ID=27.1>

12 - Procédé suivant la revendication 11, caractérisé en ce que la matière réfractaire consiste essentiellement,sur base pondérale,en environ 18% d'alumine et en environ 78% de silice.

13 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 6 à 10, caractérisé en ce que la matière réfractaire consiste essentiellement,sur base pondérale,en environ 26 à 70% d'alumine

et en environ 0 à 70% de silice.

14 - Procédé suivant la revendication 13, caractérisé en ce que la matière réfractaire consiste essentiellement,sur base

<EMI ID=28.1>

15 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 6 à 10, caractérisé en ce ce que la matière réfractaire consiste essentiellement,sur base pondérale,en environ 71 à 96% d'alumine

<EMI ID=29.1>

16 - Procédé suivant la revendication 15,caractérisé

en ce que la matière réfractaire consiste essentiellement,sur base pondérale,en environ 71% d'alumine et en environ 25% de silice.

17 - Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 16, suivant lequel la composition réfractaire est additionnée d'environ 0,5 à 2% de silicate de potassium et/ou de silicate de sodium, caractérisé en ce que la composition réfractaire sèche consiste essentiellement, sur base pondérale, en environ 0,25 à

<EMI ID=30.1>

environ 0,5 à 2% de silicate de potassium et/ou de silicate de sodium et en environ 90 à 96% de particules de la matière réfrac-taire consistant essentiellement en alumine et en silice.

18 - Procédé suivant la revendication 17, caractérisé

en ce que la composition réfractaire sèche consiste essentiellement, sur base pondérale, en environ 2% du liant, d'environ 2% de silicate de potassium et/ou de silicate de sodium et en environ 96% de particules de la matière réfractaire consistant essentiellement

en alumine et en silice.

19 - Composition réfractaire sèche et propre à la formation d'un garnissage de réparation ou de remplacement à la face intérieure de la paroi d'un récipient métallurgique à une température élevée de 65 à 1.650[deg.]C, caractérisée en ce qu'elle consiste essen-

<EMI ID=31.1>

consistant essentiellement en alumine et/ou en silice.

20 - Composition réfractaire suivant la revendication 19,

; caractérisée en ce qu'elle consiste essentiellement,sur base pon- dérale,en environ 2% du liant et en environ 98% de la matière réfractaire.

21.- Composition réfractaire suivant la revendication 19 ou 20, caractérisée en ce que la matière réfractaire consiste essentiellement en silice.

22 - Composition réfractaire suivant la revendication 19 ou 20, caractérisée en ce que la matière réfractaire consiste essentiellement en alumine.

23 - Composition réfractaire. suivant la revendication 19 ou 20, caractérisée en ce que la matière réfractaire consiste en alumine et en silice en conformité avec les relations d'équilibre de phases de l'alumine et de la silice.

24 - Composition réfractaire suivant la revendication 23, caractérisée en ce que la matière réfractaire consiste en argile réfractaire, en alumine tabulaire et en bauxite ou en kaolin ou

en alunite, la quantité d'alumine en présence étant de 8 à 100% 'de la matière réfractaire.

25 - Composition réfractaire suivant la revendication 23, caractérisée en ce que la matière réfractaire consiste essentiellement en argile réfractaire, en kaolin et en bauxite ou en alunite, la quantité d'alumine en présence étant de 8 à 100% de la matière réfractaire.

26 - Composition réfractaire suivant la revendication 23, caractérisée en ce que la matière réfractaire consiste essentiellement en argile réfractaire, en kaolin, en bauxite et en alunite,

<EMI ID=32.1>

réfractaire.

27 - Composition réfractaire suivant l'une quelconque

des revendications 19 à 26, caractérisée en ce que le liant est choisi parmi le brai de pétrole, le brai de goudron de houille,

le goudron, la colophane, le poly(chlorure de vinyle), le polytétrachloroéthylène, le polyéthylène et les hydrocarbures aliphatiques, éventuellement en mélange.

28 - Composition réfractaire suivant l'une quelconque

des revendications 23 à 27, caractérisée en ce que la matière réfractaire consiste essentiellement,sur base pondérale,en environ 10 à 25% d'alumine et en environ 71 à 86% de silice.

29 - Composition réfractatire suivant la revendication 28, caractérisée en ce que la matière réfractaire consiste essentiel-

<EMI ID=33.1>

78% de silice.

30 - Composition réfractaire suivant l'une quelconque

<EMI ID=34.1> fractaire consiste essentiellement,sur base pondérale,en environ 26 à 70% d'alumine et en environ 0 à 70% de silice.

31 - Composition réfractaire suivant la revendication 30, caractérisée en ce que la matière réfractaire consiste essentiel-

<EMI ID=35.1>

32 - Composition réfractaire suivant l'une quelconque des revendications 23 à 27,caractérisée en ce que la matière réfractaire consiste essentiellement,sur base pondérale,en environ 71

<EMI ID=36.1>

33 - Composition réfractaire suivant la revendication 32, caractérisée en ce que la matière réfractaire consiste essentielle-

<EMI ID=37.1>

des revendications 19 à 33 additionnée d'environ 0,5 à 2% de silicate de potassium et/ou de silicate de sodium, caractérisée en ce qu'à l'état sec, elle consiste essentiellement, sur base pondérale,

<EMI ID=38.1>

de silicate de sodium et en environ 90 à 96% de particules de la matière réfractaire consistant essentiellement en alumine et en silice.

35 - Composition réfractaire suivant la revendication 34, caractérisée en ce qu'à l'état sec, elle consiste essentiellement, sur base pondérale, en environ 2% du liant,en environ 2% de silicate de potassium et/ou de silicate de sodium et en environ 96% de particules de la matière réfractaire consistant essentiellement

en alumine et en silice.

36 - Composition réfractaire suivant l'une quelconque

des revendications 19 à 35, caractérisée en ce qu'à l'état sensi-blement sec, elle a été additionnée d'eau en quantité d'environ

<EMI ID=39.1>

37 - Récipient métallurgique comprenant un garnissage réfractaire formé comme garnissage de réparation ou de remplacement à la face intérieure de sa paroi à une température élevée d'en-

<EMI ID=40.1>

tion ou de remplacement est formé d'une composition réfractaire suivant l'une quelconque des revendications 19 à 36.

38 - Procédé pour appliquer un garnissage réfractaire dans, un récipient métallurgique à une température élevée d'environ 65 à 1.650[deg.]C en vue de l'utilisation)en substance comme décrit cidessus.

39 - Récipient métallurgique comprenant un garnissage réfractaire formé comme garnissage de réparation ou de remplacement à la face intérieure de sa paroi à une température élevée d'envi-

<EMI ID=41.1>

40 - Composition réfractaire pour garnissage réfractaire s'appliquant comme garnissage de réparation au, de remplacement à la face inférieure de la paroi d'un récipient métallurgique-à

<EMI ID=42.1>

décrit ci-dessus.